Подходы к управлению запасами

При управлении запасами любого вида необходимо определить: время пополнения запаса и размер заказа на пополнение. Управление производственными запасами включает решения следующих задач:

1. Изучение спроса на готовую продукцию и его прогнозирование, а также предложения ресурсов, необходимых для ее изготовления;

2. Формирование потребностей производства;

3. Формирование хозяйственный связей;

4. Формирование запасов;

5. Снижение затрат на организацию процесса материалооборота;

6. Ускорение оборачиваемости средств, отвлеченных в запасы;

7. Оперативное управление запасами в ассортименте.

Информационной основой для принятия решений относительно управления производственными запасами выступают данные периодической отчетности, данные переписи и инвентаризаций. Для эффективного обеспечения производства и вспомогательных подразделов запасы должны быть укомплектованы и достаточны за размером. В то же время на формирование и управление запасами отводится значительная часть материальных, денежных и других средств. Кроме того, в процессе хранения производственные запасы поддаются количественным и качественным изменениям. Поэтому главной задачей управления производственными запасами является их оптимизация, которая состоит в ритмическом обеспечении производства по всем количественным и качественным параметрам при минимальном отвлечении материальных ресурсов в запасы. От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего оборота часть капитала, реинвестируя ее в другие активы.

Под системой управления производственными запасами предприятия понимают комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации беспрерывного контроля и оперативного планирования поставок.

Существует три подхода к оптимизации систем управления производственными запасами предприятия:

1.  Нормативный подход предусматривает нормирование производственных запасов, то есть процесс определения экономически обоснованной величины производственных запасов, необходимой для нормальной деятельности предприятия.

2.  Теория управления запасами разрабатывает методы расчета величины запасов, который обеспечивает удовлетворения потребительского спроса с наименьшими затратами.

3.  Логистический подход состоит в регулировании потоков материальных ресурсов, а также повышение степени обеспеченности ими потребностей логистической системы.

 

Нормирование

Нормирование производственных запасов состоит в разработке и установлении норм оборачиваемости производственных запасов и нормативов производственных запасов.

Норма производственных запасов – это минимальное количество каждого их вида, который обеспечивает выполнение производственной программы и рассчитывается в днях запаса.

Норматив производственных запасов – это денежное выражение стоимости минимальных запасов материальных ресурсов и незавершенного производства. В общем виде норматив производственных запасов есть произведение однодневных затрат на норму запаса дня.

В отечественной практике применяется три основных метода определение потребности в производственных запасах: аналитический, метод прямого счета, коэффициентный метод. Основным методом нормирования оборотных средств является метод прямого счета, а другие методы нормирования – вспомогательные.

1) Аналитический или опытно-статистический метод нормирования отображает, что при анализе имеющихся материальных ресурсов корректируются их фактические запасы и исключаются лишние и ненужные ценности.

2) При коэффициентном методе в сводный норматив предыдущего периода вносятся исправления на запланированное изменение объема производства и на ускорение оборачиваемости оборотных средств.

3) Метод прямого счета предусматривает научно обоснованный расчет производственных запасов по каждому из их элементов. Этот метод позволяет наиболее точно рассчитать потребность предприятия в производственных запасах по отдельным его видам.

Норматив производственных запасов определяется умножением среднесуточного потребления материалов в стоимостном выражении на норму их запаса в днях.

,                                    (3)

где  – норматив производственных запасов, д.ед.;

 – среднесуточное потребление материальных ресурсов, д.ед.;

 – норматив запаса в днях.

Среднесуточное потребление материалов определяется по формуле:

,                                           (4)

где  – общая годовая потребность в данном виде ресурсов в натуральных единицах.

Производственные запасы на предприятиях делятся на текущие, подготовительные, страховые, транспортные и сезонные (при специфических условиях хозяйствования).

Текущий запас создается для обеспечения бесперебойного процесса производства материальными ресурсами в период между двумя очередными поставками.

,                                       (5)

где  – текущий запас, д.ед.;

 – интервал поставки в днях.

Средний текущий запас (норма текущего запас) определяется по формуле:

.                                        (6)

Основной задачей при нормировании текущего запаса является определение планового интервала поставки. Интервал поставки определяется следующим образом:

1. Если на предприятии используется транзитная форма снабжения, то интервал поставки равняется:

,                                            (7)

где  – транзитная норма отгрузки.

2. Если на предприятии используется складская форма снабжения, то интервал поставки материальных ресурсов рассчитывается по формуле:

,                                            (8)

где  – грузоподъемность автомобиля.

