Регулировка оборудования с использованием оснастки и инструмента

Инструменты используемые в наладке оборудования и узлов очень обширное начиная от гаечных ключей заканчивая домкратом.

Гаечные ключи- один из самых основых инструментов в наладке и ремонте любого оборудования.

Домкрат- служит для поднятия механизма или узла что помогает в его правильным закреплении а в дальнейшем работы машины.

Торцевой ключ шестигранный- все в больших оборудованиях отечественной и зарубежной промышленности шестигранный ключ является одним из основных регулировочных инструментов.

Разводные ключи- универсальны по размерам, настраивается под размер гайки.

Слесарные молотки- ударный инструмент.

Так же для правильной наладки оборудования необходимы контрольно измерительные инструменты.

Ведение документации при выполнении работ по смазке и наладке оборудования

Для надлежащего учета работы оборудования, хранения необходимо технической документации, подготовки материалов и запасных частей, необходимых для осуществления ремонта, на каждую физическую единицу машин отделом главного механика заводится специальное дело машины, включающее следующее:

- паспорт, выданный заводом изготовителем

-чертежи общего вида, принципиальные, электрические и кинематические схемы, чертежи основных узлов и изнашивающихся деталей (по возможности);

- технические описания и эксплуатационные инструкции;

-перечень запасных частей;

-акт приемки оборудования в эксплуатацию;

- инструкция по техническому обслуживанию;

-график профилактических осмотров;

-журнал технического состояния;

-ремонтный формуляр;

- технические условия на средний и капитальный ремонты.

В ремонтном формуляре должны быть помещены сведения о количестве отработанный часов, о допустимых и фактических зазорах и натягах для сопряжений.

В технических условиях на ремонт содержатся требования, предъявляемые к материалам основных деталей, нормы зазоров и натягов, сведения о дефектации и ремонту составных частей оборудования, основные требования которым должны соответствовать дозатора при контрольных испытаниях.

В журнал технического состояния записываются все неисправности, возникающие в процессе эксплуатации, и принятие меры для их устранения.

Грамотное и аккуратное ведение технической документации позволяет более рационально использовать дозаторы, повысить надежность их работы, своевременно и качественно провести дефектацию и подготовить ремонтные ведомости для выполнения очередного планового ремонта.

Таблица 3.4.1 – Карта смазки

Наименование узла для смазки	Периодичность смазки	Смазочный материал
Роликовые цепи	20 рабочих часов	Специальный аэрозоль FLC 65
Распределительные кулачки	40 рабочих часов	Специальная консистентная смазка GLS 380/N3
Валы брюшных и спинных ножей	8 рабочих часов	Специальная консистентная смазка GLS 380/N3
Агрегат разделительных ножей	Через каждые 2000 часов	Минеральная трансмиссионная консистентная смазка класса NLGI 000

РЕМОНТ МАШИНЫ

Расчет графика ППР

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом характере. Плановый – потому, что это система, все мероприятия, соответствующие по графику в заранее установленные сроки.

Предупредительной она называется потому, что кроме ремонтных работ включает и профилактические мероприятия, предупреждающие поломки, аварии. Каждый плановый ремонт выполняется в объеме, восполняющем те потери в состоянии электрического оборудования, которые являются результатом его эксплуатации в течении периода, принадлежащего его ремонту до следующего ремонта.

При составлении графика ППР, составляющий должен учитывать:

· целесообразность ремонта оборудования в том или ином месяце года с учетом периодичности;

· количество текущих и капитальных ремонтов;

· вывод в ремонт основного оборудования механической части.

Для текущего ремонта электрооборудования цеха, установки необходимо разработать план-график ППР.

Межремонтный цикл, Т_р.ц = 9000 ч.

Время между средними ремонтами, Т_с = 3500 ч.

Время между малыми ремонтами, Т_м = 970 ч.

Время между осмотрами, Т_о = 460 ч.

1. Определяем длительность ремонтного цикла в годах.

Тц^год =

(3.1.1)

где Т_год – количество рабочих дней в 2021 году, Т_год = 247 дней;

 

Т_ц – продолжительность ремонтного цикла в сутках;

Т_ц =  =  = 375 суток

Определяем длительность ремонтного цикла в годах по формуле 3.1

Т_ц^год =  =  =1,5 год

Принимаю ремонтный цикл в 2 года.

2. Определяем количество средних ремонтов

Кс =  − 1

(3.1.2)

где t_c – время между средними ремонтами в сутках;

tc =

(3.1.3)

t_c =  = = 125 суток

Определяем число средних ремонтов за 2 года по формуле 3.1.3

К_с =  − 1 =  − 1 =2= 2 средних ремонта за 2 года

В 2021 году проводим 1 средний ремонт.

3. Определяем количество малых ремонтов

Км =  − Кс – 1

(3.1.4)

где t_м – время между малыми ремонтами в сутках;

tм =

(.3.1.5)

t_м =  = = 40 суток

Определяем число малых ремонтов за 2 года по формуле 3.1.5

К_м =  − К_с – 1 =  − 2 – 1 =6,5= 7 малых ремонтов за 2 года

В 2021 году проводим 4 малых ремонта.

4. Определяем количество осмотров

Ко =  − Кс – Км – 1  ∙ 2

(3.1.6)

где t_о – время между осмотрами в сутках;

tо =

(3.1.7)

t_о =  = = 19 суток

Определяем количество осмотров за 2 года

К_о =  − К_с – К_м – 1  ∙ 2 =  − 2 – 7 – 1  ∙ 2 = 20 осмотров за 2 года.

В 2021 году проводим 10 осмотров.

5. Определяем межремонтный период для средних ремонтов

ТМРС =

(3.1.8)

Т_МРС =  =  = 2250 ч

6. Определяем межремонтный период для малых ремонтов

ТМРМ =

(3.1.9)

Т_МРМ = =  = 900 ч

7. Определяем межосмотровый период

ТМО =

(3.1.10)

Т_МО =  =  = 300 ч

8. Определяем трудоёмкость среднего ремонта

τс.рем = Rр ∙ τед.с

(3.1.11)

где R_р – коэффициент сложности ремонта оборудования; принимаем из «Системы планово-предупредительных ремонтов предприятий» для филетировочной машины BAADER-200, R_р = 12;

τ_ед.с – коэффициент трудоёмкости среднего ремонта, τ_ед.с = 13;

τ_с.рем = R_р ∙ τ_ед.с = 12 ∙ 13 = 156 н/ч для трех средних ремонтов

9. Определяем трудоёмкость малого ремонта

τ_м.рем = R_р ∙ τ_ед.м

где τ_ед.м – коэффициент трудоёмкости малого ремонта, τ_ед.м = 7;

τ_м.рем = R _р ∙ τ_ед.м = 12 ∙ 7 = 84 н/ч для семи малых ремонтов

10. Определяем трудоёмкость осмотра

τо = Rр ∙ τед.о

(3.1.12)

где τ_ед.о – коэффициент трудоёмкости осмотра; τ_ед.о = 0,5;

τ_о = R_р ∙ τ_ед.о = 12 ∙ 0,5 = 6 н/ч для 30 осмотров.