Структура цеха литья по выплавляемым моделям

Введение

отливка деталь производственный

Специальные виды литья находят все большее промышленное применение, так как наряду с высокой производительностью обеспечивают повышение размерной и весовой точности отливок, что приводит к значительной экономии металла и к снижению трудоемкости механической обработки.

Положительной особенностью данных способов литья является также возможность высокой степени автоматизации и комплексной механизации производства, улучшение санитарно-гигиенических условий труда.

Промышленное применение литья по выплавляемым моделям обеспечивает получение из любых литейных сплавов сложных по форме отливок массой от нескольких граммов до десятка килограммов со стенками, толщина которых в ряде случаев менее 1 мм, с шероховатостью от Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ 2789 - 73 [1]) и повышенной точностью размеров (до 9 - 10-го квалитетов). Возможности этого метода позволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получить литую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствие этого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий, уменьшается расход металла и инструмента, экономится энергетические ресурсы, сокращается потребность в рабочих высокой квалификации, в оборудовании, приспособлениях, производственных площадях.

 

Проектная часть

Структура цеха литья по выплавляемым моделям

 

Цехи литья по выплавляемым моделям различают по роду сплава, массе отливок, объему производства, серийности, степени механизации.

Проектируемый цех литья по выплавляемым моделям относится к цехам:

по виду литейного сплава: стального литья;

по массе отливок: среднего литья;

по объему производства: со средним выпуском;

по серийности производства: массового производства;

по степени механизации: автоматизированный.

В состав цеха входят производственные отделения (участки), вспомогательные отделения (участки) и склады.

К производственным отделениям, где выполняется собственно технологический процесс изготовления отливок, относятся следующие:

модельное;

изготовления оболочек форм;

прокалочно-заливочное;

термообрубное, где очищают отливки от остатков оболочек, отделяют отливки от литноково-питающей системы, зачищают питатели, проводят термообработку и исправляют дефекты отливок.

К вспомогательным относят следующие отделения:

подготовки формовочных материалов и шихты;

ремонта пресс-форм и другой технологической оснастки;

мастерские механика и энергетика;

цеховая лаборатория.

К складам относят закрытые склады шихтовых, формовочных, горючих материалов, готовых отливок.

В цехе предусматривают также помещения для культурно-бытового обслуживания работающих: санитарно-бытового назначения, общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, учебных занятий и общественных организаций, управлений.

Объемы производства

 

Для того чтобы приступить к расчету технологического оборудования, необходимо определить, какое количество изделий по переделам технологического процесса (модельных звеньев, блоков, отливок и т.п.) или материала (модельного состава, суспензии) должно быть изготовлено на этом оборудовании.

Обычно это количество на программу определяется: при серийном производстве - по технологическим картам для характерных деталей, представляющих собой группы идентичных отливок (детали - представители); при массовом производстве - по технологическим картам на все детали.

Рекомендуется деление номенклатуры отливок на восемь групп по массе, кг: <0,02; 0,02-0,04; 0,04-0,06; 0,06-0,1; 0,1-0,2; 0,2-0,6; 0,6-1,5 и >1,5. Такое деление оправдано тем, что для каждой группы отливок характерны свои технологические нормативы и показатели. Исходные технологические данные отдельно по каждой группе рассчитывают и заносят в ведомости, которая содержит только исходные технологические данные, использоваться ими для расчета числа оборудования нельзя. В этих данных неучтены неизбежные на производстве потери и брак из-за некачественных материалов, ошибок рабочего, неисправности оборудования и других причин. Для определения количества подлежащей изготовлению продукции, на которое рассчитывают оборудование, вводят коэффициенты технологических потерь [2]. В таблице 1.3 представлены исходные технологические данные, а в таблице 1.4 - ведомость объемов производства.

Примечание к таблице 1.4.: 1. коэффициенты технологических потерь; число моделей элементов литниковой системы на один блок (чаша, зумпф, кольцо и т.п.); масса литников на один блок; коэффициент, учитывающий потери металла на угар, скрап, сливы и т.п., для стали , для цветных сплавов . 2. Масса суспензии, которую рассчитывают в зависимости от принятого числа слоев покрытия по укрупненным показателям или, если номенклатура отливок невелика, по поверхности отливок. В таблице 1.2 представлены примерные коэффициенты технологических потерь.

