Общие сведения об аппаратах для ректификации

При ректификации паров жидкое орошение создается путем конденсации части парового потока вверху колонны, а паровое орошение при ректификации жидкости - путем испарения части ее внизу колонны.

Контактирование потоков пара и жидкости может производиться непрерывно (в насадочных колоннах) или ступенчато (в тарельчатых ректификационных колоннах).

Конструкция аппаратов, предназначенных для ректификации, зависит от способа организации процесса в целом и способа контакта фаз. Наиболее простая конструкция ректификационных аппаратов при движении жидкости от одной ступени контакта к другой под действием силы тяжести.

На установках первичной перегонки нефти основным аппаратом процесса ректификации является ректификационная колонна - вертикальный аппарат цилиндрической формы. Внутри колонны расположены тарелки - одна над другой. На поверхности тарелок происходит контакт жидкой и паровой фаз. При этом наиболее легкие компоненты жидкого орошения испаряются и вместе с парами устремляются вверх, а наиболее тяжелые компоненты паровой фазы, конденсируясь, остаются в жидкости. В результате в ректификационной колонне непрерывно идут процессы конденсации и испарения.

Подбирая число контактных ступеней и параметры процесса (температурный режим, давление, соотношение потоков, флегмовое число и др.), можно обеспечить любую требуемую четкость фракционирования нефтяных смесей.

 

 

3 Атмосферная и атмосферно-вакуумная перегонка нефти

При первичной переработке нефти проводят ее атмосферную перегонку и вакуумную перегонку мазута. Их назначение состо­ит в разделении нефти на фракции для последующей переработ­ки или использования как товарных нефтепродуктов.

Эти процессы осуществляют соответственно на так называе­мых атмосферных трубчатых (АТ) и вакуумных трубчатых (ВТ) или атмосферно-вакуумных трубчатых (АВТ) установках.

На установках АТ осуществляют неглубокую перегонку неф­ти с получением бензиновых, керосиновых, дизельных фракций и мазута.

Установки ВТ предназначены для углубления перера­ботки нефти. Получаемые на них из мазута газойлевые, масля­ные фракции и гудрон используют в качестве сырья процессов вторичной переработки нефти с целью производства топлив, смазочных масел, кокса, битумов и других нефтепродуктов.

Перед поступлением на установки первичной перегонки нефти следует тщательно обезвоживать и обессоливать.

При выборе технологической схемы и режима атмосферной перегонки нефти руководствуются главным образом ее фракционным составом и, прежде всего, содержанием в ней газов и бензиновых фракций.

Перегонку стабилизированных нефтей постоянного состава с небольшим количество растворенных газов (до 1,2% мас.), относительно невысоким содержанием бензина (12-15% мас.) и выходом фракций до 350⁰С не более 45% мас. энергетически наиболее выгодно осуществлять на установках АТ по схеме с однократным испарением, то есть с одной сложной ректификационной колонной с боковыми отпарными секциями.

Установки такого типа широко применяются на зарубежных НПЗ. Они просты и компактны, благодаря осуществлению совместного испарения легких и тяжелых фракций, требуют минимальной температуры нагрева нефти для обеспечения заданной доли отгона, характеризуются низкими энергетическими затратами и металлоемкостью. Основной их недостаток - меньшая технологическая гибкость и пониженный (на 2,5-3,0% мас.) отбор светлых фракций, по сравнению с двухколонной схемой, требуют более качественной подготовки нефти.

Для перегонки легких нефтей с высоким содержанием растворимых газов (1,5-2,2% мас.) и бензиновых фракций (до 20-30% мас.) и фракций до 350⁰С (50-60% мас.) целесообразно применять атмосферную перегонку двухкратного испарения, то есть установки с предварительной отбензинивающей колонной и сложной ректификационной колонной с боковыми отпарными секциями для разделения частично отбензиненной нефти на топливные фракции и мазут.

Двухколонные установки атмосферной перегонки нефти получили в отечественной нефтепереработке наибольшее распространение. Они обладают достаточной технологической гибкостью, универсальностью и способностью перерабатывать нефти различного фракционного состава, так как первая колонна, в которой отбирается 50-60% мас. бензина от потенциала, выполняет функции стабилизатора, сглаживает колебания во фракционном составе нефти и обеспечивает стабильную работу основной ректификационной колонны.

Применение отбензинивающей колонны позволяет также снизить давление на сырьевом насосе, предохранить частично сложную колонну от коррозии, разгрузить печь от легких фракций, тем самым несколько уменьшить требуемую тепловую ее мощность.

