Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Обоснование выбора заготовки.Стр 1 из 3Следующая ⇒
Выбор заготовки Обоснование выбора заготовки. Заготовками деталей машин являются исходный материал, из которого в процессе дальнейшей обработки получают деталь. Отсюда следует, что чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем меньше будут затраты труда на обработку (формообразование). На выбор заготовки влияют следующие основные факторы: размеры, форма и масса изделия; вид материала, его физико-механические свойства; объем выпуска изделий и тип производства; характер применяемого на существующем участке оборудования и т.д. В машиностроении в качестве заготовок применяют горячекатанный и калиброванный прокат; поковки, штамповки; отливки и т.д. Ввиду того, что стоимость заготовок, полученных штамповкой высока по сравнению с заготовками, полученных литьем, от данного способа получения заготовок отказываемся. Точность заготовок, полученных свободной ковкой мала по сравнению с предложенным методом.Окончательно принимаем способ получения заготовки: литье в песчанные формы. В качестве основного фактора, влияющего на работу заготовки применяют коэффициент использования материала: К=Мд / Мз=Vд/Vз, где Мд и Vд-масса и объем детали; Мз и Vз - масса и объем заготовки. Обрабатываемый материал: В зависимости от служебного назначения крышки изготавливают из углеродистых, легированных сталей, чугуна, пластических масс. Чугуном называется сплав железа, углерода, кремния, марганца и других веществ, содержащих 2,14-4,5% углерода. Углерод, входящий в состав чугуна, может находиться в виде отдельных частиц графита, вкрапленных между зернами железа, и в химически свободном состоянии в виде карбида железа Fe3C (цементита). В зависимости от того, в какой форме присутствует углерод в чугуне, различают серый, белый, высокопрочный и ковкий чугуны. Если чугун заливают в песчаные формы, то его структура приобретает вид серого чугуна, а при быстром охлаждении (литье в кокиль), при уменьшенном содержании кремния или повышенном содержании марганца получается структура белого чугуна. Получение заготовки Способ получения заготовки - литье. Одним из методов литья, является литьё под давлением. Сущность метода состоит в том, что жидкий металл принудительно заполняют металлическую пресс-форму под давлением, которое поддерживается до полной кристаллизации отливки. Давление обеспечивает быстрое и хорошее заполнение формы, высокую точность и малую шероховатость поверхности отливки. Литьём под давлением можно получать отливки с толщиной стенки до 0,5 мм, сложной конфигурации и с отверстиями диаметром до 1 мм. Исходя из этого выбираем вариант получения заготовки подшипниковой крышки литьем под давлением.
Выбор оборудования
Оборудование выбираем в соответствии с операциями в технологическом процессе. Станки автоматы сочетают точность специализированных станков и имеют более высокую производительность, чем станки общего назначения. Применение в нашем случае станков обусловлено несколькими факторами: ) Необходима обработка отверстий, требующая применения нескольких последовательно работающих инструментов, что можно выполнить без изготовления специальной оснастки, которая обычно применяется на универсальных станках; ) Возможна концентрация операций, те сосредоточение нескольких однотипных видов обработки на одном рабочем месте; ) Необходимо уменьшение доли вспомогательного времени, которое затрачивается в рассматриваемых операциях на приемы, связанные с изменением режимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменой режущего инструмента и т.п., что обычно имеет место при последовательной обработке нескольких поверхностей на универсальных станках. И так, принимаем оборудование для операций C верлильный автомат 23В56 Наибольший диаметр сверления мм: 50 Вылет шпинделя в мм: 1500 Наибольший ход шпинделя в мм: 350 Конус отверстия шпинделя в мм: Морзе №5 Число скоростей вращения шпинделя: 10 Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту: 55-1650 Количество величин подач шпинделя: 9 Пределы величин подач в мм\об: 0.15-1.2 Скорость вертикальных перемешений траверсы в мм\мин: 900 Мощность в кВт: Электродвигателя перемешения траверсы: 1.3 Главный электродвигатель: 5.5
Операция 005: Сверлильная 1. Сверлить 6 отверстий Æ 17 При сверлении отверстий глубина резания t рассчитывается по формуле
