Выбор типа и расчет фундамента

ВВЕДЕНИЕ

BAADER-200 – компактная филетировочная машина, рассчитанная на различные виды применения.

Машина обрабатывает потрошенную и обезглавленную рыбу, с плечевыми костями или без них. Машина вырабатывает высокий выход филе без реберных костей или боковики с реберными костями. Необходимая для этого переналадка машины занимает несколько минут.

При использовании комплекта переналадки возможна обработка других видов рыб.

Рисунок В.1- Общий вид филетировочной машины

Технические характеристики:

Таблица В.1- Технические характеристики

Наименование параметра	Величина
Вес рыбы	0,7 – 6 кг
Производительность	15 рыб/мин
Потребляемая мощность	4,5 кВт
Расход воды	16 л/мин. при давлении в 3 бара
Подключение воды	3/4"-шланг (внутренний диаметр 19 мм)
Габариты:
Длина	4275 мм
Ширина	2140 мм
Высота	1490 мм
Вес	1700 кг

 

Устройство и принцип работы

Обезглавленная и потрошенная рыба укладывается в каретки-носители брюшком вниз и хвостовой частью вперед и в таком положении транспортируется через всю машину.

Подпружиненные по оси спинной и брюшной ножи разрезают тушку рыбы сверху и снизу до основной хребтовой кости.

Пробивные ножи входят в полость между хвостом и брюшком и осуществляют короткий надрез справа и слева от основной хребтовой кости.

Затем в эту полость входят скребковые ножи и соскабливают филе с реберных костей.

Подпружиненные по оси разделительные ножи отделяют филе от основной хребтовой кости, проводя срез от основания хвостового плавника до надреза.

При производстве филе с реберными костями следует вывести из рабочего режима скребковые ножи. Разделительные ножи отводятся по оси в сторону, чтобы пропустить каретки. При этом они срезают реберные кости с основной хребтовой кости.

 

 

МОНТАЖ МАШИНЫ

1.1 Организация и подготовка к монтажу. Выбор материалов, инструментов и приспособлений для монтажа

При разработке проекта производства монтажных работ необходимо исходить из реально существующих условий, к которым относятся, возможность получения с заводов оборудования и конструкций той или иной степени готовности (в виде заготовок, узлов, блоков или в полностью собранном виде) и способы их транспортирования, наличие тех или иных грузоподъемных механизмов, мощности производственной базы монтажной организации, квалификации рабочих и технического персонала монтажной организации, местные условия на монтажной площадке, сроки поставки оборудования и производства работ.

Транспортировка машины только при наличии привинченных продольных траверс рисунок 1.1.1 (позиция 1)

Передвижение машины осуществляется подъемно-погрузочными устройствами (позиция 2) или вилочным автопогрузчиком с боковым захватом.

Наличие четырех колес облегчает передвижение машины на короткие расстояния.

Рисунок 1.1.1 – Схема строповки машины

Подготовка к монтажу

Монтаж оборудования – это комплекс работ включающее в себя:

1.Подготовка площадки для монтажа

2.Соружение фундамента

3.Подача оборудования к месту монтажа

4.Установка станка (оборудования)

5.Закрепление на фундаменте

6.Подключение к электрической сети

8.Подключение заземления

7.Пуск

8.Регулировка и наладка станка(оборудования)

9.Сдача в эксплуатацию

Порядок монтажа

Технологические процессы в химическом производстве характеризуются многообразием применяемых методов обработки материалов, изменения их состояния и формы. Каждый процесс имеет особенности, определяющие конструкцию и параметры применяемого технологического оборудования. В зависимости от типа оборудования осуществляется и индивидуальный подход к монтажу используемого в технологических процессах оборудования.

При монтаже котла необходимо руководствоваться указаниями мер безопасности, изложенными в инструкции по монтажу филетировочной машины и общестроительными нормами СНиП А-2-70 «Техника безопасности в строительстве».