Нефть и особенно ее высококипящие фракции, и остатки характеризуются невысокой термической стабильностью. Для большинства нефтей температура термической стабильности соответствует температурной границе деления примерно между дизельным топливом и мазутом по кривой ИТК, то есть приблизительно 350-360⁰С. Нагрев нефти до более высоких температур будет сопровождаться ее деструкцией и, следовательно, ухудшением качества отбираемых продуктов перегонки. В этой связи перегонку нефти и ее тяжелых фракций проводят с ограничением по температуре нагрева. В условиях такого ограничения для выделения дополнительных фракций нефти, выкипающих выше предельно допустимой температуры нагрева сырья, возможно, использовать практически единственный способ повышения относительной летучести компонентов - перегонку под вакуумом. Так, перегонка мазута при остаточных давлениях в зоне питания вакуумной колонны позволяет отобрать газойлевые (масляные) фракции с температурой конца кипения соответственно до 500 и 600⁰С. Обычно для повышения четкости разделения при вакуумной, а также и атмосферной перегонки применяют подачу водяного пара для отпаривания более легких фракций. Следовательно, с позиций термической нестабильности нефти технология ее глубокой перегонки, то есть с отбором фракций до гудрона, должна включать как минимум две стадии: атмосферную перегонку до мазута с отбором топливных фракций и перегонку под вакуумом мазута с отбором газойлевых (масляных) фракций и в остатке гудрона.

 

4 Варианты уста­новок первичной перегонки нефти

В зависимости от направления использования фракций уста­новки первичной перегонки нефти принято именовать топлив­ными, масляными или топливно-масляными и соответственно этому варианты переработки нефти.

Сырьем для установок первичной перегонки служат нефть и газовый конденсат.

Физико-химические свойства нефтей и составляющих их фракций оказывают влияние на выбор ассортимента и техноло­гию получения нефтепродуктов. При определении направления переработки нефти стремятся по возможности максимально по­лезно использовать индивидуальные природные особенности их химического состава.

Так, переработку малосернистых высокопарафинистых и вы­сокосернистых парафинистых нефтей осуществляют по топлив­ному варианту с одновременным получением фракций бензина, керосина, дизельного топлива, вакуумного газойля и гудрона.

При этом керосиновую фракцию из малосернистой парафинистой нефти используют как растворитель (уайт-спирит); дизель­ное топливо и вакуумный газойль подвергают депарафинизации для получения соответственно жидких и твердых парафинов; из гудрона получают сернистый электродный кокс.

Фракции из вы­сокосернистых нефтей — керосиновую, дизельную, вакуумный газойль — подвергают гидрообессериванию для получения соот­ветственно товарных реактивного и дизельного топлив, а также сырья каталитического крекинга. Гудрон используют в произ­водстве остаточных и окисленных битумов или подвергают не­глубокому термическому крекингу (висбрекингу) для получения котельного топлива.

Для производства смазочных масел используют нефти с вы­соким выходом и качеством масляных фракций. Их перерабаты­вают по топливно-масляному варианту.

Наименьшее число фракций отбирается при чисто топлив­ном варианте переработки. Это — бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль — сырье для каталитического кре­кинга или гидрокрекинга и остаток, добавляемый в котельное топливо либо используемый как сырье для установок коксова­ния, гидрокрекинга, получения битума.

Переработка нефти по топливному варианту может быть глубокой и неглубокой. При глубокой переработке стремятся получить максимальный выход суммы светлых нефтепродуктов, при неглубокой — котельных топлив. В последнем варианте установка первичной перегонки состоит только из атмосферной части.

По топливно-масляному варианту переработки нефти в ваку­умной колонне отбирают три-четыре масляные фракции. Как при топливном, так и при нефтехимическом вариантах перера­ботки нефти в схему АВТ включают вторичную перегонку бен­зина с получением сырья для каталитического риформинга или для выделения бензольной, толуольной и ксилольной фракций.

 

5 Ассорти­мент фракций и нефтепродуктов первичной перегонки нефти

 

Фракцию именуют нефтепродуктом, если ее свойства отвеча­ют нормам стандарта или техническим условиям на товарный продукт, не требуя дополнительного передела.

