Ремонт узла – зубчатая передача , деталь звездочка ведущая, вид износа – разб ив ка шпоночного паза .

Демонтаж узла

1. Демонтаж начинается с обесточивания упаковочного агрегата

2. Далее снимаем защитные кожухи

3. Демонтируем вал

4. Чистка, промывка

Составление ремонтной ведомости ремонта детали

Приложение В Дефектная ведомость ремонта детали

Ремонт детали

В процессе эксплуатации детали шпоночных соединений под действием динамических нагрузок изнашиваются. Одной из основных причин, вызывающих нарушение правильности распределения нагрузки и смятие шпонки, является увеличение зазора в соединении. К смятию приводит также неправильное расположение шпоночного паза на валу. Перекос осей пазов вызывает перекос охватывающей детали на валу и изнашивание деталей соединения.

Для восстановления шпоночного паза применим способ наплавки грани (рисунок 3.2.3.1) с последующим фрезерованием. При обработке необходимо выдерживать размеры паза, регламентируемые стандартом. Для ремонта может быть использована вибродуговая наплавка, основным преимуществом которой является низкая температура нагрева детали (не выше (90—100) °С). Такой нагрев не вызывает деформации и снижения твердости соседних закаленных участков ремонтируемой детали. Можно наращивать слой металла толщиной до 4 мм. В процессе наплавки электроду сообщаются колебания с частотой 50—100 Гц и амплитудой до 4 мм, а в зону дуги подается охлаждающая жидкость (5%-й раствор кальцинированной соды). Она уменьшает тепловое воздействие дуги на ремонтируемую деталь и увеличивает скорость охлаждения основного и наплавленного металла. При этом снижаются деформации и смягчается эффект самоотпуска соседних с ремонтируемым участков детали. Охлаждающая жидкость служит также защитой расплавленного металла от вредного воздействия кислорода и азота.

Рисунок 3.2.3.1 – Метод восстановления шпоночного паза

Ремонт выполняют на токарном станке, на суппорт которого устанавливают виброголовку, получающую продольную или поперечную подачу (рисунок 3.2.3.2). Электрический ток подводится к ремонтируемой детали и электроду, который подается с барабана роликами. Деталь закрепляют в центрах или в патроне. В результате вибраций электрода посредством пружинно-электромагнитного устройства происходят замыкание и разрыв электрической цепи в зоне контакта электрода с поверхностью детали. Вследствие большой плотности тока (до 400 А/мм²) при касании электрода детали зона контакта оплавляется, а электрод оставляет на поверхности детали часть расплавленного металла. Процесс повторяется с заданной частотой вибрации. При наплавке вибрация электрода уменьшает глубину основного металла и повышает коэффициент расплавления электрода. Вследствие этого снижаются потери металла и расход электроэнергии. В процессе вибродуговой наплавки ремонтируемые детали намагничиваются, поэтому после восстановления их нужно размагничивать. Благодаря вибрациям процесс наплавки может быть осуществлен при низком напряжении (12—18 В). Угол подвода электродной проволоки к детали — (15—30)°. Скорость подачи электрода не должна превышать 1,65 м/мин, скорость наплавки — 0,5—0,65 м/мин.

Структура и твердость наплавленного слоя зависят от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей жид-

Рисунок 3.2.3.2- Схема вибродуговой наплавки:

1 - барабан с электродной проволокой; 2 - подающие ролики; 3 - пружина; 4 - насос; 5 - направляющий наконечник; 6 - ремонтируемая деталь; 7 - электромагнит; 8 - генератор; 9 - двигатель; 10 - редуктор кости.

При наплавке проволокой Нп-80 (с содержанием углерода (0,75—0,85)%) наплавляемый валик закаляется в охлаждающейся жидкости до высокой твердости и частично отпускается. При этом образуется неоднородная структура от мартенсита закалки до троосто- сорбита отпуска с твердостью 25—55 НЯСэ. При наплавке низкоуглеродистой проволокой Св-08 получают твердость поверхности наплавки 14—19.

Технологическая последовательность вибродуговой наплавки изношенной грани шпоночного паза следующая: устранение механической обработкой глубоких рисок и задиров, вызванных износом; подготовка детали к наплавке (очистка, промывка, обезжиривание); наплавка (при необходимости в несколько проходов); размагничивание детали; контроль детали для определения припусков на механическую обработку.

Монтаж узла после ремонта

Монтаж производим в обратной последовательности