Расчет трудоемкости изготовления изделий

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

по дисциплине «Логистика»

 

на тему                «Оперативно-производственное планирование на промышленном заводе»

 

Выполнил студент группы 3077/1

 

Р.А. Ямов

 

Принял д.э.н., профессор

 

 ______________ В.А. Дуболазов

 

Оценка:________________

 

«___»__________20__года

 

Санкт-Петербург

2012

Ямов Р.А. Оперативно-производственное планирование на промышленном заводе по производству сейфов: Курсовой проект по дисциплине «Логистика». – Спб.: СПбГПУ, 2012, стр. 75.

 

ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА, КАЛЕНДАРНО- ПЛАНОВЫЕ НОРМАТИВЫ, ОПЕРАЦИОННЫЕ ЗАДЕЛЫ, ПООПЕРАЦИОННЫЙ КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН ГРАФИК

 

Настоящий курсовой проект посвящен изучению оперативно-производстенного планирования. В его ходе выбран оптимальный производственный план промышленного завода, проведен послеоптимизацинный анализ. Кроме этого, рассчитаны календарно-плановые нормативы, построены подетальный и подетально-пооперационный календарные планы графики.

Все расчеты сведены в соответствующие таблицы, приведены теоретические пояснения и комментарии. Календарно-плановые нормативы рассчитаны на примере различных деталей, что позволяет на разных ситуациях продемонстрировать суть методики.

 

Содержание

Введение. 5

1. Исходные данные. 6

2.Подготовка исходных данных для расчета ГППЗ. 9

2.1. Расчет трудоемкости изготовления изделий. 9

2.2. Определение состава и первоначальной стоимости оборудования. 10

2.3.Расчет фондов времени оборудования. 14

2.4.Определение удельных потерь от простоев оборудования. 16

2.5.Расчет себестоимости, цены и прибыли по изделиям. 18

2.6. Расчет производственной мощности. 24

3. Определение оптимальной ГППЗ. 25

4. Послеоптимизационный анализ и улучшение ГППЗ. 39

5. Расчет экономических показателей ГППЗ и загрузки оборудования. 52

6. Распределение ГППЗ по кварталам и месяцам. 54

7. Расчет календарно-плановых графиков. 57

7.1. Расчет размеров и ритмов партий. 57

7.2. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей 58

7.3. Расчет заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей. 61

8. Составление подетальной месячной производственной программы цехам 65

8.1. Расчёт размеров первых партий деталей. 65

8.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц 65

8.3. Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей. 69

9. Составление подетального плана-графика запуска-выпуска партий деталей 71

10. Составление подетально-пооперационного плана-графика запуска-выпуска партий деталей. 72

Заключение. 74

 

 

 

Введение

 

В данном курсовом проекте было осуществлено оперативно-производственное планирование на условном заводе по изготовлению сейфов. Данный завод состоит из трех цехов: первый и второй цехи – механические. третий цех – сборочный. На заводе обрабатывается 5 деталей и 5 изделий. Заданы маршруты и трудоемкость изготовления, а так же другие нормативно-справочные данные.

Завод выпускает сейфы различных размеров, а так же сейфы имеют различный уровень защиты. В данном курсовом проекте представлены 5 изделий.

В первой части курсового проекта определяется оптимальная годовая производственная программа завода по различным критериям с ограничениями по эффективному фонду времени работы оборудования, а также ограничения по спросу. Далее проводится послеоптимизационный анализ и улучшение принятой ГППЗ.

Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

 

Исходные данные

 

Исходные данные по курсовому проекту, на основе которых будут производиться основные расчеты, представлены ниже:

· общие исходные данные (табл. 1.1);

· исходные данные по обработке деталей по группам оборудования (табл. 1.2);

· фактические остатки деталей в заделах (табл. 1.3);

· исходные данные по изделиям (табл. 1.4).

В работе условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

 

Таблица 1.1

 

Исходные данные

Показатель	Обозначение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между цехами	Тр	раб. дн.	2
Резервное опережение перед сборкой изделий	Тр сб.	раб. дн.	2
Длительность производственного цикла сборки изделий	Т ц. сб.	раб. дн.	3
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке	R	раб. дн.	1
Межоперационное время	t мо	ч	2
Число смен работы	К см	-	2
Продолжительность смены	Т см	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	γ	-	0.9-1.4
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени	Р пр	%	от 5-15
Нормативная трудоемкость сборки изделий	t mсб	ч/изд.	от 7-13

 

 

 

Таблица 1.2

 

Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям tшкij, ч/шт.
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	1	5	0,10	0,30	0,50	0,20	0,10	0,10	0,20	0,30	0,10	0,30
	2	6	0,70	0,20	0,40	0,40	0,60	0,20	0,10	0,30	0,20	0,20
	3	7	2,10	2,00	1,50	0,30	0,40	0,30	0,30	1,10	0,20	0,20
2	4	7	0,50	0,20	0,40	0,70	0,60	0,80	1,00	2,10	1,30	0,90
	5	6	0,30	0,20	0,40	0,50	0,10	1,10	0,30	1,80	1,60	2,60
	6	5	0,40	1,10	1,00	0,80	0,60	2,40	0,50	0,40	1,10	0,90
	7	7	0,40	0,50	0,20	0,20	0,20	0,60	1,50	1,20	0,20	0,50
	8	7	0,90	0,70	0,30	0,60	0,50	1,00	0,80	0,20	1,40	0,70

 

Таблица 1.3

Фактические остатки деталей в заделах(в процентах от нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между первым и вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между первым и вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между вторым и третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в третьем цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

 

Таблица 1.4

 

Исходные данные по изделиям

Показатель	Номера изделий
	1			2			3			4			5
Номера деталей, входящих в изделия	5	7	4	6	3	2	9	10	8	1	5	6	9	1	4
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие	2	1	2	2	2	1	1	1	1	2	2	1	1	2	1
Нормативная трудоемкость сборки изделий, ч/изд.	11			13			7			12			9

 

В таблице 1.4 показано, например, что в изделие 2 входят деталь 6 в количестве 2 штук, деталь 3 в количестве 2 штук и деталь 2 в количестве 1 штуки, а в изделие 3 входит деталь 9 в количестве 1 штуки, деталь 10 в количестве 1 штуки и деталь 8 в количестве 1 штуки.

Необходимо произвести расчеты для 3 изделия, 5 группы оборудования, 2 цеха.

Подготовка исходных данных для расчета ГППЗ

 

В настоящей главе проведем подготовительный расчет показателей, на основе которых в дальнейшем будем составлять экономико-математические модели.

 

Характеристика оборудования

Номер цеха	Номер группы оборудования	Количество единиц оборудования в группе Qsl, ед.	Цена единицы оборудования Ц΄sl, руб.	Цена группы оборудования Цsl, руб.	Дата установки оборудования, месяц, год	Затраты на доставку, установку и монтаж оборудования по отношению к его цене Pу, %	Первоначальная стоимость единицы оборудования Ц΄Пsl, руб.	Первоначальная стоимость группы оборудования ЦПsl, руб.	Норма амортизации оборудования Наsl, %	Остаточная стоимость группы оборудования ЦОsl, руб.
1	1	5	1105000	5525000	янв.12	12	1237600	6188000	10,00	5620767
	2	6	1430000	8580000	янв.12	14	1630200	9781200	8,33	9034025
	3	7	68000	476000	фев.12	9	74120	518840	12,50	464794
2	4	7	210000	1470000	фев.12	10	231000	1617000	12,50	1448563
	5	6	110000	660000	фев.12	11	122100	732600	11,11	664767
	6	5	1150000	5750000	мар.12	12	1288000	6440000	12,50	5836250
	7	7	436100	3052700	мар.12	6	462266	3235862	25,00	2629138
	8	7	180600	1264200	мар.12	7	193242	1352694	20,00	1149790

 

Поясним некоторые значения. Цены оборудования найдены по соответствующим прайс-листам, представленным в Интернете. Далее ориентировочно рассчитаны соответствующие затраты на доставку и монтаж оборудования, при сложении с которыми цены оборудования рассчитывается первоначальная стоимость станков.

Первоначальная стоимость – это затраты на строительство или приобретение новых машин и оборудования, включая расходы по транспортировке, складированию и монтажу, отражающие фактические расходы на приобретение или строительство новых основных средств.

 

 

Остаточная стоимость оборудования на начало планируемого года определяется по формуле:

 

 

где  – цена единицы оборудования s-й группы взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, руб.;  – количество единиц оборудования в s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ед.;  – затраты на доставку, установку и монтаж оборудования по отношению к цене оборудования, %;  – число лет работы оборудования s -й группы взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе, лет;  – норма амортизации оборудования s -й группы взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе, %.

Так, остаточная стоимость пятой группы оборудования во втором цехе определяется:

 

 

Таблица 2.3

 

Исходные данные по станкам

Наименование	Модель	Цена единицы оборудования, руб./ед.	Срок службы оборудования
группы оборудования
1.Токарновинторезный с ЧПУ	Trens SN 32/750	1105000	10
2.Промышленный фрезерный с ЧПУ	EXITECH SHMS 1325C	1430000	12
3.Кромкоскалывающий станок	СКС-25М	68000	8
4.Отрезной станок	8725АМ	210000	8
5.Сверлильнoрезьбонарезной станок	KST-650	110000	9
6.Гидравлический пресс	ПБ6330	1150000	8
7.Аргоннодуговой сварочный аппарат	EWM Tetrix 451 AC/DC AW	436100	4
8. Круглошлифовальные полуавтоматы	ПН-1000М	180600	5

 

Аналогично рассчитывается остаточная стоимость для всех групп оборудования.