3. Если материал у поставщика вырабатывается периодически, то интервал поставки будет равняться продолжительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

4. Если ни один из перечисленных методов нельзя использовать при нормировании текущего запаса, то интервал поставки определяется на основе анализа данных о фактических интервалах поставки за минувший период времени. При этом из полученных данных выключают нехарактерные поставки (за размером поставки или продолжительности интервалов) и находят средневзвешенный интервал поставки по формуле:

,                                     (9)

где  – средневзвешенный фактический интервал поставки;

 - фактический интервал поставки;

В – размер поступающей партии, соответствующий интервалам поставки .

Подготовительный запас создается на период, необходимый для приема, складирования и подготовки к производственному использованию (предоставления сырью качеств, по которым можно их использовать).

,                                (10)

 – подготовительный запас;

 – срок подготовки.

Страховой запас формируется на случай возможных перебоев в снабжении (других непредвиденных обстоятельств). Величина гарантийного запаса определяется тремя способами:

1) На основе подсчета дней, необходимых для оформления заказа и доставку материалов от поставщика к потребителю.

,                                   (11)

где  – страховой (гарантийный) запас;

 – дни страхового запаса (сумма времени, необходимого для организации отгрузки материала поставщику, время нахождения материала в дороге и времени приемки материала на складе предприятия–потребителя).

2) На основе среднего отклонения фактического интервала поставки от планового (предусмотренного договором):

,                        (12) 

где   – фактический интервал поставки, превышающий средневзвешенный интервал поставки;

 – величина партии поступающих материалов, которая соответствует интервалам .

3) Создание резервного запаса оправдано в случаях, когда отклонения спроса существенны и его значение точно не определено. Существует несколько способов, пользуясь которыми есть возможность учитывать непостоянный и неопределенный спрос.

В случае, когда спрос имеет нормальное распределение, он превышает среднее значение в 50% циклов. Такая ситуация не соответствует требованиям эффективного функционирования предприятия. Для того, чтобы избежать дефицитного состояния необходимо создание дополнительного страхового запаса. При этом у организации возрастут затраты на содержание запасов, но это позволит им избежать более высоких затрат, связанных с дефицитом материалов. Страховые запасы используются только тогда, когда полностью использованы текущие запасы.

Определение приемлемого уровня страховых запасов представляет особую сложность и имеет несколько способов. Один из таких вариантов предполагает определение его на основе приемлемого уровня обслуживания как вероятности того, что спрос будет удовлетворен непосредственно из запаса. Приемлемым уровнем обслуживания принято 95% (95% заказов выполняется из запасов).

Предположим, спрос на продукт имеет нормальное распределение со средним значением D для рассматриваемого периода и среднеквадратическим отклонением σ. Если время выполнения заказа постоянно и составляет L, спрос в течение этого времени нормально распределен со средним значением LD. Спрос в течение времени выполнения заказа имеет дисперсию σ²L.

Если в течение выполнения заказов спрос имеет нормальное распределение, страховой запас определяется:

,                                      (13)

где t – значение нормативного отклонения (t=1 при P(t)= 0,841;

t=2 при P(t)= 0,977;

t=3 при P(t)=0,999);

σ – среднеквадратическое отклонение спроса;

L – срок выполнения заказа.

Транспортный запас создается на период с момента оплаты выставленного поставщиком счета до прибытия груза на состав предприятия. На практике его величина определяется на основе фактических данных за предыдущий год:

,                                         (14)

где  – транспортный запас, д.ед.;

– срок транспортировки (не больше двух дней).

Совокупный производственный запас равен сумме всех видов запасов.

Различают максимальный производственный запас, средний и минимальный.

Максимальный производственный запас исчисляется по формуле:

;              (15)

средний запас:

;                        (16)

минимальный запас:

.                         (17)

Зная нормативную величину производственных запасов в натуральных измерителях, можно определить их в стоимостном выражении и вычислить общий норматив оборотных средств на производственные запасы.

Параметры производственных запасов зависят от влияния разных факторов (табл. 11).

В рыночных условиях актуальным становится сокращения производственного цикла, минимизация запасов, совершенствования управления материальными потоками, гибкая реакция и быстрая адаптация к рыночным изменениям.

В процессе управления производственными запасами их величина может устанавливаться как в абсолютных, так и в относительных показателях, которые определяет еще один подход в структуризации производственных запасов.

К абсолютным относятся запасы, выраженные в натуральных (тонны, штуки, литры) и стоимостных единицах измерения. Они необходимы:

–   при разработке материальных балансов и вариантов управления материальным потоком;

–   при расчете потребностей в складских площадях, соответствующем оборудовании;

–   при разработке схемы дислокации материальных ресурсов;

–   для определения потребности в кредитах, оборотных коштах и т.д.