Монтаж включает в себя установку, выверку и крепление оборудования на фундаменте на определенных высотных отметках в соответствии с монтажными инструкциями и техническими условиями. В объем монтажа входит также испытание оборудования в холостом режиме и под нагрузкой, а также сдача его в эксплуатацию.

Технические условия и инструкции на монтаж оборудования разрабатываются заводом-изготовителем. Вместе с монтажными инструкциями завод-изготовитель присылает паспорта на оборудование и правила технической эксплуатации.

Приемка оборудования осуществляется дважды: на заводе-изготовителе и на монтажной площадке. Приемку оформляют актом, в котором указывают замеченные дефекты.

Приложение А – Инструменты применяемые для монтажа машины.

Сборочно-монтажные работы

Машина устанавливается таким образом, чтобы доступ к ней был обеспечен со всех сторон. Выверить по горизонтали переднюю и заднюю части машины при помощи ватерпаса.

Подключение воды

Подвод воды осуществляется через шланг 3/4”, целесообразен подвод сверху.

Кран со сферической головкой перекрывает подвод воды.

Только в режиме эксплуатации машины соленоидный клапан открывает циркуляцию воды.

Кран со сферической головкой регулирует подвод воды к очистительному шлангу.

ЭКСПЛУАТАЦИЯ МАШИНЫ

Смазка машины

Перед смазкой машины необходимо установить главный выключатель в нулевое положение.

Машина смазана Специальной консистентной смазкой GLS 380/N3 фирмы БААДЕР.

Эта смазка является физиологически безвредной, частично синтетической и крайне стойкой к воздействию забортной воды. Она отвечает требованиям немецкого "Закона о соответствии продовольственных товаров и предметов потребления требованиям гигиены и качества" и допущена к употреблению USDA H1.

Таблица 2.2.2- Периодичность смазки

Наименование узла для смазки	Периодичность смазки	Смазочный материал
Роликовые цепи	20 рабочих часов	Специальный аэрозоль FLC 65
Распределительные кулачки	40 рабочих часов	Специальная консистентная смазка GLS 380/N3
Валы брюшных и спинных ножей	8 рабочих часов	Специальная консистентная смазка GLS 380/N3
Агрегат разделительных ножей	Через каждые 2000 часов	Минеральная трансмиссионная консистентная смазка класса NLGI 000

 

РЕМОНТ МАШИНЫ

Расчет графика ППР

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом характере. Плановый – потому, что это система, все мероприятия, соответствующие по графику в заранее установленные сроки.

Предупредительной она называется потому, что кроме ремонтных работ включает и профилактические мероприятия, предупреждающие поломки, аварии. Каждый плановый ремонт выполняется в объеме, восполняющем те потери в состоянии электрического оборудования, которые являются результатом его эксплуатации в течении периода, принадлежащего его ремонту до следующего ремонта.

При составлении графика ППР, составляющий должен учитывать:

· целесообразность ремонта оборудования в том или ином месяце года с учетом периодичности;

· количество текущих и капитальных ремонтов;

· вывод в ремонт основного оборудования механической части.

Для текущего ремонта электрооборудования цеха, установки необходимо разработать план-график ППР.

Межремонтный цикл, Т_р.ц = 9000 ч.

Время между средними ремонтами, Т_с = 3500 ч.

Время между малыми ремонтами, Т_м = 970 ч.

Время между осмотрами, Т_о = 460 ч.

1. Определяем длительность ремонтного цикла в годах.

Тц^год =

(3.1.1)

где Т_год – количество рабочих дней в 2021 году, Т_год = 247 дней;

 

Т_ц – продолжительность ремонтного цикла в сутках;

Т_ц =  =  = 375 суток

Определяем длительность ремонтного цикла в годах по формуле 3.1

Т_ц^год =  =  =1,5 год

Принимаю ремонтный цикл в 2 года.

2. Определяем количество средних ремонтов

Кс =  − 1

(3.1.2)

где t_c – время между средними ремонтами в сутках;

tc =

(3.1.3)

t_c =  = = 125 суток

Определяем число средних ремонтов за 2 года по формуле 3.1.3

К_с =  − 1 =  − 1 =2= 2 средних ремонта за 2 года

В 2021 году проводим 1 средний ремонт.