Бензиновая фракция с пределами выкипания 28—180 °С премущественно подвергается вторичной перегонке (четкой ректи­фикации) для получения узких фракций (28—62, 62—85, 85—105, 105—140, 85—140, 85—180 °С), служащих сырьем для процессов изомеризации, каталитического риформинга с целью производ­ства индивидуальных ароматических углеводородов (бензола, то­луола, ксилолов), высокооктановых компонентов автомобильных и авиационных бензинов; применяется в качестве сырья пироли­за при получении этилена, реже — как компонент товарных бен­зинов.

Керосиновая фракция с температурами выкипания 120—230 (240) °С используется как топливо для реактивных двигателей, при необходимости подвергается демеркаптанизации, гидро­очистке; фракцию 150—280 или 150—315 °С из малосернистых нефтей используют как осветительные керосины, фракцию 140—200 °С — как растворитель (уайт-спирит) для лакокрасоч­ной промышленности.

Дизельная фракция, выкипающая при температурах 140—320 (340) °С, используется в качестве дизельного топлива зимнего, фракция 180—360 (380) °С — в качестве летнего. При получении из сернистых и высокосернистых нефтей требуется предваритель­ное обессеривание фракций. Фракции 200—320 °С и 200—340 °С из высокопарафинистых нефтей используют как сырье для полу­чения жидких парафинов депарафинизацией.

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — применя­ется как котельное топливо или в качестве сырья установок ва­куумной перегонки, а также термического, каталитического кре­кинга и гидрокрекинга.

Широкая масляная фракция с температурами выкипания 350—500 и 350—540 (580) °С — вакуумный газойль — использует­ся в качестве сырья каталитического крекинга и гидрокрекинга.

Узкие масляные фракции с пределами выкипания 320 (350) — 400, 350—420, 400—450, 420—490, 450—500 °С используют как сырье для установок производства минеральных масел различно­го назначения и твердых парафинов.

Гудрон — остаток вакуумной перегонки мазута — подвергают деасфальтизации, коксованию с целью углубления переработки нефти, используют в производстве битума, остаточных базовых масел

Пропан-бутановую фракцию получают в сжиженном или газообразном состоянии из углеводородного газа, состоящего  преимущественно из пропана и бутанов, которые в растворенном виде содержатся в поступаю­щих на переработку нефтях. Ее используют в ка­честве сырья на газофракционирующих установках с целью про­изводства индивидуальных углеводородов, бытового топлива, компонента автомобильного бензина.

 

 

6 Технологические схемы установок первичной перегонки нефти

 

Технологическая схема установки АВТ должна обеспечивать получение выбранного ассортимента продуктов из заданного сы­рья наиболее экономичным способом. Ввиду большого разнооб­разия используемых нефтей и их качества, а также возможного ассортимента продуктов не всегда следует применять одну типо­вую схему.

При выборе схемы АВТ необходимо определять:

- мощность установки;

- возможность и целесообразность комбинирования АВТ с другими установками;

- схему отдельных блоков установки;

- схему размещения оборудования на территории установки.

Выбранная схема должна обеспечивать большую глубину от­бора, четкость фракционирования, гибкость процесса, большой межремонтный пробег и высокие технико-экономические пока­затели. При составлении схемы следует учитывать и применять самые прогрессивные решения.

Для новых НПЗ характерно применение крупных технологи­ческих установок с минимальным числом их повторения. При повышении мощности технико-экономические показатели уста­новок первичной перегонки нефти улучшаются.

Схема перегонки нефти с колонной предварительного час­тичного отбензинивания и основной сложной ректификацион­ной колонной получила наибольшее применение в отечествен­ной нефтепереработке. Она обладает достаточной гибкостью и универсальностью.

Схема с предварительной отбензинивающей колонной и ос­новной ректификационной колонной представлена на рисунке 1.

Коррозионно-активные вещества удаляются через верх отбензинивающей колонны. Таким образом, основная ректифика­ционная колонна защищена от коррозии. Благодаря предвари­тельному удалению бензиновых фракций в змеевиках печи и те­плообменниках не создается высокого давления, что позволяет устанавливать более дешевое оборудование без усиления его прочности.

Нефть I проходит теплообменники 1 и 2, где подогревается за счет тепла отходящих продуктов, после чего поступает в отбензинивающую колонну 3. В колонне 3 из нефти выделяется легкая бензиновая фракция, которая охлаждается в воздушном холодильнике 5, конденсируется в холодильнике 4 и собирается в емкости орошения 6, откуда через отстойник 8 подается в стабилизатор бензина 11. В емкости орошения выделяется также газ IV, направляемый на компримирование.