 

Таблица 1.2. Примерные коэффициенты технологических потерь

Группа операций или производственный участок цеха	Технологические потери и брак,%				Коэффициенты технологических потерь
	Бр4	Бр3	Бр2	Бр1
Изготовление модельных блоков	15				k4=1,42
Изготовление оболочек форм		3			k3=1,20
Изготовление блоков отливок			5		k2=1,16
Обрубка и отделка отливок				9	k1=1,10

 

Таблица 1.3. Исходные технологические данные (группа отливок по массе)

Номер детали	Масса отливки, кг (А)	Программа		Число моделей в звене (В)	Число звеньев в блоке	Число моделей в блоке (Г)	Число модельных звеньев (моделей) на программу	Число блоков на программу (Д)	Масса модельного состава, кг
		шт. (Б)	т						на 1 модель (Е)	на 1 блок (Ж)	на программу
									А Е×Г+Vлρ1Ж×Д
Корпус	1,0	15000	150	4	3	12	3 750	1 250	0,17	2,65	3 312,5
Крышка	0,8	250000	200	4	4	16	62 500	15 625	0,136	2,83	44 218,75
Вилка	6,5	15390	100	1	1	1	15 390	15 390	1,1	1,43	22 007,7
Корпус	1,4	71430	100	4	3	12	17 858	5 952	0,24	3,74	22 260,5
Кронштейн	0,5	10000	50	4	6	24	2 500	417	0,02	0,62	258,5
Корпус	1,3	152800	200	4	3	12	38 200	12 734	0,22	3,43	43 677,6
Конус	0,7	357142	250	4	6	24	89 286	14 880	0,12	3,74	55 651,2
Рычаг	0,35	285714	100	4	6	24	71 428	11 905	0,06	1,9	22 619,5
Основание	0,35	428572	150	4	6	24	107 143	17 857	0,06	1,9	33 928,3
Кронштейн	0,4	250000	100	4	6	24	62 500	10 417	0,07	2,2	22 917,4
Корпус	1,2	83334	100	4	3	12	20 834	6 945	0,2	3,12	21 668,4
Крышка	0,25	600000	150	4	6	24	150 000	25 000	0,04	1,23	30 750
Кронштейн	0,2	500000	100	4	6	24	125 000	20 834	0,034	1,1	22 917,4
Рычаг	0,2	750000	150	4	6	24	187 500	31 250	0,034	1,1	34 375
Основание	1,0	10 000	100	4	4	16	2 500	625	0,17	3,53	2 206,25
Итого:			2000					191 081			382 769

 

Примечание:  плотность модельного состава (1300 кг/м³);  плотность материала отливки (7700 кг/м³); V_л- объем (дм³) литниковой системы и модельного стояка.

 

Таблица 1.4. Ведомость объемов производства

Группа отливок по массе,		Номенклатура отливок, шт.	Программа		Число на программу		Масса модельного состава на программу, кг (Д)	Число на программу с учетом потерь		Масса на программу с учетом потерь		Число на программу с учетом потерь			Масса на программу с учетом потерь, кг
кг			шт. (А)		моделей	блоков		моделей	модельных блоков (Е)	Модельного состава	сус	обо	бло	от	от	метало
				(Б),	(В)	(Г)					пен	лочек	ков	ли	ли	завалки
				т							зии,		отли	вок	вок
											т		вок		(И)
													(Ж)
Из таблицы 1.2.			Из таблицы 1.2.					В×k4+Еn1	Г×k4	Д×k4		Г×k3		А×k1	Б×k1	И+
													Г×k2			Жqл.× kп.м
0,1-0,2	2		1250000	250	312 500	52 084	57 292	665627	73959	81355	155	62500	60417	1375000	275000	367221
0,2-0,6	5		1574286	550	393 571	65 596	110 215	838309	93146	156505	341	78715	76091	1731714	605000	895364
0,6-1,5	7		939 706	1100	234 928	58 011	115 675	580724	82375	164259	682	69613	67292	1033676	1210000	1566651
>1,5	1		15390	100	15 390	15 390	22 260	87415	21854	31609	62	18468	17852	16929	110000	146901
Итого	15		3779382	2000	956 389	191 081	305 443	2172077	271335	433730	1240	69613	282071	553232	2200000	2976138

Модельное отделение

В модельном отделении выполняются следующие технологические операции: приготовление модельного состава и подготовка его для запрессовки, запрессовка состава в пресс-формы, охлаждение моделей и извлечение их из пресс-форм, изготовление элементов литниковых систем и сборка моделей в блоки.

