Технология ремонта газового оборудования

КиМ Н.В.

 

 

Технология ремонта газового оборудования

Учебная литература

1405000 Монтаж и эксплуатация оборудования систем газоснабжения

 

Астана 2010

Рецензенты:

1.  Жумашев Ж.К. главный специалист Областного департамента ЧС и ПБ Актюбинской области.                                                         

2.  Балгынова А.М. к.т-н., преподаватель Актюбинского Университета им. Жубанова.

  3. Саламат Г.А. – старший методист Регионалного учебно- методического центра по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих кадров.                    

 

 

Ким Н.В.

 Технологии ремонта газового оборудования и газовых сетей.

 Астана, 2010. - 180 стр.

 

В книге рассмотрены основные вопросы по технологии ремонта газового оборудования и газовых сетей. Освещены вопросы устройства, эксплуатации и ремонта газового оборудования. Приведены схемы оборудования, технические характеристики, особенности наладки, а также техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности. Книга сделана на основе систематизации справочной литературы, производственных инструкций. Книга предназначена для преподавателей и обучающихся в профессиональных лицеях и колледжах, а также работников газовых хозяйств.

 

© Ким Н.В., 2010

© Республиканский научно-методический центр развития технического и профессионального образования и присвоения квалификации

 

Оглавление

 Введение

Глава 1. Применение газового топлива.

1.1Системы газоснабжения. Развитие отрасли.

1.2 Основные свойства газового топлива.

1.2 Горение газового топлива. Наблюдение за процессом сжигания газа.

Глава 2. Организация ремонта газового оборудования.

2.1. Структура ремонтно-механической службы.

2.2Система планово-предупредительных ремонтов.

2.3 Подготовка к ремонтным работам.

2.4Материалы, инструменты и механизмы.

Глава 3 Технология выполнения слесарно-ремонтных работ.

3.1 Основные сведения об износе оборудования и мерах его предупреждения.

3.2 Слесарные работы по обработке металла.

3.3 Разборка оборудования.

3.4Методы выявления дефектов

3.5 Наладка отдельных узлов газового оборудования.

Глава 4. Ремонт газопроводов.

4.1 Устройство наружных и внутренних газопроводов.

4.2 Наружные газопроводы требования к прокладке и устройству.

4.3 Внутренние газопроводы. Требования к прокладке и устройству.

4.4 Электрохимическая защита газопроводов.

4.5 Трубы для газопроводов.

4.6 Изоляция и окраска газопроводов.

4.7 Монтаж и демонтаж газовых сетей.

4.8 Обслуживание газовых сетей.

4.9 Ремонт газопроводов.

4.10 Организация выполнения работ по установке и снятию заглушки.

4.11 Испытание газопроводов.

Глава 5. Ремонт газовой арматуры.

5.1 Арматура газопроводов.

5.2 Краны.

5.3 Задвижки.

5.4 Конденсатосборники

5.5 Соединение труб и арматуры газопроводов.

5.6 Ремонт и обслуживание газовой арматуры.

Глава 6. Ремонт газорегуляторных пунктов и установок.

6.1 Назначение и схема газорегуляторных пунктов и установок.

6.2 Шкафные газорегуляторные пункты.

6.3 Эксплуатация и ремонт газорегуляторных пунктов и установок.

6.4. Продувка (заполнение) газопроводов ГРП.

Глава 7. Ремонт газовых фильтров.

7.1 Фильтры газовые.

7.2 Обслуживание и ремонт газовых фильтров.

Глава 8. Ремонт предохранительно-запорных клапанов.

8.1 Предохранительно-запорные клапаны. Настройка клапанов.

8.2  Ремонт предохранительно- запорных клапанов.

Глава 9. Ремонт регуляторов давления.

9. 1 Регуляторы давления. Настройка регуляторов.

9.2 Характеристика основных неисправностей.

9.3 Ремонт регуляторов давления.

Глава 10. Ремонт предохранительно сбросных устройств.

10.1. Предохранительно- сбросные клапаны. Настройка клапанов.

10.2 Характеристика основных неисправностей и ремонт.

Глава 11. Ремонт газового оборудования коммунально-бытовых предприятий.

11.1 Оборудование коммунально- бытовых потребителей.

11.2  Ремонт бытовых плит, проточных и емкостных водонагревателей.

11.3 Ремонт бытовых газовых котлов.