t =0,5 D где D-диаметр отверстия t=0.5*17=8,5 мм Подача выбирается в зависимости от глубины резания по табл. 25 стр. 227 (1) Поданной глубине резания, подача S находится в приделах 0,23-0,26 мм/об принимаем S= 0.25 мм/об с учетом поправочных коэффициентов S= 0,9*0,5*0,25=0,1 мм/об) Скорость резания u м/ мин рассчитывается по формуле
Где С, m, q, y - выбираются по таблице 28 (1) Материал режущей части сверла Р6М5 Сv=7,0 q=0.4 y=0.7 m=0.2 сверление с охлаждением Значение периода стойкости Т определяется по таблице 30 (1). Т зависит от материала режущей части и диаметра сверла. Т=50 мин. Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Кv=Kmv Kиv Klv=1.14*1*1=1.14 где Kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала таб. 1-4 (1)
где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости Кг=1,0 пv - показатель степени пv=0,9 Вычислим Кmv Kиv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента таб. 6 (1) Киv =1,0lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (таб. 31. 1) Для Н=6D Кlv=1 Полученное значение всех коэффициентов подставим в формулу и подсчитаем скорость резания Определим частоту вращения шпинделя
По ряду частот вращения станка выбираем наиболее близкое к расчетному значению число оборотов. Принимаю nф=1050 об/мин. Вычисляю фактическую скорость резания: Крутящий момент Н*М и силу Ро (Н) рассчитывают по формуле:
где значение коэффициента См и показателей степени приведены в табл. 32 (1) См=0,0345 q=2,0 y=0,8 Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением где n=0.9
Подсчитав полученное значение, получим крутящий момент
Осевая сила заготовка циклограмма механизм автоматический
Ср. в табл. 32 (1) Ср.=68 q=1,0 y=0,7 Подставив значение, определим осевую силу Мощность резания NE (КВт) определяем по формуле:
2. Зенкеровать отверстие Æ 17 При сверлении отверстий глубина резания t рассчитывается по формуле t =0,5 D где D-диаметр отверстия t=0.5*17=8,5 мм Подача выбирается в зависимости от глубины резания по табл. 25 стр. 227 (1) Поданной глубине резания, подача S находится в приделах 0,23-0,26 мм/об принимаем S= 0.25 мм/об с учетом поправочных коэффициентов S= 0,9*0,5*0,25=0,1 мм/об) Скорость резания u м/ мин рассчитывается по формуле
Где С, m, q, y - выбираются по таблице 29 (1) Материал режущей части сверла Р6М5 Сv=16,3 q=0.3 y=0.5 m=0.3 x=0.2 зенкерование с охлаждением Значение периода стойкости Т определяется по таблице 30 (1). Т зависит от материала режущей части и диаметра сверла. Т=40 мин. Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Кv=Kmv Kиv Klv=1.14*1*1=1.14 где Kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала таб. 1-4 (1)
где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости Кг=1,0 пv - показатель степени пv=0,9 Вычислим Кmv Kиv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента таб. 6 (1) Киv =1,0lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (таб. 31. 1) Кlv=1,0 Полученное значение всех коэффициентов подставим в формулу и подсчитаем скорость резания
Определим частоту вращения шпинделя
По ряду частот вращения станка выбираем наиболее близкое к расчетному значению число оборотов. Принимаю nф=400 об/мин. Вычисляю фактическую скорость резания:
Крутящий момент Н*М и силу Ро (Н) рассчитывают по формуле:
где значение коэффициента См и показателей степени приведены в табл. 32 (1) См=0,09 q=1.0 x=0.9 y=0,8 Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
где n=0,4
Подсчитав полученное значение, получим крутящий момент
Осевая сила
Ср. в табл. 32 (1) Ср.=67 y=0,65 x=1.2
Подставив значение, определим осевую силу Мощность резания NE (КВт) определяем по формуле:
. Сверлить отверстия Æ 6 При сверлении отверстий глубина резания t рассчитывается по формуле t =0,5 D где D-диаметр отверстия t=0.5*6=3 мм Подача выбирается в зависимости от глубины резания по табл. 25 стр. 227 (1) Поданной глубине резания, подача S находится в приделах 0,23-0,26 мм/об принимаем S= 0.25 мм/об с учетом поправочных коэффициентов S= 0,9*0,5*0,25=0,1 мм/об) Скорость резания u м/ мин рассчитывается по формуле
Где С, m, q, y - выбираются по таблице 28 (1) Материал режущей части сверла Р6М5 Сv=7,0 q=0.4 y=0.7 m=0.2 сверление с охлаждением Значение периода стойкости Т определяется по таблице 30 (1). Т зависит от материала режущей части и диаметра сверла. Т=50 мин. Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Кv=Kmv Kиv Klv=1.14*1*1=1.14 где Kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала таб. 1-4 (1)
