Газораспределительный механизм

Основными неисправностями газораспределительного механизма являются:

· износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала

· ослабление креплений крышек подшипников распределительного вала

· вытягивание зубчатого ремня

· износ зубчатых шкивов

· износ цепи и звездочек привода

· неплотное закрытие клапанов из-за изнашивания их головок и седел

· износ толкателей, коромысел и их осей, втулок и седел клапанов

· снижение упругости клапанных пружин

· нарушения тепловых зазоров клапанов

                                                                                    Рис. 62. ГРМ с нижним расположением распределительного вала

В результате нарушения регулировок и износа деталей газораспределительного механизма прослушиваются стуки и шум при работе двигателя, он теряет мощность, идет повышенный расход масла и т. д. После проверки технического состояния определяют необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения.

Распределительный вал и его привод. Основными неисправностями являются:

· износ опорных шеек вала

· износ и задиры кулачков

· изгиб вала

Эти повреждения вызывают стуки в клапанном механизме, а увеличение зазоров в подшипниках приводит к падению давления масла в системе смазывания.
Для восстановления зазоров в подшипниках распределительного вала восстанавливают, перешлифовывают его опорные шейки, канавки для подачи масла углубляют, чтобы после повторного шлифования масло поступало к деталям двигателя. Шейки вала шлифуют под ближайший ремонтный размер. После шлифования их полируют пастой ГОИ.

При небольшом износе кулачков распределительного вала их зачищают шлифовальной шкуркой, сначала крупнозернистой, затем мелкозернистой. Места выкрашивания металла на торцах вершин кулачков опиливают шлифовальным бруском или наждачной шкуркой до устранения острых кромок. При выкрашивании свыше 3 мм по длине кулачка вал подлежит замене. Если кулачки распределительного вала изношены по высоте, их шлифуют на специальном копировально-шлифовальном станке для распределительных валов. Кулачки вала, имеющие значительный износ, можно восстановить наплавкой с последующим шлифованием.

После ремонта вал промывают и проверяют высоту кулачков. При износе кулачков по высоте более чем на 0,5 мм по сравнению с номинальной высотой вал заменяют, так как при таком износе ухудшается наполнение цилиндров, в результате чего мощность двигателя падает.
Если опорные шейки распределительного вала изношены сверх допустимых пределов, их восстанавливают наплавкой, осталиванием или хромированием, а затем шлифуют. Изгиб распределительного вала измеряют специальным индикатором и проверяют по средней шейке. Допустимый изгиб (биение) может быть не более 0,10 мм. Если он больше, нужно вал править.

На опорных поверхностях под шейки вала не должно быть царапин и зазоров, а на корпусах подшипников не должно быть трещин. После очистки и промывки распределительного вала проверяют зазор между его шейками и отверстиями опор на головке цилиндра. Для того чтобы определить зазор нужно измерить диаметр шейки распределительного вала, установить соответствующий ей подшипник, закрепить его корпус и измерить внутренний диаметр подшипника, затем вычесть второе значение из первого. Разница значений и есть величина зазора. Измеряют зазор и калиброванной пластмассовой проволокой. Допустимый зазор может быть не более 0,2 мм.

Регулировка цепи привода распределительного вала. Цепь не должна иметь сколов и трещин. Она считается работоспособной при вытягивании не более чем на 4 мм. Для регулировки натяжения цепи следует отвернуть стопорный болт натяжного устройства на 0,5 оборота. Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке на два оборота с отпущенным стопорным болтом натяжного устройства для устранения всех зазоров в приводе распределительного вала, затем стопорный болт завернуть до упора. В случае износа зубьев, звездочки необходимо заменить.

                                                                                      Рис. 63. Привод газораспределительного механизма двигателей ВАЗ (а) и УЗАМ (б)                                      1 – звездочка распределительного вала, 2 – цепь, 3 – успокоитель цепи, 4 – звездочка масляного насоса, 5 – звездочка коленчатого вала, 6 - натяжитель, 7 – колпачковая гайка, 8 – сухарик, 9 – шток, 10 – натяжная пружина, 11 – плунжер, 12 – натяжная звездочка, 13 – двуплечий рычаг, 14 – корпус, 15 – пробка, 16 – регулировочный винт, 17 – стопорный винт

                                                                                                                           Рис. 64. Схема привода механизма газораспределения автомобиля ВАЗ-2108

                                                                  В случае износа зубьев, звездочки необходимо заменить.  