Приложения.

Список литературы.

 

 

 

______________________________________________________ Введение

В Казахстане принята Программа развития газовой отрасли Республики Казахстан и газификации республики. Газ, как и нефть, стал предметом особого внимания. Газовая промышленность Казахстана стала развиваться относительно недавно, в 70-е годы прошлого столетия. В «Казахской Советской энциклопедии» за 1981 год отмечено, что «наличие больших промышленных запасов природного газа, высокая эффективность его использования и сравнительно низкая капиталоемкость позволяют в короткие сроки изменить структуру топливного баланса республики в пользу газа. Перспектива развития газовой промышленности в Казахстане велика».

Объем потребления природного газа областями республики составляет более 15,2 млрд. куб. м. Транзит газа через территорию Республики Казахстан в объеме более 109 262 млн. кубометров. Природный газ транспортируется в Казахстане через магистральную систему трубопровода, которая проходит через восемь регионов и простирается на 10 000 км, включая ответвления и подводные трубы. Система трубопровода была построена как часть советской газовой транспортной системы и была разработана для поставки природного газа в северные регионы России, на Украину и Кавказ. Только восемь из 14 регионов Казахстана получают природный газ в требуемых количествах. Это связано, прежде всего, с природой самой трубопроводной системы, которая предназначена в основном для оснащения севера и с нечетким распределением трубопровода по всей стране. Развитие газовой промышленности поможет стране удовлетворить спрос на газ местных жителей, коммунальных служб и других секторов, использующих бытовой природный газ, а также сжиженный газ. Рост числа потребителей природного газа увеличится за счет развития программы газификации. За счет роста потребителей газа необходимо обеспечить эффективную, бесперебойную, надежную работу газового оборудования.
Эффективная работа газового оборудования, определяемая производительностью, бесперебойностью подачи газа потребителям себестоимостью работы, во многом зависит от технического состояния оборудования систем газоснабжения.

Совершенствование конструкции и правильная техническая эксплуатация оборудования, заключающаяся в подержании его надежности, т. е. способности выполнять заданные функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки, становится важнейшей отраслевой проблемой.

Снижение затрат труда и средств на техническое обслуживание и ремонт основного и вспомогательного оборудования может быть осуществлено путем усовершенствования конструкции деталей, частей и агрегатов в целом, а также повышением производительности и улучшения качества работ по обслуживанию и ремонту.

Для надежной работы имеет большое значение своевременное выявление дефектов деталей, правильное определение причин их возникновения и разработка эффективных профилактических мер для их предупреждения.

Причинами дефектов могут быть недостатки технологии изготовления, обслуживания и ремонта, а также нарушения режима эксплуатации.

Установление истинных причин отказа газового оборудования – ускоренного изнашивания, повреждений или разрушений деталей - в некоторых случаях является достаточно сложной задачей, так как их возникновение может вызвано комплексом факторов, и поэтому должно проводиться по определенной методике. Выход оборудования из строя во многих случаях объясняется совокупностью одновременно действующих факторов, зависящих как от конструкции деталей, условий эксплуатации и работы, а также от проведенного ремонта.

Возникновение неисправностей носит случайный характер, поэтому для выявления неисправности в начале ее развития и предупреждения дальнейших повреждений, приводящих к отказам и авариям, необходим систематический контроль оборудования и систем, обеспечивающих работу газового оборудования. Необходимость такого контроля обусловлена еще и тем, что при эксплуатации газового оборудования неисправности обнаруживаются лишь тогда, когда действие их проявилось уже весьма значительно. Качественное обслуживание газового оборудования может быть достигнуто при использовании эффективных методов диагностики, т.е. методов и принципов, при помощи которых дается заключение о техническом состоянии оборудования и систем, в целом без разборки и его прогноз об остаточном ресурсе оборудования. Это дает возможность назначать то обслуживание или ремонт, в котором нуждается оборудование на данном этапе эксплуатации.

Повышение эксплуатационных качеств работающего газового оборудования - повышение эффекта надежности, снижение эксплуатационных расходов, сокращение простоев и многое другое - является важной задачей газовой промышленности.

 

 

Подготовка к ремонтным работам.