При изготовлении отливок по выплавляемым моделям трудоемкость получения моделей зависит от выбора состава и способа его приготовления. Поэтому принятый модельный состав должен иметь низкую температуру плавления, хорошую жидкотекучесть, достаточную твердость и прочность, быть безвредным, недефицитным.

Для изготовления отливок в проектируемом цехе применим модельный состав первой группы ПЦПэв 67 - 25,5 - 7,5 (на основе парафина, церезина и полиэтиленового воска ПВ - 300):

температура плавления 76,9ºС;

теплоустойчивость 43ºС;

температура состава в пастообразном состоянии 55 - 56ºС;

свободная линейная усадка 0,7-1,0%;

предел прочности при статическом изгибе при 18-20ºС -6,3 МПа;

кинематическая вязкость при 100ºС- 8,13 мм;

зольность 0,02% по массе;

коксуемость 0,04%.

Модельные составы первой группы применяются как при массовом выпуске мелких стальных отливок, так при серийном производстве сложных по конфигурации тонкостенных отливок из специальных сплавов.

При подготовке выплавляемых модельных составах используют до 90% возврата, собранного при удалении моделей из оболочек форм.

Для приготовления пастообразного модельного состава ПЦПэв 67 - 25,5 - 7,5 используем установки мод. 652А. Технические характеристики установки 652А представлены в таблице 1.5.

 

Таблица 1.5. Технические характеристики установки мод. 652А для приготовления модельного состава

Наибольшая производительность, л/ч	200
Наибольшее давление в мазепроводе, МПа	1
Температура модельной пасты на выходе, °С	40-60
Содержание воздуха в модельной пасте,%	0-20
Температура воды в насосно-нагревательной станции, °С	40-90
Давление пара, МПа	0,11-0,14
Температура пара, °С	100-110
Расход:
пара, кг/ч	50
сжатого воздуха, м^3/ч	2
воды, м^3/ч	4
Мощность нагревателей, кВт	96
Установленная мощность общая, кВт	133,1
Габаритные размеры (Д×Ш×В) мм:	21350× 5620× 2410
Масса, кг	22200

 

Плавильный агрегат предназначен для расплавления твердого модельного состава и подачи его в бак, состоит из плавильного бака, двух фильтров, сборника и центробежного насоса. Расплавление твердого модельного состава осуществляется паром, подаваемым в два коллектора. Стенки плавильного бака обогреваются паром, снаружи имеют теплоизоляцию. Сборник обогревается горячей водой.

Бак предназначен для накопления и стабилизации расплавленного модельного состава перед его подачей в шестеренчатую мешалку мазеприготовительного агрегата.

Мазеприготовительный агрегат предназначен для преобразования модельного состава в пастообразное состояние, а также для подачи готовой пасты под заданным давлением к установим для изготовления моделей. Этот агрегат состоит из смонтированных на сварной раме шестеренчатой мешалки, сборника, блока раздачи, двух пневмонасосов двойного действия. Мешалка представляет собой десять попарно расположенных шестеренчатых насосов, причем каждая пара вращается в сторону, противоположную предыдущей. Наличие полостей в корпусе позволяет либо разогревать мешалку перед работой водой от насосно-нагревательных станций, либо охлаждать во время работы подачей холодной воды. Привод мешалки состоит из электродвигателя, клиноременной передачи и редуктора. Для получения различных режимов работы мешалки предусмотрены две пары запасных шкивов.

Насосно - нагревательная станция предназначена для нагрева воды до заданной температуры и подаче ее в обогревательные рубашки узлов и агрегатов установки с целью поддержания стабильной температуры модельного состава. Станция состоит из бака с теплоизолированными стенками, трубчатых электронагревателей и двух центробежных насосов.