Часовая тарифная ставка

Разряд рабочего	1	2	3	4	5	6
Тарифный коэффициент	1	1,36	1,59	1,73	1,82	2
Абсолютное увеличение тарифного коэффициента	-	0,36	0,23	0,14	0,09	0,18
Относительное увеличение тарифного коэффициента, %.	-	36	17	9	5	10
Заработная плата основного рабочего, руб/ч	170	231,2	270,3	294,1	309,4	340

 

Таблица 2.6

 

Заключение

 

В данном курсовом проекте был произведён расчёт потребного количества и загрузки оборудования за год на условном промышленном заводе, состоящем из трёх цехов: первый и второй – механические, третий – сборочный. Произведён расчёт стоимости часа простоя оборудования. С помощью прикладной программы WinQSB определена годовая производственная программа завода. Рассмотрено улучшение годовой производственной программы завода путём ликвидации диспропорций в структуре производственных мощностей предприятия. Произведён послеоптимизационный анализ и распределение годовой производственной программы завода по кварталам и месяцам. В процессе оперативно-календарного планирования установлено, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Также в курсовом проекте были рассчитаны календарно-плановые нормативы и составлена подетальная месячная производственная программа.

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

по дисциплине «Логистика»

 

на тему                «Оперативно-производственное планирование на промышленном заводе»

 

Выполнил студент группы 3077/1

 

Р.А. Ямов

 

Принял д.э.н., профессор

 

 ______________ В.А. Дуболазов

 

Оценка:________________

 

«___»__________20__года

 

Санкт-Петербург

2012

Ямов Р.А. Оперативно-производственное планирование на промышленном заводе по производству сейфов: Курсовой проект по дисциплине «Логистика». – Спб.: СПбГПУ, 2012, стр. 75.

 

ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА, КАЛЕНДАРНО- ПЛАНОВЫЕ НОРМАТИВЫ, ОПЕРАЦИОННЫЕ ЗАДЕЛЫ, ПООПЕРАЦИОННЫЙ КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН ГРАФИК

 

Настоящий курсовой проект посвящен изучению оперативно-производстенного планирования. В его ходе выбран оптимальный производственный план промышленного завода, проведен послеоптимизацинный анализ. Кроме этого, рассчитаны календарно-плановые нормативы, построены подетальный и подетально-пооперационный календарные планы графики.

Все расчеты сведены в соответствующие таблицы, приведены теоретические пояснения и комментарии. Календарно-плановые нормативы рассчитаны на примере различных деталей, что позволяет на разных ситуациях продемонстрировать суть методики.

 

Содержание

Введение. 5

1. Исходные данные. 6

2.Подготовка исходных данных для расчета ГППЗ. 9

2.1. Расчет трудоемкости изготовления изделий. 9

2.2. Определение состава и первоначальной стоимости оборудования. 10

2.3.Расчет фондов времени оборудования. 14

2.4.Определение удельных потерь от простоев оборудования. 16

2.5.Расчет себестоимости, цены и прибыли по изделиям. 18

2.6. Расчет производственной мощности. 24

3. Определение оптимальной ГППЗ. 25

4. Послеоптимизационный анализ и улучшение ГППЗ. 39

5. Расчет экономических показателей ГППЗ и загрузки оборудования. 52

6. Распределение ГППЗ по кварталам и месяцам. 54

7. Расчет календарно-плановых графиков. 57

7.1. Расчет размеров и ритмов партий. 57

7.2. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей 58

7.3. Расчет заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей. 61

8. Составление подетальной месячной производственной программы цехам 65

8.1. Расчёт размеров первых партий деталей. 65

8.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц 65

8.3. Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей. 69

9. Составление подетального плана-графика запуска-выпуска партий деталей 71

10. Составление подетально-пооперационного плана-графика запуска-выпуска партий деталей. 72

Заключение. 74

 

 

 

Введение

 

В данном курсовом проекте было осуществлено оперативно-производственное планирование на условном заводе по изготовлению сейфов. Данный завод состоит из трех цехов: первый и второй цехи – механические. третий цех – сборочный. На заводе обрабатывается 5 деталей и 5 изделий. Заданы маршруты и трудоемкость изготовления, а так же другие нормативно-справочные данные.

Завод выпускает сейфы различных размеров, а так же сейфы имеют различный уровень защиты. В данном курсовом проекте представлены 5 изделий.