3. Определяем количество малых ремонтов

Км =  − Кс – 1

(3.1.4)

где t_м – время между малыми ремонтами в сутках;

tм =

(.3.1.5)

t_м =  = = 40 суток

Определяем число малых ремонтов за 2 года по формуле 3.1.5

К_м =  − К_с – 1 =  − 2 – 1 =6,5= 7 малых ремонтов за 2 года

В 2021 году проводим 4 малых ремонта.

4. Определяем количество осмотров

Ко =  − Кс – Км – 1  ∙ 2

(3.1.6)

где t_о – время между осмотрами в сутках;

tо =

(3.1.7)

t_о =  = = 19 суток

Определяем количество осмотров за 2 года

К_о =  − К_с – К_м – 1  ∙ 2 =  − 2 – 7 – 1  ∙ 2 = 20 осмотров за 2 года.

В 2021 году проводим 10 осмотров.

5. Определяем межремонтный период для средних ремонтов

ТМРС =

(3.1.8)

Т_МРС =  =  = 2250 ч

6. Определяем межремонтный период для малых ремонтов

ТМРМ =

(3.1.9)

Т_МРМ = =  = 900 ч

7. Определяем межосмотровый период

ТМО =

(3.1.10)

Т_МО =  =  = 300 ч

8. Определяем трудоёмкость среднего ремонта

τс.рем = Rр ∙ τед.с

(3.1.11)

где R_р – коэффициент сложности ремонта оборудования; принимаем из «Системы планово-предупредительных ремонтов предприятий» для филетировочной машины BAADER-200, R_р = 12;

τ_ед.с – коэффициент трудоёмкости среднего ремонта, τ_ед.с = 13;

τ_с.рем = R_р ∙ τ_ед.с = 12 ∙ 13 = 156 н/ч для трех средних ремонтов

9. Определяем трудоёмкость малого ремонта

τ_м.рем = R_р ∙ τ_ед.м

где τ_ед.м – коэффициент трудоёмкости малого ремонта, τ_ед.м = 7;

τ_м.рем = R _р ∙ τ_ед.м = 12 ∙ 7 = 84 н/ч для семи малых ремонтов

10. Определяем трудоёмкость осмотра

τо = Rр ∙ τед.о

(3.1.12)

где τ_ед.о – коэффициент трудоёмкости осмотра; τ_ед.о = 0,5;

τ_о = R_р ∙ τ_ед.о = 12 ∙ 0,5 = 6 н/ч для 30 осмотров.

Демонтаж узла

1. Демонтаж начинается с обесточивания упаковочного агрегата

2. Далее снимаем защитные кожухи

3. Демонтируем вал

4. Чистка, промывка

Ремонт детали

В процессе эксплуатации детали шпоночных соединений под действием динамических нагрузок изнашиваются. Одной из основных причин, вызывающих нарушение правильности распределения нагрузки и смятие шпонки, является увеличение зазора в соединении. К смятию приводит также неправильное расположение шпоночного паза на валу. Перекос осей пазов вызывает перекос охватывающей детали на валу и изнашивание деталей соединения.

Для восстановления шпоночного паза применим способ наплавки грани (рисунок 3.2.3.1) с последующим фрезерованием. При обработке необходимо выдерживать размеры паза, регламентируемые стандартом. Для ремонта может быть использована вибродуговая наплавка, основным преимуществом которой является низкая температура нагрева детали (не выше (90—100) °С). Такой нагрев не вызывает деформации и снижения твердости соседних закаленных участков ремонтируемой детали. Можно наращивать слой металла толщиной до 4 мм. В процессе наплавки электроду сообщаются колебания с частотой 50—100 Гц и амплитудой до 4 мм, а в зону дуги подается охлаждающая жидкость (5%-й раствор кальцинированной соды). Она уменьшает тепловое воздействие дуги на ремонтируемую деталь и увеличивает скорость охлаждения основного и наплавленного металла. При этом снижаются деформации и смягчается эффект самоотпуска соседних с ремонтируемым участков детали. Охлаждающая жидкость служит также защитой расплавленного металла от вредного воздействия кислорода и азота.