Все работы по обслуживанию и ремонту газового оборудования относятся к работам повышенной опасности и газоопасным работам. То есть при этих работах может выйти газ или они выполняются в загазованной среде. Для проведения работ должен быть составлен специальный план организации работ, утвержденный техническим руководителем. В   специальном плане указывается строгая, технологическая последовательность проведения работ, расстановка людей, потребность в механизмах и приспособлениях, предусматриваются мероприятия по безопасности проведения работ.  В плане должна быть предусмотрена выписка отдельных нарядов, на все виды газоопасных работ, выполняемых при пуске газа, проведение контрольной опрессовки газопроводов и газового оборудования  воздухом и определены лица, ответственные за проведение каждой работы, а также указано лицо, осуществляющее координацию и общее руководство работами по пуску газа.  Каждому ответственному лицу выдается отдельный наряд-допуск на проведение газоопасной работы в соответствии с планом работ.  К плану работ и наряду-допуску прилагается исполнительный чертеж или выкопировка из него с указанием места и характера производимой работы.  Перед началом ремонтных работ лицо, ответственное за их проведение, должно проверить соответствие исполнительного чертежа или выкопировки фактическому расположению объекта на месте.Аварийные работы выполняются без наряда-допуска до устранения прямой угрозы жизни людей и повреждения материальных ценностей. После устранения угрозы,  работы по приведению газопроводов и газового оборудования в технически исправное состояние должны производиться по наряду-допуску.   В процессе проведения ремонтной работы все распоряжения должны даваться лицом, ответственным за работу. Другие должностные лица и руководители, присутствующие при проведении работы, могут давать указания рабочим только через ответственного за проведение данной работы. Ремонтные работы в колодцах, туннелях, траншеях и котлованах глубиной более 1 м, коллекторах должны производиться бригадой в составе не менее чем из трех рабочих. В том случае, когда аварии от начала до конца ликвидируются аварийной службой, составление наряда-допуска не требуется. Наряды-допуски на газоопасные работы должны выдаваться заблаговременно для проведения необходимой подготовки к работе. В  наряде-допуске указывается срок его действия, время начала и окончания работы. При невозможности окончания работы в указанный срок наряд-допуск может быть продлен лицом, выдавшим его.  Наряды-допуски должны регистрироваться в специальном журнале.  При организации рабочего места руководитель работы обязан обеспечить возможность быстрого вывода рабочих из опасной зоны.  В режиме ремонта или консервации газовое оборудование и газопроводы ГРП должны быть освобождены от газа, продуты сжатым воздухом или инертным газом, при этом:  - закрыта задвижка (кран) на газопроводе от ГРС перед вводом;  - закрыта входная задвижка на газопроводе к ГРП и за ней установлена заглушка;  - установлены проектные токопроводящие соединения (перемычки) на фланцевых соединениях оборудования, на наружных газопроводах;  - с электроприводов вводной и входной задвижек ГРП снято напряжение, а их приводы закрыты на цепи с замками. 2.5 Материалы, инструменты и механизмы

Для проведения технического обслуживания и ремонта газопроводов и газового оборудования и ликвидации возможных аварий на газовом хозяйстве необходимо иметь:

- механическую мастерскую по ремонту газового оборудования и запорной арматуры, оснащенную токарным, вертикально-сверлильным, трубогибочным, притирочным, шлифовальным и наждачным станками, стендом для испытаний запорной арматуры на прочность и плотность, стендом для разборки и сборки предохранительных клапанов, устройством для изготовления сальниковых колец задвижек и верстаком;

- сварочный пост, оснащенный стационарным сварочным аппаратом постоянного тока, передвижным сварочным аппаратом постоянного тока, сварочным аппаратом переменного тока, газосварочным аппаратом;

- переносные приборы для определения уровня загазованности в туннелях, колодцах и помещениях (типа ШИ-1011, ПГФ-2М-И1А или СГХ-5А), нахождения мест повреждения изоляции (АНПИ, ВТР-IV или ВТР-V) и приборы (типа "Универсал", "Вариотек") для нахождения утечек газа из подземных газопроводов; изолирующие и шланговые противогазы, спасательные пояса с наплечными ремнями и веревками; переносные взрывозащитные светильники;

- приборы для проведения измерений электропотенциалов установок электрохимической защиты газопроводов;

- контрольные манометры (жидкостные, мембранные, пружинные);

- набор специальных приспособлений (труборезы, лебедки, блоки, полиспасты, ручные тали и тельферы, домкраты, ножовки, паяльные лампы, стальные канаты (тросы), стропы, захваты, кран-тележка, гидравлический стенд для опрессовки и т.п.);