Автомат мод. 653предназначен для изготовления модельных звеньев в крупносерийном и массовом производстве. Состоит из основания, на котором размещены десятипозиционная карусель (стол) с приводом, механизм прочистки, механизм обдува пресс-форм и электрошкаф. Водяной конвейер устанавливается отдельно в зоне раскрытия пресс-форм. На карусели (столе) закреплены десять равномерно расположенных механизмов смыкания, к подвижной и неподвижной плитам которых крепятся пресс-формы, имеющие механизмы выталкивания модельных звеньев и перемещения стержней.

Вращение карусели - прерывистое, сообщается от электродвигателя через клиноременную передачу, червячно-цилиндрический редуктор и мальтийский крест. В редукторе предусмотрены сменные шестерни, обеспечивающие дополнительные режимы вращения.

На первой позиции карусели происходит заполнение пресс-форм модельным составом, следующие шесть позиций пресс-формы проходят в закрытом состоянии (модельные звенья в это время охлаждаются и затвердевают). На восьмой позиции карусели пресс-формы раскрываются, и системой толкателей модельные звенья выталкиваются в водяной конвейер. На девятой позиции пресс-формы очищаются, обдуваются и смазываются соответственно механизмами прочистки и обдува; на десятой - смыкаются и подаются на новый цикл. Механизмы смыкания, прочистки и обдува приводятся в движение от пневмоцилиндров. Для охлаждения пресс-форм через отверстие в колонне карусели и распределительную муфту на каждую позицию автомата подается вода. Технические характеристики автомата мод. 653 представлены в таблице 1.6.

 

Таблица 1.6. Технические характеристики автомата мод. 653

Размеры поверхностей для крепления пресс-форм (Д×Ш) мм:	250×250
Наименьшее расстояние между плитами, мм	250
Ход подвижной плиты, мм	160
Производительность номинальная, запрессовок/ч	250
Производительность в дополнительных режимах, запрессовок/ч	190; 355
Число позиций	10
Усилие смыкания пресс-форм, Н	10000
Продолжение таб. 1.6.
Температура охлаждающей воды, °С	8-12
Установленная мощность, кВт	1,65
Габаритные размеры (Д×Ш×В) мм:	3700× 2900× 1400
Масса, кг	4200

 

По данным из таблицы 1.3. определим количество установок для приготовления модельной массы по формуле [2]:

 

, (1)

 

где В_Г - годовое количество потребляемого жидкого металла, число съемов со стержневых машин, количество смесей и т.п. (с учетом брака, просыпи смесей и т.п.);

К_Н - коэффициент неравномерности потребления и производства

К_Н = 1,0-1,2;

Ф^/_Д - годовой действительный фонд времени рассчитываемого оборудования;

N^/_расч - производительность оборудования (расчетная), принятая, исходя из прогрессивного опыта его эксплуатации.

Принимаем Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования [2]:

 

, (2)

 

Для определения необходимого числа автоматов для запрессовки составим ведомость необходимого количества литниковых чаш и колпачков.

 

Таблица 1.7. Ведомость годовой потребности в чашах и колпачках

Количество блоков с учетом потерь, шт		Количество моделей в звене, шт.		Потребность в звеньях с учетом потерь, шт.		Количество модельных звеньев с учетом потерь, шт
		чаш	колпачков	чаш	колпачков	чаш	колпачков
0,1-0,2	60417	4	4	15 104	15 104	17 218	17 218
0,2-0,6	76091	4	4	19 022	19 022	21 685	21 685
0,6-1,5	67292	4	4	16 823	16 823	19 178	19 178
>1,5	17852	1	1	17 852	17 852	20 351	20 351
Итого	282071	-	-	68 802	68 802	78 434	78 434

 

По данным из таблицы 1.7. определим количество автоматов для запрессовки по формуле (1):

Принимаем Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования:

Готовые модели после извлечения их из пресс-форм и предварительного визуального контроля охлаждают в проточной воде или обдувкой воздухом.

Сборка моделей осуществляется механическим креплением. Это высокопроизводительный метод сборки моделей в блоки на металлический стояк-каркас с механическим зажимом. Стояк-каркас предназначен для сборки моделей звеньями, изготовленными в многоместных пресс-формах с частью модели стояка (втулкой) с замком на торцовой части, исключающим относительное перемещение звеньев, собранных в блок. К преимуществам звеньевой сборки на стояк-каркас по сравнению с припаиванием относятся в 10-20 раз большая производительность и обеспечение полной повторяемости конструкции блока, разработанной технологом. Исключается возможность смещения моделей, наблюдаемого при некачественной сборке припаиванием, искажения размера питателя в результате излишнего его оплавления, непрочного присоединения моделей, образования вследствие неполного припаивания зазора между питателем и соединяемым с ним элементом литниковой системы.