Рисунок 3.2.3.1 – Метод восстановления шпоночного паза

Ремонт выполняют на токарном станке, на суппорт которого устанавливают виброголовку, получающую продольную или поперечную подачу (рисунок 3.2.3.2). Электрический ток подводится к ремонтируемой детали и электроду, который подается с барабана роликами. Деталь закрепляют в центрах или в патроне. В результате вибраций электрода посредством пружинно-электромагнитного устройства происходят замыкание и разрыв электрической цепи в зоне контакта электрода с поверхностью детали. Вследствие большой плотности тока (до 400 А/мм²) при касании электрода детали зона контакта оплавляется, а электрод оставляет на поверхности детали часть расплавленного металла. Процесс повторяется с заданной частотой вибрации. При наплавке вибрация электрода уменьшает глубину основного металла и повышает коэффициент расплавления электрода. Вследствие этого снижаются потери металла и расход электроэнергии. В процессе вибродуговой наплавки ремонтируемые детали намагничиваются, поэтому после восстановления их нужно размагничивать. Благодаря вибрациям процесс наплавки может быть осуществлен при низком напряжении (12—18 В). Угол подвода электродной проволоки к детали — (15—30)°. Скорость подачи электрода не должна превышать 1,65 м/мин, скорость наплавки — 0,5—0,65 м/мин.

Структура и твердость наплавленного слоя зависят от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей жид-

Рисунок 3.2.3.2- Схема вибродуговой наплавки:

1 - барабан с электродной проволокой; 2 - подающие ролики; 3 - пружина; 4 - насос; 5 - направляющий наконечник; 6 - ремонтируемая деталь; 7 - электромагнит; 8 - генератор; 9 - двигатель; 10 - редуктор кости.

При наплавке проволокой Нп-80 (с содержанием углерода (0,75—0,85)%) наплавляемый валик закаляется в охлаждающейся жидкости до высокой твердости и частично отпускается. При этом образуется неоднородная структура от мартенсита закалки до троосто- сорбита отпуска с твердостью 25—55 НЯСэ. При наплавке низкоуглеродистой проволокой Св-08 получают твердость поверхности наплавки 14—19.

Технологическая последовательность вибродуговой наплавки изношенной грани шпоночного паза следующая: устранение механической обработкой глубоких рисок и задиров, вызванных износом; подготовка детали к наплавке (очистка, промывка, обезжиривание); наплавка (при необходимости в несколько проходов); размагничивание детали; контроль детали для определения припусков на механическую обработку.

Монтаж узла после ремонта

Монтаж производим в обратной последовательности

Общие положения по охране труда

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Условия труда - совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на работоспособность и здоровье работника.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме.

Безопасные условия труда - условия труда, при которых воздействие на работающих вредных и (или) опасных производственных факторов исключено либо уровни их воздействия не превышают установленных нормативов.

Рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находится под контролем работодателя.

Средства индивидуальной и коллективной защиты работников - технические средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных и (или) опасных производственных факторов, а также для защиты от загрязнения.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

1. При возгорании немедленно отключить оборудование, обесточить электросеть за исключением осветительной сети. Сообщить о пожаре всем работающим в помещении, вызвать пожарную команду и приступить к тушению очага возгорания имеющимися средствами пожаротушения.

2. Если на металлических частях машины обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель гудит, заземляющий провод оборван, оборудование немедленно отключить, доложить мастеру о неисправности электрооборудования и без его указания к работе не приступать.

3. При прекращении подачи электроэнергии, появлении вибрации и шума, запаха дыма или гари, искрении мотора, попадании посторонних предметов в оборудование, в случае, если движение прессующей колодки не плавное, а скачкообразное, немедленно отключить оборудование.