- набор специальных инструментов (для шлифовки седел задвижек и притирки арматуры, крейцмейсели, клуппы, плашкодержатели, калибры, нониусы, штангенциркули, штангенглубиномеры, рубильные молотки, зубила, набор гаечных ключей, газовые ключи № 1-4, приспособления для нарезания внутренней резьбы, плоскогубцы, комбинированные отвертки, напильники и т.п.);

- смазочные материалы (растительные масла, твердые смазки, графитовые смазки, смазки К-17 и НК-50);

- вспомогательные материалы (трепальный лен, сурик, белила, уплотнительные пасты, пенька, резина, фибра, паранит, сальниковая набивка, ведра, переносные лестницы, мыло, веревка из лубяных волокон, пробки, болты, гайки, шайбы и др.);

- обтирочные материалы;

- запасные части арматуры;

- средства пожаротушения (переносные углекислотные и пенные огнетушители, асбестполотно, брезент, кошма и др.).

Перечень инструментов, оборудования, приборов, средств индивидуальной защиты, а также текущего, страхового и аварийного запасов материалов должен быть утвержден главным инженером предприятия.

Приведенный перечень может быть изменен или дополнен в зависимости от сложности газового хозяйства и возложенных на газовую службу предприятия обязанностей.

Контрольные вопросы: 1. Основное значение газовой службы предприятий? 2. Какие виды ремонтов включает система ППР? 3. Межремонтное обслуживание оборудования, значение? 4. Как подготавливается газовое оборудование к ремонту? Назовите инструменты и приспособления необходимые для проведения ремонтных работ? 5. Назначение наряда допуска?

Механизированная резка

Механизированная резка осуществляется с помощью различных механических, электрических и пневматических ножовок и ножниц, дисковых пил или другого универсального или специального оборудования. Для механизированной резки применяют ножовочные пилы (приводные ножовки) применяют для резки сортового и профильного металла. Ножовочная пила 872А, имеющая электрический и гидравлический приводы, точность обработки на таком станке составляет +2… -2мм, шероховатость поверхности Ra=20мкм (Rz=80мкм).   Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливании оставляются небольшими - от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки опиливанием составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях - до 0,001мм). Напильники. Напильник представляет собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после насекания подвергают термической обработке. Напильники подразделяют по размеру насечки, её форме, по длине и форме бруска. Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей. Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней - гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную. Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную. Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную - плашками, прогонками и другими инструментами. Инструмент для нарезания внутренней резьбы. Метчики. Метчики делят: по назначению - на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции - на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.

Разборка оборудования

При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт газового оборудования должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность эксплуатации основного оборудования можно в том случае, если демонтировать оборудования и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на место демонтированного оборудования монтировать новое или заранее отремонтированное и испытанное.

Естественно, что демонтаж оборудования и отправка его в цех для ремонта целесообразны лишь при капитально-восстановительном ремонте.

Газовое оборудование в зависимости от степени износа деталей и узлов, категории ремонта ремонтируется в механическом цехе предприятий или непосредственно на месте его установки.

Обычно крупное оборудование не снимается с места установки, разборка его для ремонта и сборка производятся на месте.

Успешное выполнение ремонта оборудования в значительной мере зависит от того, как была выполнена разборка. Операции разборки - это ответственные операции, производимые по определенной технологии для каждого типа оборудования.

Перед разборкой арматуры необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данному оборудованию, а также проверить его укомплектованность и только после этого приступить к разборке.

При разборке оборудования на узлы и детали производится контроль и сортировка ее деталей на следующие группы:

годные - не имеющие повреждений, влияющих на работу оборудоваия, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;

требующие ремонта - имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно;

негодные - подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.

Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали.

Трудно снимающиеся детали, собранные по неподвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, необходимо разбирать с помощью гидравлических съемников. При этом следует рассчитывать усилия запрессовки разбираемого узла.

При разборке ряда узлов (изделий) детали каждого узла (изделия) должны маркироваться и складываться в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки следует ставить так, чтобы зафиксировать нужное положение.

Методы выявления дефектов

Выявление дефектов, имеющихся в деталях, производится с целью рассортировки деталей на: годные, негодные и требующие ремонта, а также для уточнения объема работ, предусмотренного ремонтной ведомостью.