Клапаны. Наиболее часто встречающимися дефектами клапанов являются износ и обгорание рабочей фаски, деформация тарелки (головки), износ и изгиб стержня. Клапаны с небольшим износом рабочей фаски восстанавливают притиркой к седлу. При значительных износах или наличии глубоких впадин и рисок осуществляют шлифование и притирку. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее установленной ТУ.

Видео – Притирка клапанов – 2 мин.

Изношенный стержень клапана можно восстановить хромированием или осталиванием с последующим шлифованием до номинального размера. Изношенный торец стержня клапана шлифуют до получения гладкой поверхности.

Видео – Неисправности клапана – 3 мин.

У толкателей клапанов изнашиваются сферические и цилиндрические поверхности. Стержень восстанавливают шлифованием до ремонтного размера или хромированием.

Коромыслах клапанов изнашиваются втулки, которые заменяют на новые и развертывают отверстия в них до номинального или ремонтного размера. В новой втулке сверлят масляные отверстия. Изношенную сферическую поверхность носка коромысла обрабатывают шлифованием.

Проверка упругости пружин клапанов производится как без снятия их с двигателя, так и после разборки клапанного механизма. Для контроля пружин на двигателе необходимо снять клапанную крышку, установить поршень соответствующего цилиндра в верхнюю мертвую точку такта сжатия прибором КИ-723 измерить усилие, необходимое для сжатия пружин. Если оно окажется меньше предельно допустимого, пружину заменяют или подкладывают под нижнюю опорную тарелку дополнительную шайбу.

Рис. 65. Прибор КИ-723

Регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов необходима для обеспечения эффективной работы и долговечности двигателя. Тепловой зазор в клапанном механизме обеспечивает плотную посадку клапана на седло и компенсирует при работе двигателя тепловое расширение деталей механизма. При увеличенном тепловом зазоре появляется частый металлический стук клапанов, который хорошо прослушивается при малой частоте вращения на холостом ходу. При этом быстро изнашиваются торцы стержней клапанов, наконечников стержней или регулировочных шайб, происходит падение мощности двигателя. Причиной является сокращение времени нахождения клапанов в открытом положении, и как следствие - ухудшение наполнения топливом и очистка цилиндров от отработанных газов.

Если зазор мал или отсутствует, у выпускных клапанов хлопки появляются из глушителя, а у впускных клапанов они появляются из карбюратора. При этом дефекте клапаны садятся в седла неплотно, что приводит к снижению компрессии, уменьшению мощности двигателя и обгоранию головок клапанов и седел. Причинами этой неисправности могут быть также отложения нагара на седлах клапанов.

Чтобы избежать этих неисправностей, необходимо проверять и своевременно регулировать тепловые зазоры, а при износах клапанов и седел притирать их к седлам или заменять. Регулировку тепловых зазоров можно выполнять только на холодном двигателе при температуре охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя 15-25 °C. Зазоры между торцами регулировочных коромысел и наконечниками стержней должны быть 0,15 мм для впускных и выпускных клапанов. При достижении нормального теплового режима на работающем двигателе при температуре охлаждающей жидкости в рубашке головки блока цилиндров 80 °C зазоры станут нормальными.

Рис. 66. Регулировка зазоров клапанов

Для регулировки зазоров клапанов двигателя  (с порядком работы цилиндров 1-3-4-2)необходимо:

· отвернуть гайки крепления крышки головки цилиндров и снять крышку;

· установить поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку такта сжатия, когда оба клапана закрыты, провернув коленчатый вал так, чтобы метка на обводе шкива коленчатого вала совместилась с установочным приливом нижней крышки звездочек привода газораспределения;

· отрегулировать зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечников стержней клапанов;

· гаечным ключом отпустить контргайку регулировочного винта коромысла и вращать его головку специальным торцевым ключом до получения необходимого зазора;

· плоским щупом проверить зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечниками стержней клапанов первого цилиндра;

· затянуть контргайки регулировочных винтов коромысел;

· проверить вновь плоским щупом зазоры;

· отрегулировать зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечниками стержней клапанов третьего цилиндра, при таком положении коленчатого вала клапаны третьего цилиндра полностью закрыты и их коромысла освобождены;

· поворотами коленчатого вала на половину оборота установить поршни четвертого цилиндра, а затем второго цилиндра в верхнюю мертвую точку такта сжатия;

· отрегулировать и проверить зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечниками стержней клапанов указанных цилиндров;

· крышку головки блока цилиндров установить на место;

· проверить состояние ее уплотнительной прокладки и, если необходимо, прокладку заменить.