4. При травме в первую очередь освободить пострадавшего от травмирующего фактора, вызвать медицинскую помощь, оказать первую помощь пострадавшему, поставить в известность руководителя работ и сохранить травмоопасную ситуацию до расследования причин случившегося.

Требования безопасности по окончании работы

1. Выключить машину. Убрать инструменты и приспособления в специально отведенное место.

2. Сделать запись в Журнале технического состояния оборудования обо всех неполадках.

3. Убрать рабочее место.

4. Снять спецодежду, убрать ее в шкаф.

5. Вымыть руки теплой водой с мылом.

 

ВВЕДЕНИЕ

BAADER-200 – компактная филетировочная машина, рассчитанная на различные виды применения.

Машина обрабатывает потрошенную и обезглавленную рыбу, с плечевыми костями или без них. Машина вырабатывает высокий выход филе без реберных костей или боковики с реберными костями. Необходимая для этого переналадка машины занимает несколько минут.

При использовании комплекта переналадки возможна обработка других видов рыб.

Рисунок В.1- Общий вид филетировочной машины

Технические характеристики:

Таблица В.1- Технические характеристики

Наименование параметра	Величина
Вес рыбы	0,7 – 6 кг
Производительность	15 рыб/мин
Потребляемая мощность	4,5 кВт
Расход воды	16 л/мин. при давлении в 3 бара
Подключение воды	3/4"-шланг (внутренний диаметр 19 мм)
Габариты:
Длина	4275 мм
Ширина	2140 мм
Высота	1490 мм
Вес	1700 кг

 

Устройство и принцип работы

Обезглавленная и потрошенная рыба укладывается в каретки-носители брюшком вниз и хвостовой частью вперед и в таком положении транспортируется через всю машину.

Подпружиненные по оси спинной и брюшной ножи разрезают тушку рыбы сверху и снизу до основной хребтовой кости.

Пробивные ножи входят в полость между хвостом и брюшком и осуществляют короткий надрез справа и слева от основной хребтовой кости.

Затем в эту полость входят скребковые ножи и соскабливают филе с реберных костей.

Подпружиненные по оси разделительные ножи отделяют филе от основной хребтовой кости, проводя срез от основания хвостового плавника до надреза.

При производстве филе с реберными костями следует вывести из рабочего режима скребковые ножи. Разделительные ножи отводятся по оси в сторону, чтобы пропустить каретки. При этом они срезают реберные кости с основной хребтовой кости.

 

 

МОНТАЖ МАШИНЫ

1.1 Организация и подготовка к монтажу. Выбор материалов, инструментов и приспособлений для монтажа

При разработке проекта производства монтажных работ необходимо исходить из реально существующих условий, к которым относятся, возможность получения с заводов оборудования и конструкций той или иной степени готовности (в виде заготовок, узлов, блоков или в полностью собранном виде) и способы их транспортирования, наличие тех или иных грузоподъемных механизмов, мощности производственной базы монтажной организации, квалификации рабочих и технического персонала монтажной организации, местные условия на монтажной площадке, сроки поставки оборудования и производства работ.

Транспортировка машины только при наличии привинченных продольных траверс рисунок 1.1.1 (позиция 1)

Передвижение машины осуществляется подъемно-погрузочными устройствами (позиция 2) или вилочным автопогрузчиком с боковым захватом.

Наличие четырех колес облегчает передвижение машины на короткие расстояния.

Рисунок 1.1.1 – Схема строповки машины

Подготовка к монтажу

Монтаж оборудования – это комплекс работ включающее в себя:

1.Подготовка площадки для монтажа

2.Соружение фундамента

3.Подача оборудования к месту монтажа

4.Установка станка (оборудования)

5.Закрепление на фундаменте

6.Подключение к электрической сети

8.Подключение заземления

7.Пуск

8.Регулировка и наладка станка(оборудования)

9.Сдача в эксплуатацию

Порядок монтажа

Технологические процессы в химическом производстве характеризуются многообразием применяемых методов обработки материалов, изменения их состояния и формы. Каждый процесс имеет особенности, определяющие конструкцию и параметры применяемого технологического оборудования. В зависимости от типа оборудования осуществляется и индивидуальный подход к монтажу используемого в технологических процессах оборудования.