где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости Кг=1,0 пv - показатель степени пv=0,9 Вычислим Кmv Kиv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента таб. 6 (1) Киv =1,0lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (таб. 31. 1) Для Н=6D Кlv=1 Полученное значение всех коэффициентов подставим в формулу и подсчитаем скорость резания Определим частоту вращения шпинделя
По ряду частот вращения станка выбираем наиболее близкое к расчетному значению число оборотов. Принимаю nф=1650 об/мин. Вычисляю фактическую скорость резания:
Крутящий момент Н*М и силу Ро (Н) рассчитывают по формуле:
где значение коэффициента См и показателей степени приведены в табл. 32 (1) См=0,0345 q=2,0 y=0,8 Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
где n=0.9
Подсчитав полученное значение, получим крутящий момент
Осевая сила
Ср. в табл. 32 (1) Ср.=68 q=1,0 y=0,7 Подставив значение, определим осевую силу Мощность резания NE (КВт) определяем по формуле:
. Зенкеровать отверстие Æ 6 При сверлении отверстий глубина резания t рассчитывается по формуле t =0,5 D где D-диаметр отверстия t=0.5*6=3 мм Подача выбирается в зависимости от глубины резания по табл. 25 стр. 227 (1) Поданной глубине резания, подача S находится в приделах 0,23-0,26 мм/об принимаем S= 0.25 мм/об с учетом поправочных коэффициентов S= 0,9*0,5*0,25=0,1 мм/об) Скорость резания u м/ мин рассчитывается по формуле
Где С, m, q, y - выбираются по таблице 29 (1) Материал режущей части сверла Р6М5 Сv=16,3 q=0.3 y=0.5 m=0.3 x=0.2 зенкерование с охлаждением Значение периода стойкости Т определяется по таблице 30 (1). Т зависит от материала режущей части и диаметра сверла. Т=40 мин. Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Кv=Kmv Kиv Klv=1.14*1*1=1.14 где Kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала таб. 1-4 (1)
где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости Кг=1,0 пv - показатель степени пv=0,9 Вычислим Кmv Kиv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента таб. 6 (1) Киv =1,0lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (таб. 31. 1) Кlv=1,0 Полученное значение всех коэффициентов подставим в формулу и подсчитаем скорость резания Определим частоту вращения шпинделя
По ряду частот вращения станка выбираем наиболее близкое к расчетному значению число оборотов. Принимаю nф=400 об/мин. Вычисляю фактическую скорость резания:
Крутящий момент Н*М и силу Ро (Н) рассчитывают по формуле:
где значение коэффициента См и показателей степени приведены в табл. 32 (1) См=0,09 q=1.0 x=0.9 y=0,8 Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
где n=0,4
Подсчитав полученное значение, получим крутящий момент
Осевая сила
Ср. в табл. 32 (1) Ср.=67 y=0,65 x=1.2 Подставив значение, определим осевую силу Мощность резания NE (КВт) определяем по формуле:
3. Нарезание резьбы 2 отв Æ 6, М8 s=1 мм/об; v=45 м/мин t=12 мм, n=500 мин 4. Сверлить отверстия Æ 3 При сверлении отверстий глубина резания t рассчитывается по формуле t =0,5 D где D-диаметр отверстия t=0.5*3=1,5 мм Подача выбирается в зависимости от глубины резания по табл. 25 стр. 227 (1) Поданной глубине резания, подача S находится в приделах 0,23-0,26 мм/об принимаем S= 0.25 мм/об с учетом поправочных коэффициентов S= 0,9*0,5*0,25=0,1 мм/об) Скорость резания u м/ мин рассчитывается по формуле
Где С, m, q, y - выбираются по таблице 28 (1) Материал режущей части сверла Р6М5 Сv=7,0 q=0.4 y=0.7 m=0.2
сверление с охлаждением Значение периода стойкости Т определяется по таблице 30 (1). Т зависит от материала режущей части и диаметра сверла. Т=50 мин. Кv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Кv=Kmv Kиv Klv=1.14*1*1=1.14 где Kmv - коэффициент, учитывающий влияние материала таб. 1-4 (1)
где Кг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости Кг=1,0 пv - показатель степени пv=0,9 Вычислим Кmv Kиv - коэффициент учитывающий влияние материала инструмента таб. 6 (1) Киv =1,0lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления (таб. 31. 1) Для Н=6D Кlv=1 Полученное значение всех коэффициентов подставим в формулу и подсчитаем скорость резания Определим частоту вращения шпинделя
По ряду частот вращения станка выбираем наиболее близкое к расчетному значению число оборотов. Принимаю nф=1650 об/мин. Вычисляю фактическую скорость резания:
Крутящий момент Н*М и силу Ро (Н) рассчитывают по формуле:
где значение коэффициента См и показателей степени приведены в табл. 32 (1) См=0,0345 q=2,0 y=0,8 Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением
где n=0.9 Подсчитав полученное значение, получим крутящий момент Осевая сила
