Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Структура 025 токарной с ЧПУ операции ⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 5
Объединив операции 025 - 035 из базовой маршрутной технологии, рассмотрим токарную с ЧПУ операцию. Таблица 9. Описание структуры 025 токарной с ЧПУ операции
Продолжение таблицы 9.
Технологический эскиз операции 025 токарной с ЧПУ представлен в приложении В.
Расчет режимов резания
Выбор режимов резания заключается в определении скорости резания, глубины резания и подачи. Выбранные режимы должны быть оптимальными, т.е. наиболее выгодными: сочетание отдельных элементов резания должно обеспечивать выполнение данной операции качественно и с наименьшими затратами труда.
Выбираем операцию точения 030 цилиндрической поверхности длиной 𝓵=33,7 мм и диаметром Ø110 мм. Закреплять заготовку будем в трёхкулачковый самоцентрирующий патрон на разжим. Скорость резания при продольном и поперечном точении и растачивании рассчитываем по формуле: , м/мин,
где Сv, m, x, y –коэффициент показателей степеней; T – период стойкости инструмента, мин; t – глубина резания, мм; S – действительное значение подачи, мм/об; Поскольку обработка черновая, то глубина резания t=2 мм Припуск на черновую обработку поверхности Z=4 мм Тогда число проходов Среднее значение стойкости резца Т = 45 мин. Подача при черновом наружном точении резцами из твёрдого сплава S=0,25 мм/об Коэффициенты показателей степеней определяем по таблице CV=420 XV=0,15 YV=0,2 m=0,2 Поправочный коэффициент на изменение условия обработки, рассчитывающийся по формуле – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки где – предел текучести – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности – коэффициент, учитывающий материал инструмента – коэффициенты, учитывающие углы в плане - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца - коэффициент, учитывающий влияние вида обработки Частота вращения шпинделя , об/мин определяется по формуле:
где – скорость резания, м/мин; D – диаметр заготовки, мм.
После определения np принимается действительная частота вращения шпинделя. За действительную частоту принимают ближайшую меньшую частоту из паспортного ряда станка по сравнению с расчётной. Определяем действительную скорость резания
Рассчитаем силу резания: где CР, n, x, y–коэффициент и показатели степеней; t – глубина резания, мм; - подача, мм/об; - поправочный коэффициент на измененные условия обработки Глубина резания t=2мм Коэффициент и показатели степени Поправочный коэффициент определяется по формуле: где поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала. – предел текучести, показатель степени поправочный коэффициент для параметра режущей части главный угол в плане 900,
для параметров режущей части поправочный коэффициент для параметра режущей части передний угол в плане 00, поправочный коэффициент для параметра режущей части радиуса при вершине резца. Таким образом получаем: Определяем числовое значение силы резания на составляющую z Рассчитаем затраты мощности на резание , кВт –тангенциальная составляющая силы резания =0,76 кВт. С учетом КПД станка, получим N'эл = =2,53 кВт Сравним мощность выбранного станка с мощностью N'эл 2,53 кВт ≤15 кВт. Выполнение данного условия позволяет произвести обработку данной поверхности на станке BНС-2640 возможна.
8. Нормирование станочной обработки.
Норма времени – это затраты рабочего времени, устанавливаемые для выполнения единицы работы работником или группой работников (бригадой)соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях. Норма времени на изготовление единицы работы(операции) состоит из следующих категорий затрат рабочего времени: То - основное время, Твс - вспомогательное время, Тобс - время обслуживания рабочего места, Тот.л - время на отдых и личные надобности, Тпз- подготовительно-заключительное время.
Расчет основного времени при токарной операции: То = где L – длина рабочего хода резца, мм i – число проходов резца n – действительная частота вращения,об/мин s – действительная величина подачи, об/мин где S -частота вращения заготовки, i- количество проходов. Длина рабочего хода L складывается из длины обрабатываемой поверхности l и величины l = l вр + lcx. Суммарное значение величины врезания l вр и схода lcx резца приведены в таблице (см. приложение Б) То1= = 0,34 мин То2= = 0,30 мин То3= = 0,82 мин То4= = 0,82 мин То5 = = 1,07 мин То6= = 0,23 мин То7= = 9,54 мин То8= = 0,80 мин
То = ∑Toi То = 0,34+0,30+0,82+0,82+1,07+0,23+9,54+0,80 = 13,92мин Вспомогательное время затрачивается рабочим на приемы, без которых невозможен ход выполнения операции рассчитывается по формуле: ТВС = ТУСТ + ТПЕР + ТКОНТР, где ТУСТ – время на установку и снятие детали, ТУСТ = 0,25+0,45=0,7 мин ТПЕР – время, связанное с выполнением перехода ТПЕР = 0,92+0,58+0,71+0,92+0,23+0,75+0,23+0,58 =4,92мин ТКОНТР– время на контрольные измерения. ТКОНТР = 0,26+0,30+0,30 = 0,86 мин ТВС = ТУСТ + ТПЕР + ТКОНТР = 0,70+4,92+0,86 = 6,48мин.
Величину времени на обслуживание рабочего места ТОБС принимаем в процентах от оперативного времени ТОП= ТО + ТВС = 13,92 + 6,48 = 20,4мин ТОБС = 2,5% ТОП =0,51мин
Подготовительно – заключительное время ТПЗ = 11мин Время на отдых и личные надобности ТОТ,Л = 9% ТОП = 1,84мин
Определим норму времени по формуле: ТШТ = ТО + ТВС +ТОБС + ТОТ.Л ТШТ =13,92 +6,48+0,51+1,84 = 22,75мин
Рассчитаем штучно-калькуляционное время по формуле: ТШК = ТШТ+ где n – число деталей в партии
ТШК = 22,75+ = 23,20мин
Заключение В данной расчетно-графической работе произведена разработка технологического процесса изготовления детали «Сухарь». Актуальность разработки технологического процесса данной детали обусловлена современными требованиями к производственным процессам и снижением затрат на изготовление продукции. При выполнении данной работы было произведено: · анализ чертежа детали «Сухарь» и ее служебного назначения; · определение типа производства; · выбор методов механической обработки поверхностей детали; · назначение технологических баз; · разработка маршрутной технологии изготовления детали; · выбор технологического оборудования; · описание структуры токарной с ЧПУ операции; · расчет режимов резания и нормирование станочной обработки. В расчетно-графической работе представлены результаты в виде графического материала: · Технологический рабочий чертеж детали Приложение А · Технологический процесс изготовления Приложение Б · Эскиз на операцию механической обработки. Приложение В.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-01-08; просмотров: 283; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 52.14.253.170 (0.056 с.) |