При проверке тепловых зазоров клапанов в приводе клапанного механизма любого типа измерительный щуп должен входить с легким защемлением. Для того чтобы убедиться в точности проверки, можно использовать щупы немного толще или немного тоньше номинального. Щуп с большей толщиной входить не должен, а щуп с меньшей толщиной должен входить свободно.

Видео – Регулировка тепловых зазоров - 9 мин.

2.2. Система охлаждения

Признаками неисправности системы охлаждения являются:

1. подтекание охлаждающей жидкости,
2. перегрев двигателя
3. переохлаждение двигателя
4. повышенный шум при работе жидкостного насоса (возникает при выходе из строя его подшипников)

1. Подтекание охлаждающей жидкости может быть вызвано следующими причинами: 

1.1. негерметичное соединение шлангов системы охлаждения со штуцерами и патрубками

1.2. негерметичность спускных пробок и краника отопителя

1.3. неплотность соединения фланцев патрубков

1.4. повреждение шлангов

1.5. трещины в бачках или в сердцевине радиатора

1.6. износ самоподжимного сальникового устройства   

1.7. пробой прокладки между блоком и головкой цилиндра (ОЖ может попадать в поддон картера или в камеру сгорания)                                                                                   

 

Проверка герметичности системы охлаждения осуществляется при помощи специального прибора. Прибор устанавливают вместо пробки на голову радиатора или расширительного бачка, затем устройство создает избыточное давление в системе охлаждения 0,05-0,07 МПа. При таком давлении не допускается протекание жидкости из системы. В случае неисправности системы охлаждения протекание жидкости легко обнаруживается по падению уровня охлаждающей жидкости, а также по мокрым следам.

                                                 Рис. 67. Прибор для проверки герметичности системы охладждения

Негерметичность соединений шлангов и фланцев патрубков устраняется подтяжкой их креплений. Поврежденные краники, пробки и шланги подлежат замене на новые.

Рис. 68. Проверка герметичности соединений

Протекание жидкости через трещины в баке или в радиаторе устраняют запаиванием или заклеиванием. Незначительное протекание жидкости через радиатор может быть устранено при помощи специального герметика, который добавляется в радиатор вместе с охлаждающей жидкостью. Однако герметик устраняет протекание лишь на время и может оказать вредное воздействие на систему охлаждения в целом. Это вызвано тем, что герметик, попадая в радиатор, откладывается не только на поврежденном участке, но также и на остальных поверхностях, в результате этого увеличивается количество отложений на внутренней поверхности элементов системы охлаждения. Эти отложения могут ухудшить циркуляцию охлаждающей жидкости в системе охлаждения, и в результате этого нужно будет менять не только негерметичный радиатор, но также и проводить промывку всей системы охлаждения.

При вытекании жидкости через дренажное отверстие жидкостного насоса необходимо снять насос с автомобиля и произвести его ремонт или замену. Если вытекание обнаружилось во время обкатки автомобиля, то оно может быть результатом незаконченной приработки деталей уплотнения, в этом случае нет необходимости устранять протечку, она пропадет сама. Не разрешается устранять протечку закрытием дренажного отверстия, так как в дальнейшем это приведет к попаданию охлаждающей жидкости в подшипники насоса, что, в свою очередь, приведет к их разрушению.
Рис. 69. Устройство водяного насоса

2. Перегрев двигателя автомобиля характеризуется повышением температуры охлаждающей жидкости, что, в свою очередь, может привести к ее закипанию. Перегрев может возникнуть в результате следующих причин:

· недостаточного уровня охлаждающей жидкости

· из-за пробуксовки или обрыва ремня привода жидкостного насоса от зубчатого ремня газораспределительного механизма

· в результате засорения воздушных проходов в сердцевине радиатора

· из-за отложений загрязнений и накипи в радиаторе и на стенках рубашки охлаждения

· по причине неисправности электровентилятора (выход из строя электродвигателя или датчика включения электродвигателя) – у легковых автомобилей