Ср. в табл. 32 (1) Ср.=68 q=1,0 y=0,7 Подставив значение, определим осевую силу Мощность резания NE (КВт) определяем по формуле:
Токарная Подрезать торец - 8 Глубина резания: t=1 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=212 Определим поправочные коэффициенты на скорость резания:
Kv=Kmv×Knv×Kuv,
где Кmv=1 - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств материала (стр. 263, таб. 4, [3]) Кnv=0,8 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности (стр. 263, таб. 5 [3]) Kuv=0,74 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (стр. 263, таб. 6 [3])
Kv=Kmv×Knv×Kuv=0,592
Сv=420 x=0,15 y=0,35 m=0,2 Скорость резания: м/мин
Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания: Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×1800×0,852=102Н
кВт
Точить фаску 10 Глубина резания: t=1.5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=145 мм Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3]) Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×39,60×0,852=102Н кВт Точить фаску 7 Глубина резания: t=1.5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=212 Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3])
Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×39,60×0,852=102Н кВт
Точить поверхность 6 Глубина резания: t=0,5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=212 Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3])
Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×39,60×0,852=102Н кВт
Установ 3 Подрезать торец - 1 Глубина резания: t=1 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=140 мм Определим поправочные коэффициенты на скорость резания:
Kv=Kmv×Knv×Kuv,
где Кmv=1 - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств материала (стр. 263, таб. 4, [3]) Кnv=0,8 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности (стр. 263, таб. 5 [3]) Kuv=0,74 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (стр. 263, таб. 6 [3])
Kv=Kmv×Knv×Kuv=0,592 Сv=420 x=0,15 y=0,35
Скорость резания: м/мин Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×1800×0,852=102Н кВт Точить фаску 2 Глубина резания: t=1.5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=140 мм Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3]) Число оборотов шпинделя: 250 об/мин
Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×39,60×0,852=102Н кВт
Точить поверхность 3 Глубина резания: t=1,5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.3 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=140 мм Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3]) Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин
Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,30,75×28,260×0,852=138Н кВт
Подрезать торец -5 Глубина резания: t=1 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=220 Определим поправочные коэффициенты на скорость резания: Kv=Kmv×Knv×Kuv,
где Кmv=1 - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств материала (стр. 263, таб. 4, [3]) Кnv=0,8 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности (стр. 263, таб. 5 [3]) Kuv=0,74 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания (стр. 263, таб. 6 [3])
Kv=Kmv×Knv×Kuv=0,592 Сv=420 x=0,15 y=0,35 m=0,2 Скорость резания: м/мин Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×1800×0,852=102Н кВт Растачивание поверхности 21 Глубина резания: t=0,5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=131 Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3])
Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×39,60×0,852=102Н кВт Растачивание поверхности 19 Глубина резания: t=0,5 мм; Подачу определим, учитывая требования к шероховатости поверхности: S=0.2 мм/об Стойкость инструмента: Т=60 мин; Обрабатываемый диаметр: d=120 Скорость резания: м/мин (стр272, таб. 20 [3])
Число оборотов шпинделя: об/мин Стандартное число оборотов шпинделя: nст=250 об/мин Фактическая скорость резания: м/мин Определим мощность резания: ,
где Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp - тангенциальная составляющая силы резания; Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр - поправочный коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров резца; Кjр=0,89 Кgр=1,1 Кlр=1 Кrр=0,87 Кmр=1 Кр=Кjр× Кgр× Кlр× Кrр× Кmр=0,89×1,1×1×0,87×1=0,852 Ср=40 х=1 у=0,75 n=0 Тогда тангенциальная составляющая силы резания:
Рz=10×Сp×tх×Sy×Vn×Kp=10×40×11×0,20,75×39,60×0,852=102Н
|
|||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-20; просмотров: 70; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.221.245.196 (0.395 с.) |