Термообрубное отделения

В термообрубном отделении очищают отливки от остатков оболочек, отделяют отливки от литноково-питающей системы, зачищают питатели, проводят термообработку и исправляют дефекты отливок.

Блоки отливок конвейером передают к вибрационным установкам мод 6А92, для отделения остатков оболочек от отливок. Установка 6А92 имеет производительность 35 блоков/ч, количество всасываемого воздуха 1200м³/ч, габаритные размеры 835 950 2500мм.

Рассчитаем необходимое количество установок 6А92 по формуле (1):

Количество установок 6А92, принимаемое к установке в цехе Р₂=3 единицы.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Для отделения отливок от стояков установлен гидравлический пресс 6А93. Производительность пресса 60 блоков/ч, наибольшее усилие развиваемое верхним цилиндром 630кН, подпора - 50кН, скорость среза отливок 40мм/с, скорость выталкивания стояка 80мм/с, установленная мощность 30кВт, габариты 2150 1000 2900мм.

Рассчитаем необходимое количество прессов по формуле (1):

Количество установок 6А93, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единицы.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Далее отливки очищают выщелачиванием в агрегате мод.695. Установка мод. 695 имеет производительность 200 кг/ч, частота вращения его барабана 0,4…0,29 об/мин, температура щелочи 125…130ºС, воды для промывки - 60ºС, время обработки в щелочи 100…140мин, промывки в воде - 20…35мин, установленная мощность 0,6кВт, габариты 5200 1800 2720мм.

Рассчитаем необходимое количество установок мод. 695 по формуле (1):

Количество агрегатов мод. 695, принимаемое к установке в цехе Р₂=3 единицы.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Для выполнения отделочных операции установлены кривошипные прессы, слесарные верстаки с бормашинами, для зачистки питателей применяют наждачный станок конструкции НИИТАвтопром с производительностью 700 отливок/ч.

Рассчитаем необходимое количество станков конструкции НИИТАвтопром по формуле (2):

Количество станков, принимаемое к установке в цехе Р₂=1 единица.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Очищенные и промытые отливки идут на термообработку. Термообработку производят в электропечах конструкции ЗАО «Накал» производительностью 500 кг/ч.

Рассчитаем необходимое количество печей по формуле (1):

Количество печей, принимаемое к установке в цехе Р₂=2 единица.

Определим К_ЗО - коэффициент загрузки оборудования по формуле (2):

Расчет складов цеха

На складах осуществляется приемка, складирование, подготовка шихтовых и формовочных материалов, огнеупорных изделий, флюсов и т.д.

Площади хранилищ нормативного запаса материалов на цеховых складах сводят в ведомость расчета площади складов. Ведомость расчета складов цеха представлена в таблице 1.12.

 