· по причине неисправности гидромуфты привода вентилятора – грузовых автомобилей с мощными двигателями

· в результате поломки крыльчатки жидкостного насоса

· из-за неисправности термостата

При перегреве двигателя охлаждающая жидкость увеличивается в объеме, это может привести к ее вытеканию через пробку распределительного бака. При сильном увеличении температуры (свыше 110 °С) охлаждающая жидкость закипает, значительно увеличивается в объеме, в результате этого происходит сильное увеличение давления внутри системы охлаждения, и герметичность радиатора может нарушиться. Кроме того, в результате перегрева происходит падение мощности двигателя из-за ухудшения наполнения цилиндров горючей смесью. Помимо этого при перегреве падает давление моторного масла и происходит его частичное выгорание, в результате этого происходит усиленное изнашивание поршневой группы и цилиндров. При длительной работе двигателя с повышенной температурой происходит заклинивание поршней в цилиндрах, что приводит к поломке двигателя. Поэтому при первых признаках перегрева необходимо сразу приступить к их устранению.

Пробуксовка ремня привода жидкостного насоса может происходить в результате его слабого натяжения или замасливания. Натяжение ремня вентилятора происходит в результате его ослабления.

Кроме перегрева двигателя признаками пробуксовки являются подергивание стрелки амперметра, а также недозаряд аккумуляторной батареи. Проверка натяжения ремня осуществляется по прогибу ремня в результате приложения к нему определенного усилия. Для этого лучше всего применять специальное динамометрическое устройство, которое состоит из планки и динамометра со шкалой. При измерении прогиба планку опирают на шкивы ремня, затем, надавливая на ручку до упора, снимают со шкалы значение приложенного к ремню усилия. При регулировке натяжения ремня нужно учитывать, что при недостаточном натяжении ремня на больших оборотах двигателя из-за пробуксовки он будет нагреваться, и это приведет к его износу и расслоению. Однако при сильном натяжении ремня происходит ускоренный износ подшипников жидкостного насоса и генератора. Кроме того, чрезмерное натяжение приводит к вытягиванию и разрушению ремня.

Рис. 70. Проверка натяжения ремня

Для того чтобы удалить замасливание ремня, необходимо протереть ремень и ручьи приводных шкивов тряпкой, смоченной в бензине.

Засорение воздушных проходов в сердцевине радиатора определяют при внешнем осмотре. Засорение проходов удаляют прочисткой щеткой с длинной щетиной, после этого их промывают струей воды и продувают сжатым воздухом. Засорение и образование накипи в рубаке охлаждения и в радиаторе ухудшает теплоотдачу и в результате этого вызывает перегрев двигателя. Для устранения этого необходимо промыть систему охлаждения специальным составом, затем промыть ее чистой водой и заправить охлаждающей жидкостью.

Перегрев двигателя может быть также вызван выходом из строя электродвигателя привода вентилятора или датчика включения электродвигателя привода вентилятора. При выходе из строя датчика его меняют, при выходе из строя электродвигателя его можно отремонтировать, но чаще меняют вентилятор с приводом целиком.

Перегрев дизельного двигателя из-за неработающего вентилятора может быть вызван несрабатыванием гидромуфты привода вентилятора. В этом случае проверяют масляные магистрали, соединяющие дизель с включателем гидромуфты и включатель с гидромуфтой. Если магистрали исправны, снимают и проверяют включатель гидромуфты. При неисправности его заменяют новым. До момента замены включателя допускается его блокировка с переводом в позицию постоянно включенного вентилятора.

Рис. 71. Гидромуфта привода вентилятора

Перегрев двигателя может быть также вызван неисправностью термостата, из-за чего ОЖ циркулирует только по «малому» кругу.

3. Переохлаждение двигателя, как правило, вызвано неисправностью термостата. В этом случае ОЖ циркулирует только по «большому» кругу. Работа двигателя при низкой температуре охлаждающей жидкости может привести с усиленному изнашиванию деталей кривошипно-шатунного механизма и к потере мощности по причине ухудшения условий смазки.

Рис. 72. Установка для проверки термостата.                                                        1 - кронштейн, 2 – термометр, 3- индикатор, 4 – термостат, 5 – ванна с водой, 6 - электронагреватель

4. При выходе из строя водяного насоса (выход из строя подшипников, крыльчатки, уплотнения) ремонт его, как правило, к желаемому результату не приводит, поэтому рекомендуется заменять насос на новый.