При дефектации:

а) производится внешний (визуальный) осмотр для выявления видимых повреждений (трещин, поломок и т.п.);

б) обмеряются рабочие поверхности с помощью измерительного инструмента для установления величины износа и определения пригодности детали к дальнейшей работе;

в) контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и инструмента для определения величины возможного изгиба или коробления;

г) исследуются детали специальными методами для обнаружения пороков, не видимых глазом, с применением цветной, люминесцентной, магнитной, ультразвуковой, рентгеновской и гамма - дефектоскопии и гидравлического испытания.

Цветная дефектоскопия выполняется с помощью раствора следующего состава: керосин -65%, трансформаторное масло - 30%, скипидар - 5%. В скипидар вводится краситель (судан III, II или I) из расчета 5 - 6 г на 1 л раствора.

Приготовленный раствор наносится на проверяемую поверхность кистью (либо деталь окунается в раствор) и после 5- 10-минутной выдержки смывается сильной струей воды. Затем в воде разводится каолин, добавляется сульфанол (10 г на 1 л воды), этим составом покрывается проверяемая поверхность и просушивается теплым воздухом. Точное очертание дефекта появится на каолиновом слое в виде цветного изображения.

При люминесцентной дефектоскопии проверяемая поверхность тщательно очищается и на нее кистью (или деталь окунается в раствор) наносится люминесцирующий раствор, который после 10 - 15-минутной выдержки смывается сильной струей воды. Поверхность просушивается струей теплого воздуха, а затем припудривается порошком силикагеля, который, проникая в дефекты, способствует их свечению под действием ультрафиолетовых лучей в затемненном помещении.

Магнитная дефектоскопия используется для выявления как поверхностных, так и подповерхностных пороков у изделий и полуфабрикатов, изготовленных из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Существуют следующие методы магнитного контроля: индукционный, метод магнитных порошков и метод магнитных суспензий.

Индукционный метод предназначается для выявления поверхностных (скрытых) пороков. Он заключается в намагничивании проверяемой детали электрическим током и в наблюдении за изменением значения электродвижущей силы в различных точках с помощью катушки искателя и контрольных приборов (гальванометров, сигнальных ламп).

Метод магнитных порошков основан на свойстве магнитных порошков, помещенных в магнитное поле, ориентироваться в направлении наибольшего увеличения плотности магнитного потока, возникающего в местах расположения дефектов детали при ее намагничивании. В качестве магнитных порошков применяются сухие порошки окалины Fe₃О₄ или Fe₂О₃, частично восстанавливаемые при температуре 800°С.

При контроле методом магнитной суспензии порошок наносится на поверхность детали в виде взвеси в дисперсионной среде (вода, масло, керосин или их смеси). При ремонте энергооборудования преимущественно применяется сухой метод нанесения порошка. Это объясняется тем, что жидкость суспензии обладает вязкостью и для перемещения ферромагнитных частиц в этой жидкости необходима большая сила воздействия магнитного потока, чем для перемещения частиц в воздухе.

Ультразвуковая дефектоскопия служит для выявления внутренних дефектов в разнообразных материалах на значительной глубине, но без определения внутренней формы порока. Она основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами. С помощью ультразвукового дефектоскопа на хорошо очищенной поверхности исследуемой детали вызываются упругие колебания, которые распространяются в глубь ее, а при наличии дефекта отражаются, образуя "тень".

Рентгеновская дефектоскопия служит при выявлении внутренних пороков металлов. Она может осуществляться двумя методами: диаскопическим с помощью флюоресцирующего экрана и фотографическим путем фиксации дефектов на высокочувствительной пленке. Рентгеновское излучение можно получить как от специальных электронных рентгеновских трубок, так и от стационарных рентгеновских установок. Толщина просвечиваемого металла в зависимости от напряжения и конструкции рентгеновских установок (трубок) может колебаться от 80 до 200 мм. В связи с вредным влиянием рентгеновских лучей на организм человека рентгеновская дефектоскопия применяется главным образом в лаборатории.

При гамма-дефектоскопии гамма-лучи могут просвечивать металлы толщиной более 300 мм. Источник гамма-лучей (радий и ряд других веществ) в связи с вредным влиянием на организм человека должен находиться в специальных хорошо защищенных ампулах. В производственных условиях применяются переносные свинцовые контейнеры массой 8 - 10 кг с вделанной в них ампулой.