Полуотбензиненная нефть из нижней части колонны 3 на­правляется через трубчатую печь 9 в атмосферную колонну 10. Часть потока полуотбензиненной нефти подогревается в печи 9 и возвращается в отбензинивающую колонну 3, сообщая допол­нительное количество тепла, необходимое для ректификации. В колонне 10 нефть разделяется на несколько фракций. Из верх­ней части колонны 10 в паровой фазе уходит тяжелый бензин, который конденсируется в холодильнике 4, а затем поступает в стабилизатор 11. Кубовый остаток стабилизатора подогревается в печи 13. В качестве боковых погонов из колонны 10 выводятся керосиновая X и дизельная VIII фракции, которые первоначаль­но подаются в секции отпарных колонн 11, в которых в присут­ствии водяного пара удаляются легкие фракции. Затем кероси­новая и дизельная фракции выводятся с установки. Из нижней части колонны 10 выходит мазут XVI, который через печь 15 по­дается в колонну вакуумной перегонки 16, где разделяется на ва­куумные дистилляты XI и гудрон II. Из верхней части колон­ны 16 с помощью пароэжекторного насоса 14 отсасываются во­дяные пары, газы термической деструкции, воздух и некоторое количество легких нефтепродуктов (дизельная фракция). Ваку­умный дистиллят XI и гудрон II через теплообменники подогре­ва нефти 1, 2 уходят с установки.

Для снижения температуры в кубе и более полного извлече­ния дистиллятных фракций в колонны 10 и 16 подается водяной пар V. Избыточное тепло в них снимается циркуляционными орошениями XIV.

В стабилизаторе 11 из верхней части отбирают «головку ста­билизации» — сжиженный углеводородный газ VII, а из куба — стабильный бензин IX, не содержащий газообразных углеводо­родов. При работе по этой схеме следует нагревать нефть в печи до более высокой температуры, чем при однократном испарении вследствие раздельного испарения легких и тяжелых фракций. Кроме того, установка оборудована дополнительной аппарату­рой — колонной, насосами печными и для подачи орошения, конденсаторами-холодильниками и т. д.

 

 

Рисунок 1. Схема установки атмосферно-вакуумной перегонки нефти

 

1, 2, 12 — теплообменники; 3 — отбензинивающая колонна;

4 — холодильник; 5 — воздуш­ный холодильник; 6— емкость орошения;

7— насос; 8 — отстойник;  9, 13, 15 — печи нагрева сырья;

10 — атмосферная колонна с отпарными колоннами;

11 — стабилизатор бензина; 14 — пароэжекторный насос;

16 — вакуумная колонна; 17 — концевые холодильники.

Потоки:

 I — нефть; II — гудрон; III — сброс воды в кана­лизацию;

IV — газ на газофракционирующую установку; V — пар водяной;

VI — газы эжекции на утилизацию; VII — головная фракция стабилизации на газо­фракционирующую установку;

VIII — дизельная фракция; IX — бензин; X — ке­росин; XI — вакуумный дистиллят;

XII — топливный газ; XIII — дымовые газы; XIV — циркуляционное орошение;

XV — вода; XVI — мазут

 

Отбензинивающая колонна в большинстве случаев простая. Имеются схемы, в которых легкий бензин выводится в виде па­ров через верх колонны, а тяжелый бензин — в виде бокового погона.

Основная атмосферная колонна 10 состоит из 3—5 простых колонн (их число определяется числом выводимых дистиллятов). Верхний дистиллят (обычно бензиновый) выводится в виде па­ров, остальные дистилляты (жидкие боковые погоны) выводятся через отпарные секции.

В атмосферной колонне 10 все тепло, необходимое для рек­тификации, вносится потоком сырья, которое нагревается в печи 9 до парожидкостного состояния. Поэтому для улучшения четкости разделения в этой колонне необходимо увеличивать долю отгона сырья, что достигается повышением температуры и снижением давления в зоне питания. Предпочтительно, чтобы доля отгона на 5—10 % мае. превышала сумму светлых дистилля­тов, отбираемых в колонне.