При ремонте или замене элементов системы охлаждения необходимо полностью или частично слить охлаждающую жидкость. Для этого следует отвернуть сливные пробки или краники и открыть крышку радиатора или расширительного бачка. Для того чтобы можно было после ремонта вновь использовать жидкость, сливать ее следует в чистую посуду.

Необходимо ежедневно проверять натяжение ремня привода жидкостного насоса и генератора, а также контролировать уровень охлаждающей жидкости и ее протекание. Во время работы двигателя, а также после его остановки уровень жидкости повышен из-за ее температурного расширения. Поэтому контроль уровня жидкости осуществляется на холодном двигателе. В качестве охлаждающей жидкости чаще всего применяют «Тосол-А40» и «Тосол-А65». Не допускается попадание в охлаждающую жидкость нефтепродуктов, потому что это приводит в резкому вспениванию охлаждающей жидкости, что, в свою очередь, приводит к перегреву двигателя. Кроме этого из-за вспенивания может произойти выброс жидкости из радиатора или расширительного бака.
Для автомобилей, которые эксплуатируются круглогодично в южных регионах страны или в районах средней полосы и Севера в теплое время года, допускается заливать в качестве охлаждающей жидкости чистую или дистиллированную воду. Для этого сливают низкозамерзающую жидкость, затем заливают до полного уровня воду, запускают двигатель и прогревают его до температуры 80-90 °С. После этого, двигатель останавливают, воду сливают и окончательно заполняют системы чистой водой. Однако следует учитывать, что применение даже чистой и мягкой воды приводит к образованию накипи, поэтому рекомендуется при заливке добавлять в воду препарат «Антинакипин». Если в системе охлаждения установлен алюминиевый радиатор, то не рекомендуется применять в качестве охлаждающей жидкости воду, так как это может привести к окислению трубок.

Через каждые 60 000 км пробега или через два года эксплуатации необходимо производить замену тосола на новый. Замена охлаждающей жидкости осуществляется в следующем порядке:
1) снимается пробка заливной горловины расширительного бачка;
2) открывается кран отопителя салона кузова;
3) выворачиваются сливные пробки радиатора и блока цилиндров;
4) сливают охлаждающую жидкость в посуду.

После того как старый тосол слит,  необходимо залить в систему охлаждения воду и дать двигателю поработать 3-4 минуты, после этого воду сливают и заливают новый тосол.

Система смазки

Основными неисправностями смазочной системы являются:

1. подтекание масла в соединениях,

2. повышенное давление масла

3. пониженное давление масла или полное его отсутствие

4. повышенный расход масла

5. нарушение работы системы вентиляции картера двигателя

1. Подтекание масла обнаруживается внешним осмотром двигателя и по масляным пятнам на месте стоянки автомобиля. Неисправность устраняется подтягиванием крепежных элементов соединений.

2. Повышенное давление масла может являться следствием:

• применения несоответствующего масла, имеющего большую, чем требуется, вязкость
• загрязнения маслопроводов
• заедания редукционного клапана в закрытом положении

Нормальное давление масла на прогретом двигателе (температура масла примерно 80°С) при максимальной частоте вращения коленчатого вала легкового автомобиля должно быть не более 0,35... 0,45 МПа – для легковых автомобилей, 0,45…0,55 МПа - для грузовых автомобилей. Давление контролируется по указателю на щитке приборов или красной контрольной лампе, загорающейся при уменьшении давления ниже минимальной нормы.

3. Пониженное давления масла может быть вызвано:

· его разжижением

· наличием большого износа коренных и шатунных подшипников коленчатого вала

· наличием большого износа шестерен насоса

· неплотным закрытием редукционного клапана или его заеданием в открытом положении

· засорение фильтров грубой и тонкой очистки

Нормальное давление масла при минимальных оборотах холостого хода должно быть не менее 0, 08 МПа (0,8 кгс/см²) — у двигателя ВАЗ-2108, 0,15 МПа (1,5 кгс/см²⁾ - у двигателя КамАЗ.      При более низком давлении необходимо определить и устранить причину его снижения.

