Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Технология процесса азотирования
Технологический процесс предусматривает несколько операций, приведенных ниже: . Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Закалку стали 38Х2МЮА выполняют с нагревом до 930 - 950 ˚С с охлаждением в воде или масле. Отпуск проводят при высокой температуре 600 - 675 ˚С, превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска - сорбит. . Механическая обработка деталей, а также шлифование, которое придает окончательные размеры детали. . Защита участков, не подлежащих азотированию, нанесением тонкого слоя (0,01 - 0,015 мм) олова электролитическим методом или жидкого стекла. Олово при температуре азотирования расплавляется на поверхности стали в виде тонкой не проницаемой для азота пленки. . Азотирование . Окончательное шлифование или доводка изделия. Азотирование тонкостенных изделий сложной конфигурации рекомендуется выполнять 500 - 520 ˚С. Длительность процесса зависит от требуемой толщины азотированного слоя. Чем выше температура азотирования, тем ниже твердость азотированного слоя и больше толщины (рис.7). Снижение твердости азотированного слоя связанно с коагуляцией нитридов легирующих элементов. Обычно при азотировании желательно иметь слой толщиной 0,3 - 0,6 мм. Процесс азотирования при 500 - 520 ˚С в этом случае является продолжительным и составляет 24 - 60 ч.
Рис.6. Влияние температуры и продолжительности азотирования на твердость и толщину азотированного слоя: 1 - сталь 38ХМЮА; 2 - легированные конструкционные стали (40Х, 40ХНМА, 18Х2Н4ВА и др.); 3 - углеродистые стали.
В процессе насыщения азотом изменяются, но очень мало, размеры изделия в следствие увеличение объема поверхностного слоя. Деформация возрастает при повышении температуры азотирования и толщины слоя. Для ускорения процесса азотирования нередко применяют двухступенчатый процесс: сначала азотирование проводят при 500 - 520 ˚С, а затем при 540 - 560 ˚С. При двухступенчатом процессе сокращается продолжительность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотированного слоя. Охлаждение после азотирования производят вместе с печкой в потоке аммиака (до 200 ˚С) во избежание окисления поверхности.
Рис 7. Шахтная муфельная печь США-8.12/6. Л1: 1 - Каркас печи; 2 - вентилятор; 3 - крышка; 4 - муфель; 5 - футеровка; 6 - нагреватели; 7 - крестовина; 8 - направляющий экран.
Азотирование чаще ведут в шахтных печах (рис.7) с принудительной циркуляцией газа и максимальной рабочей температурой 600 или 700 ˚С. Шахтные печи (США) выпускаются с двумя сменными муфелями или с одним стационарным. Первый муфель после окончания процесса азотирования вынимается из печи и охлаждается на воздухе, в печь загружается второй муфель с деталями. При азотировании крупногабаритных изделий более экономичны печи с одним муфелем. Значительное сокращение (в 2 - 3 раза) общего времени процесса достигается при азотировании в тлеющем разряде (ионное азотирование), которое проводят в разряженной азотосодержащей атмосфере (NH₃ или N₂) при подключении обрабатываемых деталей к отрицательному электроду - катоду. Анодом является контейнер установки. Между катодом (деталью) и анодом возбуждается тлеющий разряд, и ионы газа, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Процесс ионного азотирования реализуется в две стадии: . Очистка поверхности катодным распылением; . Собственно насыщение. Катодное распыление проводят в течении 5 - 60 мин при напряжении 1100 - 1400 В и давлении 0,1 - 0,2 мм рт. ст. В процессе катодного распыления температура поверхности детали не превышает 250 ˚С. Температура азотирования 470 - 580 ˚С, давление 1 - 10 мм рт. ст., рабочее напряжение 400 1100 В, продолжительность процесса составляет от 1 до 24ч. В последние годы получило применение азотирование при 570 ˚С в течении 1,5 - 3,0 ч в атмосфере, содержащей 50% эндогаза и 50% аммиака или 50% пропана (метана) и 50% аммиака. В результате такой обработки на поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой Fe₃ (N, C), обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью, чем чисто азотистая ε-фаза. Твердость карбонитридного слоя легированных сталях HV 600 - 1100. Такая обработка сильно повышает предел выносливости изделий.
|
|||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-20; просмотров: 110; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.117.227.194 (0.006 с.) |