Жидкостное орошение в верху колонны создается подачей холодного или циркуляционного орошения. Каждое из них име­ет преимущества и недостатки. Обычно при выделении легких фракций применяют холодное орошение, при выделении более тяжелых — циркуляционное. Кроме верхнего орошения, в ос­новной атмосферной колонне применяют промежуточные цир­куляционные орошения. Анализ фактических показателей рабо­ты атмосферных колонн АВТ показывает, что промежуточных циркуляционных орошений должно быть в колонне одно или два. Третье организовывать, как правило, нецелесообразно, так как при этом дополнительно регенерируется небольшое количе­ство тепла, но в выше расположенных секциях снижаются флегмовое число и четкость разделения, а схема установки услож­няется.

Количество тепла, отводимого верхним и нижним промежу­точным циркуляционным орошениями, должно определяться требованиями к качеству получаемых дистиллятов и регулиро­ваться по температуре паров под тарелками, с которых выводят­ся эти дистилляты. Промежуточное циркуляционное орошение организуется в сечении колонны под тарелками вывода дистил­лятов. Эти тарелки должны быть оснащены сливными устройст­вами, обеспечивающими нормальный переток жидкости на ле­жащую ниже тарелку.

Паровое орошение в основной атмосферной колонне 10 и в отпарных колоннах 11 создается при помощи острого водяного пара (1,2—3,5 % мас. в колонне 10 и 1 % мас. в отпарных колон­нах), который понижает парциальное давление нефтяных паров. От эффективности работы отпарных колонн в значительной сте­пени зависит четкость разделения получаемых на установке про­дуктов.

 В отпарных секциях, работающих с вводом водяного пара, стекающая по тарелкам жидкость испаряется под действи­ем своего тепла; его количество, а следовательно, и количество образующихся паров, ограничено. Эффективность обычных та­релок в таких условиях низка (15—20 %), поэтому необходимо применять специальные тарелки с повышенным сопротивлени­ем сухой тарелки. Из-за недостатка тепла дизельные фракции из мазута отгоняются не полностью, и в смежном продукте — ваку­умном газойле — содержится 20—30 % мас. таких фракций.

 

7 Стабилизация бензина и разделение его на узкие фракции

Обычно в бензиновой фракции, получаемой на АВТ, содер­жатся растворенные газы. Поэтому ее подвергают физической стабилизации в ректификационной колонне, называемой стаби­лизатором. Качество стабильного бензина контролируют по со­держанию в нем суммы изобутана и н-бутана или по допустимому давлению насыщенных паров товарного бензина. Кроме того, при стабилизации из бензина желательно удалять сероводород — не менее 96—99 % его содержания. Это позволяет сократить рас­ход реагентов при щелочной очистке бензина и выделить серово­дород для дальнейшего использования. Если бензиновая фракция направляется далее на переработку (например, после ректифика­ционного разделения на узкие фракции их подвергают ароматиза­ции на установках каталитического риформинга), то в процессе стабилизации изобутан и н-бутан  могут быть удалены из бензина практически полностью. Для стабилизации бензина и разделения его на узкие фракции необходимо иметь несколько простых рекификационных колонн. Число их должно быть на единицу мень­ше числа получаемых фракций. Как правило, стабилизацию про­водят в одной колонне под давлением 0,8—1,4 МПа, которое обеспечивает почти полную конденсацию газов при использова­нии воздуха или воды в качестве хладагента.

 

Перегонка мазута в вакууме

В зависимости от типа нефти из остатка атмосферной пере­гонки (мазута) выделяют масляные дистилляты, которые направ­ляются затем на маслоблок, или вакуумный газойль, являющий­ся сырьем установок каталитического крекинга. Для снижения температур кипения разделяемых компонентов и предотвраще­ния термического разложения сырья мазут перегоняют в вакуу­ме. С этой же целью используют введение острого пара в ниж­нюю часть вакуумной колонны или добавку водяного пара в змеевики печи подогрева. С углублением вакуума температуры кипения компонентов снижаются. Вакуум создается барометри­ческими конденсаторами и вакуумными насосами (поршневы­ми, ротационными, эжекторными или струйными), которые можно включать в различной последовательности.

При использовании схемы барометрический конденсатор — эжектор основная масса паров, отходящих с верха вакуумной колонны, конденсируется в барометрическом конденсаторе, а оставшаяся часть затем отсасывается вакуумным насосом (обыч­но паровым эжектором). Остаточное давление в барометриче­ском конденсаторе зависит от температуры отходящей воды, но оно не может быть ниже давления насыщенного водяного пара при данной температуре. Таким образом, вакуум определяется температурой воды, выходящей из конденсатора.