Полное отсутствие давления масла является следствием неисправности масляного насоса или его привода. В частности, на двигателях ВАЗ-2105 и -2106 причиной прекращения работы масляного насоса может быть нарушение шлицевого соединения вала привода насоса и шестерни привода ввиду ее изнашивания.

 Рис. 73. Масляный насос двигателя ВАЗ-2105(-2106)

В случае внезапного падения давления или его отсутствия надо немедленно заглушить двигатель и проверить уровень масла. Если уровень нормальный, следует вывернуть датчик указателя давления и стартером вращать коленчатый вал; выбивание при этом сильной струи масла указывает на неисправность датчика, который следует заменить. Отсутствие струи масла свидетельствует о полном прекращении его подачи. В этом случае необходимо проверить исправность масляного насоса и его привода.

Движение автомобиля своим ходом при полном отсутствии давления масла по показаниям указателя давления масла или при горящей контрольной лампе давление масла допускается лишь в том случае, если точно установлено, что это вызвано неисправностью самого контрольного прибора (лампы) или его датчика. При невозможности определения и устранения неисправности, вызвавшей полное падение давления масла в пути, следует отбуксировать автомобиль с неработающим двигателем на станцию технического обслуживания. Необходимо помнить, что даже кратковременное движение автомобиля своим ходом при отсутствии давления масла приведет к серьезным поломкам двигателя (проворот вкладышей, заклинивание коленчатого и распределительно вала), которые потребуют крупного его ремонта.

4. Повышенный расход масла может бьггь из-за его подтекания в соединениях или попадания масла в камеры сгорания вследствие изнашивания маслоотражательных колпачков клапанов, износа деталей цилиндро-поршневой группы, а также повышенного уровня масла в двигателе вследствие его перелива.

5. Нарушение работы системы вентиляции картера двигателя возникает при ее загрязнении (загрязнение маслоотражателя, трубок отсоса картерных газов, золотникового устройства карбюратора) и проявляется:

• в повышении давления в смазочной системе
• в повышенном расходе масла
• в попадании масла в воздушный фильтр и карбюратор (при сильном загрязнении маслоотделителя на двигателях ВАЗ-2105 и -2106 или разрушении волоконного маслоотделителя в пробке маслоналивного отверстия на двигателях УЗАМ-331 и -412)

Для устранения неисправностей системы вентиляции картера нужно прочистить, промыть бензином и продуть сжатым воздухом маслоотделитель, трубки отсоса картерных газов и золотниковое устройство карбюратора, а на двигателях УЗАМ-З31 и -412 промыть фильтр пробки маслоналивного отверстия или заменить пробку.

Ремонт масляного насоса заключается в снятии его с двигателя, разборке, проверке состояния его деталей, сборке, проверке работоспособности и установке на двигатель и выполняется обычно при ремонте снятого с автомобиля двигателя после длительной его эксплуатации.

Рис. 74.  Схема устройства масляного насоса

Перед контролем состояния деталей после разборки насоса необходимо тщательно промыть и продуть его детали сжатым воздухом. Контроль износа деталей масляного насоса включает в себя проверку зазоров между зубьями шестерен (рис. 76), между ведомой шестерней и корпусом насоса (рис.77), между наружным диаметром ведущей шестерни и корпусом насоса, между торцами шестерен и полостью корпуса насоса. Проверка зазоров между деталями насоса производится при помощи щупов, имеющих толщину, равную предельному значению для измеряемого зазора. При свободном прохождении щупа в зазор между деталями необходимо заменить ту из них, которая наиболее изношена, а при невозможности устранения чрезмерно большой величины зазора заменой одной детали производят замену обеих сопряженных деталей.

  

Рис. 75. Масляный насос в сборе        Рис. 76. Контроль зазора между шестернями      

Рис. 77. Контроль зазора между шестерней и корпусом

Неплоскостность крышки насоса не должна превышать 0, 03 мм, в противном случае привалочную плоскость крышки необходимо прошлифовать или притереть.

Проверка работоспособности масляного насоса производится на специальном стенде и заключается в проверке его производительности или развиваемого им давления, а также давления открытия редукционного клапана. При испытании масляного насоса на стенде используется специальное индустриальное масло, температура которого должна быть около 20°С.

Техническое обслуживание смазочной системы заключается в проверке уровня масла и доведении его до нормы, проверке герметичности соединений, очистке и промывке системы вентиляции картера, своевременной замене масла и полнопоточного масляного фильтра (обычно одновременно с заменой масляного фильтра заменяют также воздушный фильтр).