При гамма-дефектоскопии необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов можно применять также токовихревой контроль и метод аммиачного отклика.

Гидравлическое испытание применяется для корпусных деталей, позволяет обнаружить наличие трещин, раковин. Гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность должно производиться на специальных стендах.

Притиры

Форма притира должна быть зеркальным отображением обрабатываемой поверхности. Точность обрабатываемой поверхности определяется точностью притира. Однако форма притира непрерывно изменяется в процессе притирки, поэтому он должен быть жестким и незначительно изнашиваться под действием паст. Материал должен отличаться однородностью состава, структуры и твердости, так как это оказывает существенное влияние на точность получаемой поверхности и на производительность процесса.

Для притирки деталей арматуры применяются притиры, изготовленные из ферритно-перлитного чугуна СЧ 15-32 с твердостью 163-190 НВ. Материал притира должен иметь однородную структуру. Материал, используемый для изготовления притира, должен быть подвергнут естественному или искусственному старению.

Притирочные материалы

Самыми распространенными притирочными материалами являются: корунд, электрокорунд, карбид кремния и карбид бора.

По размерам зерна притирочные порошки делятся на три группы:

шлифпорошки зернистостью 5 - 3 - для грубой доводки;

микропорошки от М28 до M14 - для предварительной доводки;

микропорошки от М10 до М5 - для окончательной доводки.

Кроме порошков для притирки применяются абразивные пасты на основе упомянутых выше порошков.

В целях повышения производительности притирки, особенно когда ремонт производится без вырезки из трубопровода, применяются синтетические алмазы. Синтетические алмазы выпускаются в виде порошков и паст. Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции - доводки до 0,16 - 0,06 чистоты. Использование алмазных паст взамен паст, изготовленных на базе электрокорунда, карбида кремния, окиси хрома, дает возможность получить увеличение производительности в 2 - 3 раза, производить обработку твердых и хрупких материалов (азотированных поверхностей, твердых сплавов).

Для обработки уплотнительных поверхностей находят применение пасты из эльбора. При одинаковых технологических условиях обработки уплотнительных поверхностей стойкость эльборовых паст в 1,5-2 раза выше стойкости паст из синтетических алмазов и в 3-5 раз выше стойкости обычных абразивных паст. В первую очередь этими пастами следует производить притирку уплотнительных поверхностей деталей запорных органов задвижек,  предохранительных клапанов и некоторой другой арматуры, установленной на газовом оборудовании. Кроме того, применение паст из эльбора эффективно в тех случаях, когда оборудование остановлено для аварийного ремонта и его необходимо как можно скорее ввести в работу.

Режимы притирки и доводки

Производительность процесса доводки и достигаемая при этом шероховатость поверхности зависят не только от абразивного инструмента, но и от технологии притирки: скорости перемещения притира, удельного давления между притиром и деталью, способа подачи доводочного материала.

С увеличением скорости перемещения притира до 4 м/с производительность притирки возрастает прямо пропорционально скорости. При притирке шаржированными притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву трущихся поверхностей и снижению точности деталей. При притирке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира. Процесс протекает ненормально, притиры начинают вибрировать и перемещаться рывками, что отражается на производительности и точности притирки.

Производительность процесса тем больше, чем выше давление между притиром и деталью. Эта зависимость сохраняется до давления 0,3 МПа. При большем давлении происходит быстрое раскалывание и истирание абразивного зерна и нагревание трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей. Чрезмерное увеличение давления может также вызывать задиры на поверхности притира.

Способ подачи притирочного материала в зону контакта притира с обрабатываемой поверхностью влияет на производительность притирки. Наибольшая производительность достигается при непрерывной подаче суспензии в центральную часть притира. Производительность снижается в 2,5 - 3 раза при предварительном шаржировании поверхности притира абразивным порошком.

Припуск на предварительных притирочно-доводочных операциях составляет в среднем 0,02 - 0,05 мм, в некоторых случаях может быть доведен до 0,1 - 0,2 мм, на окончательных операциях 3 - 5 мкм.

Для предотвращения завалов и перекосов на притираемой поверхности необходимо правильно распределить усилия, прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали.

Контрольные вопросы: 1. Износ оборудования и меры его предупреждения?