Относительные запасы показывают их уровень относительно объема потребления материальных ресурсов. Показатели относительных запасов выражаются в временных единицах измерения (час, день, месяц) или в процентах к общей потребности в конкретном материале, оборудовании.

Одним из важных относительных показателей является запасоемкость. Это отношения средней величины запаса к объему производства (сбыта) продукции за определенный период времени. Между абсолютными и относительными запасами существует ряд зависимостей:

,                                              (18)  

,                                                (19)

 

Таблица 11 - Факторы, влияющие на размер производственных запасов

Факторы первого порядка	Факторы второго порядка	Факторы третьего порядка
Факторы потребления	1. Объемы и колебания потребления в единицу времени	1.1. Тип производства 1.2. Масштабы производства 1.3. Величина норм расходов на единицу продукции
	2. Номенклатура материальных ресурсов	2.1. Характер продукции 2.2. Степень специализации и кооперирования предприятия 2.3. Степень унификации материальных ресурсов
	3. Периодичность (сезонность) потребления	3.1. Характер технологических процессов 3.2. Размер рациональной партии потребления
	4. Необходимость подготовки к производственному потреблению	4.1. Характер производства 4.2. Нужные свойства материальных ресурсов
Факторы производства	5. Периодичность производства, сроки отгрузки	5.1. Характер спроса на рынке 5.2. Характер и особенности производства и технологических процессов 5.3. Расходы на переналадку оборудования 5.4. Сроки и условия материальных ресурсов
	6. Сезонность производства	6.1. Возможность производства только в отдельные периоды года 6.2. Сезонность спроса на рынке 6.3. Сезонность доставки материальных ресурсов
Условия транспортировки	7. Размер партий поставки	7.1. вид транспорта 7.2. Грузоподъемность транспортных средств 7.3. Маршруты перевозок 7.4. форма поставки
	8. Время транспортировки	8.1. вид транспорта 8.2. расстояние перевозки 8.3. способ перевозки 8.4.Форма поставки
Условия поставки	9. Надежность поставки	9.1. Степень интеграции смежников 9.2. Степень материальной заинтересованности 9.3. Характер и размер санкций за невыполнение условий поставки
	10. Частота поставки	10.1. Нормативные акты и состояние формальных деловых отношений
	11. Наличие посреднических структур	11.1. Взаимное положение потребителей и посредников 11.2. Близость складских комплексов 11.3. Согласованность принципов и систем управления посреднических структур и предприятий-потребителей

,                                                (20)

,                                            (21)

,                                         (22)

где  – абсолютные запасы в натуральном и стоимостном выражении;

 – относительные запасы в днях и в процентах к общей потребности;

 – средний запас в абсолютных измерителях;

 – запасоемкость в процентах к общему объему производства;

П, – объем потребления материала в натуральном выражении в плановом периоде и за единицу нормативного времени (сутки, час);

Ц   – плановая цена единицы измерения материальных ресурсов;

В    – объем производства продукции в абсолютных измерителях.

 

Показатель запасоемкости может использоваться, например, при краткосрочном прогнозировании в экономике. Его рост свидетельствует о сокращении спроса на продукцию и при необходимости прекратить ее производство. Наоборот, снижение запасоемкости указывает на рост спроса на продукцию, необходимость расширения ее производства и увеличения закупок материальных ресурсов. Показатель запасоемкости применяется в многих странах мира. Так, в США показатель запасоемкости определяется не только на отдельных предприятиях, но и для экономики в целом. Последний регулярно рассчитывается и публикуется в соответствующем бюллетене Министерства торговли США.

 

Теория управления запасами

Теория управления запасами предусматривает построение математической модели системы управления запасами и следующее изучение ее свойств. Поскольку экономическую деятельность нельзя описать абсолютно точно, то при построении математической модели используют упрощения и ограничения, которые существенно изменяют реальность процессов. С другой стороны, осложнения практического использования теории управления запасами связано с тем, что даже очень точная модель может оказаться слишком сложной в математическом отношении.

1) формула размера партии (Форд Харрис, 1915 г.). Эта система рассматривалась как детерминированная. Уайтином был разработан стохастический вариант простой модели размера партии.

Некоторые экономисты и математики заинтересовались моделями управления запасами через их математические свойства и экономическую интерпретацию (экономисты Ерроу, Харрис, Маршал; математики Дворецкий, Кифер, Вольфовиц). На сегодняшний день работы в этой области ведутся в разных аспектах.