Ежедневно необходимо проверять уровень масла в картере при помощи маслоизмерительного стержня с двумя метками: нижняя — «MIN» — соответствует минимально допустимому уровню масла в картере, а верхняя — «МАХ» — максимальному уровню. При эксплуатации двигателя уровень масла должен находиться между этими метками.

Через 10 000...15 000 км пробега необходимо заменить масло в двигателе (при использовании высококачественных, особенно синтетических импортных масел возможно увеличение периодичности замены масла, однако при этом необходим контроль его качества).

Замена масла в двигателе производится в следующем порядке.

1. Сразу же после работы двигателя, пока масло имеет рабочую температуру, снять крышку маслозаливной горловины, вывернуть пробку сливного отверстия в поддоне картера и слить в посуду отработавшее масло (для полного слива масла необходимо не менее 10 мин). Заменить фильтрующий элемент масляного фильтра (на двигателе УЗАМ-412) или масляный фильтр в сборе (на остальных двигателях) и завернуть пробку сливного отверстия.

2. Залить в картер свежее масло до верхней метки маслоизмерительного стержня, закрыть крышку горловины.

3. Пустить двигатель, дать ему поработать 3...5 мин и заглушить. Через 10 мин снова проверить уровень и при необходимости долить масло до верхней метки маслоизмерительного стержня. Через 20 000... 30 000 км пробега при очередной замене масла следует проверить систему вентиляции картера крепления деталей и прочистить и промыть бензином ее детали: шланги, патрубки на корпусе воздушного фильтра и карбюратора, маслоотделитель, пламегаситель, золотник, регулирующий подачу картерных газов в карбюраторе, а также промыть смазочную систему. Промывка смазочной системы может производиться и ранее вышеуказанного срока в том случае, если при снятии крышки клапанов будут обнаружены липкие смолистые отложения на деталях клапанною механизма и крышке распределительного вала, либо при сильной загрязненности отработавшего масла после большого (более 15 000 км) пробега автомобиля без смены масла. Для промывки применяют специальные моющие масла. Для этого после слива отработавшего масла заливают в систему моющее масло до метки «MIN» на маслоизмерительном стержне. Затем пускают двигатель и дают ему поработать с малой частотой вращения коленчатого вала в течение 10...15 мин. Потом сливают моющее масло, заменяют полнопоточный фильтр и заливают свежее масло. Для смазки двигателей применяются специальные моторные масла.

У дизельных двигателей после промывки системы смазки меняют фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки и производят чистку фильтра центробежной очистки (фильтр грубой очистки).

Рис. 78. Разборка фильтра центробежной очистки масла для очистки и промывки 1,3 – гайки, 2 – кожух, 4 – колпак, 5 – вставка, 6 – сетчатый фильтр, 7 – ротор, 8 – пробка

Для очистки центробежного фильтра останавливают прогретый двигатель и дают стечь маслу в течение 20-30 мин, отворачивают гайку 1 (рис.) и снимают кожух 2, отворачивают пробку 8 и вставляют в отверстие бородок, чтобы удержать ротор 7 от вращения. Наносят метки на ротор и колпак 4, отворачивают гайку 3 и снимают колпак 4, затем пластмассовую вставку 5, сетчатый фильтр 6 и прокладку. Снятые детали очищают от отложений и грязи.

Сборку производят в обратной последовательности. При этом следует обратить внимание на состояние резиновых уплотнительных колец и установку прокладки кожуха 2. Необходимо также совместить метки на роторе 7 и колпаке 4.

Далее проверяют работу фильтра на прогретом двигателе на слух. После остановки двигателя ротор исправного фильтра продолжает вращаться 2-3 мин, издавая характерное гудение. Если гудение прослушивается более короткое время, то ротор притормаживается, например, в следствии чрезмерной затяжки барашковой гайки. Эту гайку надо затянуть от руки без помощи какого-либо инструмента.

В системе вентиляции картера снимают и очищают трубки и шланги, очищают и промывают воздушный фильтр. Трубки и шланги вентиляции картера должны быть плотно соединены между собой, не должны иметь разрывов и расслоений.

ТО масляного радиатора заключается в его продувке сжатым воздухом и подтягивании крепежных деталей масляной магистрали.

Система питания двигателя