Вода из барометрических конденсаторов смешения загряз­нена нефтепродуктами и сернистыми соединениями (иногда до 5,5 % мас. на мазут). Поэтому для уменьшения загрязненных сточных вод на ряде заводов в барометрические конденсаторы подается оборотная вода, в результате чего снижается расход свежей воды и уменьшается загрязнение водоемов. Однако при этом несколько повышаются температура воды, подаваемой в барометрические конденсаторы смешения, и затраты на соору­жение отдельной системы водоснабжения.

Проще и экономически целесообразнее заменять барометри­ческие конденсаторы смешения трубчатыми теплообменника­ми — поверхностными барометрическими конденсаторами, хотя по теплотехническим показателям последние существенно усту­пают конденсаторам смешения. Нефтепродукты, конденсируе­мые в поверхностных конденсаторах, не разбавляются охлаждаю­щей водой, что облегчает их выделение из конденсата, собирае­мого в отстойнике и барометрическом колодце. Одновременно необходимо улавливать и использовать сероводород из парогазо­вой смеси, выбрасываемой после последней ступени эжектора.

При использовании схемы эжектор — барометрический кон­денсатор пары из верхней части вакуумной колонны подаются непосредственно в эжектор, и глубина вакуума не зависит от температуры воды, выходящей из барометрического конденсато­ра. В результате создается глубокий вакуум (остаточное давле­ние 0,67—1,33 кПа, или 5—10 мм рт. ст.), и глубина вакуума оп­ределяется противодавлением на выходе из эжектора. Поэтому для создания глубокого вакуума соединяют последовательно не­сколько эжекторов. Такая система обходится дороже первой, так как эжектор отсасывает все пары, уходящие из колонны, и в ба­рометрическом конденсаторе необходимо конденсировать боль­шее количество паров.

Особенности перегонки в вакуумной колонне те же, что и в атмосферной колонне, но есть специфика эксплуатации вакуум­ной колонны, обусловленная низким остаточным давлением в аппарате и условиями нагрева тяжелого по фракционному соста­ву сырья. В вакуумной колонне необходимо создать условия, обеспечивающие высокую долю отгона и минимальное разложе­ние сырья.

Конструкция вакуумной колонны отличается от конструк­ции атмосферной колонны суженной отгонной частью, что спо­собствует сокращению времени пребывания остатка в колонне (во избежание его деструкции под действием высоких темпера­тур). Из-за больших потоков паров, находящихся в глубоком ва­кууме, диаметр вакуумных колонн значительно больше диаметра атмосферных и составляет 8—12 м. В результате этого распреде­ление жидкости и барботаж в колонне неравномерны, что при­водит к малой эффективности тарелок. Кроме того, для умень­шения остаточного давления в питательной зоне на один отби­раемый из колонны дистиллят приходится устанавливать не более 5—6 штук тарелок. Для равномерного распределения жид­кости на поверхности рекомендуется применять специальные конструкции тарелок — решетчатые, клапанные или ситчатые.

Для предотвращения попадания капель жидкости, транспор­тируемых парами в укрепляющую часть колонны и ухудшающих качество дистиллятов (особенно нижний боковой погон), в ваку­умной колонне необходимо ставить ситчатые отбойные элемен­ты (отбойники) и применять противопенные присадки. Дистил­ляты из вакуумной колонны можно откачивать: непосредственно из сливного стакана, в этом случае сливной стакан делается большего размера; через отпарную колонну; через емкость.

Благодаря отпарным колоннам улучшается четкость разделе­ния, но затрудняется создание глубокого вакуума из-за дополни­тельных сопротивлений трубопроводов и тарелок в отпарных ко­лоннах, а также из-за подсоса воздуха через неплотности соеди­нений. Для увеличения доли отгона при глубоком вакууме и повышения четкости разделения масляных дистиллятов предло­жено перегонять мазут в двух ректификационных колоннах. В первой колонне под действием глубокого вакуума более полно отбирается широкая масляная фракция. Во второй колонне, где широкая фракция разделяется на более узкие, допустим менее глубокий вакуум; число тарелок там можно увеличить, что даст необходимую четкость разделения.

По другому варианту в первой колонне отбирают более лег­кие дистилляты и полугудрон, а во второй — при помощи испа­ряющего агента (керосиновой или газойлевой фракции) получа­ют более вязкие дистилляты и гудрон.

Недостатком двухколонной вакуумной установки является усложнение схемы перегонки и эксплуатации и увеличение ка­питальных вложений на строительство и эксплуатационных за­трат на дополнительную аппаратуру.