В первой части курсового проекта определяется оптимальная годовая производственная программа завода по различным критериям с ограничениями по эффективному фонду времени работы оборудования, а также ограничения по спросу. Далее проводится послеоптимизационный анализ и улучшение принятой ГППЗ.

Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

 

Исходные данные

 

Исходные данные по курсовому проекту, на основе которых будут производиться основные расчеты, представлены ниже:

· общие исходные данные (табл. 1.1);

· исходные данные по обработке деталей по группам оборудования (табл. 1.2);

· фактические остатки деталей в заделах (табл. 1.3);

· исходные данные по изделиям (табл. 1.4).

В работе условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

 

Таблица 1.1

 

Исходные данные

Показатель	Обозначение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между цехами	Тр	раб. дн.	2
Резервное опережение перед сборкой изделий	Тр сб.	раб. дн.	2
Длительность производственного цикла сборки изделий	Т ц. сб.	раб. дн.	3
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке	R	раб. дн.	1
Межоперационное время	t мо	ч	2
Число смен работы	К см	-	2
Продолжительность смены	Т см	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	γ	-	0.9-1.4
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени	Р пр	%	от 5-15
Нормативная трудоемкость сборки изделий	t mсб	ч/изд.	от 7-13

 

 

 

Таблица 1.2

 

Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей по операциям tшкij, ч/шт.
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	1	5	0,10	0,30	0,50	0,20	0,10	0,10	0,20	0,30	0,10	0,30
	2	6	0,70	0,20	0,40	0,40	0,60	0,20	0,10	0,30	0,20	0,20
	3	7	2,10	2,00	1,50	0,30	0,40	0,30	0,30	1,10	0,20	0,20
2	4	7	0,50	0,20	0,40	0,70	0,60	0,80	1,00	2,10	1,30	0,90
	5	6	0,30	0,20	0,40	0,50	0,10	1,10	0,30	1,80	1,60	2,60
	6	5	0,40	1,10	1,00	0,80	0,60	2,40	0,50	0,40	1,10	0,90
	7	7	0,40	0,50	0,20	0,20	0,20	0,60	1,50	1,20	0,20	0,50
	8	7	0,90	0,70	0,30	0,60	0,50	1,00	0,80	0,20	1,40	0,70

 

Таблица 1.3

Фактические остатки деталей в заделах(в процентах от нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между первым и вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между первым и вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между вторым и третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в третьем цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

 

Таблица 1.4

 

Исходные данные по изделиям

Показатель	Номера изделий
	1			2			3			4			5
Номера деталей, входящих в изделия	5	7	4	6	3	2	9	10	8	1	5	6	9	1	4
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие	2	1	2	2	2	1	1	1	1	2	2	1	1	2	1
Нормативная трудоемкость сборки изделий, ч/изд.	11			13			7			12			9

 

В таблице 1.4 показано, например, что в изделие 2 входят деталь 6 в количестве 2 штук, деталь 3 в количестве 2 штук и деталь 2 в количестве 1 штуки, а в изделие 3 входит деталь 9 в количестве 1 штуки, деталь 10 в количестве 1 штуки и деталь 8 в количестве 1 штуки.

Необходимо произвести расчеты для 3 изделия, 5 группы оборудования, 2 цеха.

Подготовка исходных данных для расчета ГППЗ

 

В настоящей главе проведем подготовительный расчет показателей, на основе которых в дальнейшем будем составлять экономико-математические модели.

 

Расчет трудоемкости изготовления изделий

Трудоемкость изготовления изделий по группам оборудования с учетом выполнения норм времени  равна:

 

 

где  – нормативная трудоемкость обработки m -го изделия на s -й группе взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе, ч/изд.;  – коэффициент выполнения норм времени на s -й группе оборудования в l -м цехе.

В свою очередь:

 

 

где  – норма штучно-калькуляционного времени обработки i -й детали на s -й группе взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе, ч/шт.; i =  – индекс номера детали;  – общее число наименований деталей m -го изделия, обрабатываемых на s -й группе взаимозаменяемого оборудования в l -м цехе;  – применяемость (комплектность) i -й детали в m -м изделии, шт./изд.

Таким образом, можно рассчитать нормативную трудоемкость изготовления третьего изделия на пятой группе оборудования во втором цехе :

 

 

Трудоемкость обработки третьего изделия на пятой группе оборудования во втором цехе  с учетом выполнения норм времени равна:

 

 

где  –– коэффициент выполнения норм времени на пятой группе взаимозаменяемого оборудования во втором цехе (устанавливается по данным табл. 1.1).

Аналогично производится расчет трудоемкости изготовления всех изделий. Расчеты  сведены в табл. 2.1.

 

Таблица 2.1