2. Рубка, инструмент применяемый для рубки? 3. От чего зависит угол заточки зубил? 4. Какие виды напильников вы знаете? 5. Для чего выполняется притирка, притирочные материалы? 6. Для чего составляется ведомость дефектов? 7. Какие операции делаются при дефектации деталей оборудования? 8. Сущность магнитная дефектоскопии? 9. Какая резьба бывает в соединениях газового оборудования?

 

Рис. 1Совмещенная прокладка уличных и дворовых газопроводов

1 - городской проезд; 2 - распределительный газопровод низкого давления;

3 – ГРП; 4 – газопровод высокого (среднего) давления; 5 - внутриквартальные газопроводы; 6 - ввод

На территории городов и других населенных пунктов все уличные газопроводы независимо от их назначения и давления газа укладывают в грунт. Надземная прокладка газопроводов допускается при переходах через естественные и искусственные препятствия. На территориях промышленных и коммунальных предприятий рекомендуется применять преимущественно надземную прокладку газопроводов по стенам зданий, на опорах и по кровлям. Внутриквартальные и дворовые газопроводы прокладывают как в грунте, так и по стенам зданий и на опорах. В последнем случае условия прокладки открытых газопроводов должны быть согласованы с органами архитектурного надзора. При использовании сжиженных газов наружная прокладка газопроводов не допускается. Допускается прокладка газопроводов с давлением до 5 кПа (0,05 кгс/см²) совместно с другими подземными сооружениями в проходных коллекторах, оборудованных постоянно действующей естественной вентиляцией. Если по приезду предусматривается прокладка двух газопроводов различного назначения (давления), то наиболее желательно их прокладывать в одной траншее. При этом расстояние между трубами должно обеспечивать возможность выполнения ремонтных работ и принято равным 0,4 м для труб диаметром 300 мм.

Вводы газопроводов в жилые здания делают в нежилые помещения, доступные для осмотра газопроводов.

 

Внутренние газопроводы. Требования к прокладке и устройству.

Внутренние газопроводы служат для подачи газа из уличных распределительных газопроводов к газовым приборам и установкам. К ним относятся ответвления от уличных газопроводов, дворовые газопроводы с вводами в здания, а также внутридомовые или внутрицеховые разводки. Ответвления и дворовые газопроводы, хотя и являются подземными газопроводами, всегда рассматриваются как составная часть газооборудования дома и проектируется вместе с внутренним газооборудованием. Внутренние газопроводы, так же как и уличные сети, подразделяют по величине давления на газопроводы низкого, среднего и высокого давления. Во внутренних газовых сетях жилых и общественных зданий, детских и лечебных учреждений, учебных заведений, предприятий общественного питания, парикмахерских и т.п. допускается только низкое давление. Вводы устанавливают в нежилых помещениях, доступных для осмотра (лестничные клетки, кухни, коридоры). В связи со взрывоопасностью газа вводы нельзя прокладывать в подвалах, машинных отделениях, лифтовых помещениях, вентиляционных камерах и шахтах, помещениях мусоросборников и электрораспределительных устройств, складах. До монтажа вводов и системы газоснабжения здание должно иметь строительную готовность, должны быть герметизированы вводы в подвальные помещения всех инженерных коммуникаций, чтобы газ не попадал в подвал и не образовывались взрывоопасные смеси.

На газопроводах, подающих осушенный газ, ввод, прокладываемый снаружи здания, проходит в стену выше фундамента. На газопроводах, подающих влажный или сжиженный газ, может образовываться конденсат и ледяные пробки, поэтому диаметр ввода увеличивают на один-два размера (против расчетного) и трубопровод покрывают теплоизоляцией. В доступном освещенном месте устанавливают кран или задвижку для отключения внутренней сети от ввода.

Ввод прокладывают с уклоном не менее 0, 003 в сторону дворовой сети и присоединяют к ней сваркой. Стык должен располагаться на расстоянии не менее 2 м от стены здания. Запорная арматура монтируется на высоте не более 1500 мм от уровня земли.

В месте пересечения вводом стены предусматривается футляр из трубы большего диаметра, который должен выступать из строительной конструкции не менее чем на 50 мм в каждую сторону. Пространство между футляром и трубой заделывают смоляной прядью и битумом. В пределах футляра трубопровод должен быть окрашен и не иметь стыковых соединений. Пространство между футляром и строительной конструкцией плотно заделывают цементом.

Для защиты от механических повреждений ввод прокладывают в бороздах и закрывают крышками или шкафами из стали.

При пр