При монтаже котла необходимо руководствоваться указаниями мер безопасности, изложенными в инструкции по монтажу филетировочной машины и общестроительными нормами СНиП А-2-70 «Техника безопасности в строительстве».

Монтаж включает в себя установку, выверку и крепление оборудования на фундаменте на определенных высотных отметках в соответствии с монтажными инструкциями и техническими условиями. В объем монтажа входит также испытание оборудования в холостом режиме и под нагрузкой, а также сдача его в эксплуатацию.

Технические условия и инструкции на монтаж оборудования разрабатываются заводом-изготовителем. Вместе с монтажными инструкциями завод-изготовитель присылает паспорта на оборудование и правила технической эксплуатации.

Приемка оборудования осуществляется дважды: на заводе-изготовителе и на монтажной площадке. Приемку оформляют актом, в котором указывают замеченные дефекты.

Приложение А – Инструменты применяемые для монтажа машины.

Выбор типа и расчет фундамента

Фундаменты машин – это искусственные сооружения, которые служат для установки машин и обеспечивают нормальные условия работы при свойственных им статических и динамических нагрузках.

Для обеспечения качественной и устойчивой работы машины, установка их на полу должна обеспечивать прочность и жесткость. Для этого выбирают тип фундамента под оборудование, который рассчитывается и по сравнению фактического статического давления на почву с допустимым, делают вывод о необходимом фундаменте для данного оборудования.

При проектировании и расчете фундаментов должны быть учтены следующие требований: прочность, устойчивость и выносливость; отсутствие сильных вибраций, мешающих работе оборудования и обслуживающего персонала; простота и надежность крепления оборудования; экономичность конструкции.

Масса машины =1700кг, габариты машины, мм: длина L=4275, ширина В=2140, высота h=1490

По условию выполнения фундамента он должен выходить за габарит машины на 0,150…0,300 м по периметру.

 Принимаем – 0,300 м.

 Тогда площадь фундамента Fф, м², определяется по формуле:

Fф = (L + 300)  (B + 300)

(1.2.1)

F_ф = (4275 + 300) ∙ (2140 + 300) = 11,1м²

Глубину фундамента h_ф принимаем равную 0.7м.

Тогда масса фундамента G_ф, кг, определяется по формуле:

Gф1 = hф  Fф

(1.2.2)

Где ρ – плотность материала, из которого выполнен фундамент, кг/м³, для фундамента из бетона с кирпичным щебнем ρ = 1800 кг/м³, тогда

G_ф1 = 0.7 ∙ 11,1 ∙ 1800 =13 986кг

Высоту бетонной подушки над уровнем пола принимаем 0.15 м.

Тогда масса подушки G_ф, кг, определяется по формуле:

Gф2=hф∙Fф∙ρ

(1.2.3)

Где ρ – плотность материала, из которого выполнен бетонная подушка, кг/м³, для бетонной подушки на мелком песке, мало щебеночный ρ = 2200 кг/м³, тогда

G_ф2 = 0,15 ∙ 11,1 ∙ 2200 =3 663 кг

Определяем общую массу фундамента

(1.2.4)

G= 13986+ 1700 + 3663 = 19 349 кг

Определяем давление на почву σ, Па

(1.2.5)

где g = 9,81 м/с² - значение ускорения свободного падения

Условие σ ≤ [σ] выполняется

[σ] – допускаемое давление на почву

[σ] = 25000 Па

σ = 17 100≤ 25000

Для заливки фундамента используют Бетон М200, который изготавливается на цементе М500.

Сборочно-монтажные работы

Машина устанавливается таким образом, чтобы доступ к ней был обеспечен со всех сторон. Выверить по горизонтали переднюю и заднюю части машины при помощи ватерпаса.