Таблица 1.12. Ведомость расчета площади складов

Наименование материала	Годовое количество, т	Насыпная масса, т/м^3	Нормативный запас хранения, сут.		Кол - во материала на складе		Высота хранения, м		Площадь хранилища, м^2
					т	м^3			Расч.		ругл.
1. Склад шихтовых материалов.
Стальной лом 2Б	1804,6	2	30		97,4	48,7	2	20,3018			21
Возврат	1052,3	2	10		168,3	84,2	1,5	46,7689			47
Феррохром ФХ100А	33,7	2,7	30		1,8	0,67	2	0,20802			1
Ферромолибден ФМо50	5,8	2,7	30		0,3	0,11	2	0,0358			1
Никель НП1	20,2	2,7	30		1,1	0,4	2	0,12469			1
Чугун передельный П1	35,8	2,5	30		1,9	0,77	1,5	0,34368			1
Ферромарганец ФМн78А	4,2	2,7	30		0,2	0,084	2	0,02593			1
Ферросилиций Фс75	2,9	2,7	30		0,16	0,058	2	0,0179			1
Раскислители, модификаторы	59,2	1,7	5		3,2	1,9	2	0,9218			1
Огнеупоры	236,8	1,8	30		12,8	7,1	2	3,28889			4
Итого:								72,03			79
2. Склад модельных материалов.
парафин ГОСТ 784-53	216,8	0,4		30	11,9	29,8	2	21,292			22
церезин ГОСТ 2488-47	173,4				9,5	3,8		6,81			7
полиэтиленовый воск ВТУ МХП 4139-53	43,3				2,38	0,95		3,72			4
Итого:								31,8			33
3. Склад сыпучих материалов.
шамотный порошок	6	1,8		30	0,33	0,18	2		0,1309		1
Таблица 1.12. (продолжение)
пылевидный кварц КП-А ГОСТ 9077-82	1240	1,8		30	64,48	35,8	3		17,058		18
песок кварцевый 2К1О303 ГОСТ 2138-91	2000	1,5		10	332	221,3	3		105,39		106
Итого:									122,58		125
4. Склад химикатов.
Этилсиликат ГОСТ26371-84	41,18	1,05		30	15,25	14,5	3			6,91	7
Вода дистиллирован. ГОСТ6709-72	1,24	1,0		30	0,45	0,45	3			0,21	1
Спирт этиловый ГОСТ 17299-85	80,75	0,803		30	29,9	37,2	3			17,7	18
Кислота соляная ГОСТ 3118-77	0,43	1,19		30	0,15	0,13	3			0,39	1
Жидкое стекло ГОСТ 962-41	82,4	1,5		30	30,5	20,34	3			9,68	10
Итого:										34,95	37

 

Площадь, занимаемую материалом (F_М) на месте хранения, определяют по формуле:

 

, м²,                                             (13)

 

где Q - масса соответствующего материала, хранимого на складе, т;

Н - высота хранения материала, м;

g - насыпная массы материала, т/м³;

к - коэффициент использования емкости склада (не более 0,8).

При определении площади складов учитываются также площади, занятые приемными приямками, разгрузочными площадками, эстакадами, приемными устройствами для подачи материалов в цех, оборудованием для подготовки материалов, а также проходами и проездами.

На складе блоков хранится 1/4 всех блоков, которые занимают площадь 30м², на складе пресс-форм хранятся 150 пресс-форм, которые занимают площадь 30м^2.

Введение

отливка деталь производственный

Специальные виды литья находят все большее промышленное применение, так как наряду с высокой производительностью обеспечивают повышение размерной и весовой точности отливок, что приводит к значительной экономии металла и к снижению трудоемкости механической обработки.

Положительной особенностью данных способов литья является также возможность высокой степени автоматизации и комплексной механизации производства, улучшение санитарно-гигиенических условий труда.

Промышленное применение литья по выплавляемым моделям обеспечивает получение из любых литейных сплавов сложных по форме отливок массой от нескольких граммов до десятка килограммов со стенками, толщина которых в ряде случаев менее 1 мм, с шероховатостью от Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ 2789 - 73 [1]) и повышенной точностью размеров (до 9 - 10-го квалитетов). Возможности этого метода позволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получить литую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствие этого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий, уменьшается расход металла и инструмента, экономится энергетические ресурсы, сокращается потребность в рабочих высокой квалификации, в оборудовании, приспособлениях, производственных площадях.

 

Проектная часть

Структура цеха литья по выплавляемым моделям

 

Цехи литья по выплавляемым моделям различают по роду сплава, массе отливок, объему производства, серийности, степени механизации.

Проектируемый цех литья по выплавляемым моделям относится к цехам:

по виду литейного сплава: стального литья;

по массе отливок: среднего литья;

по объему производства: со средним выпуском;

по серийности производства: массового производства;

по степени механизации: автоматизированный.

В состав цеха входят производственные отделения (участки), вспомогательные отделения (участки) и склады.

К производственным отделениям, где выполняется собственно технологический процесс изготовления отливок, относятся следующие:

модельное;

изготовления оболочек форм;

прокалочно-заливочное;

термообрубное, где очищают отливки от остатков оболочек, отделяют отливки от литноково-питающей системы, зачищают питатели, проводят термообработку и исправляют дефекты отливок.

К вспомогательным относят следующие отделения:

подготовки формовочных материалов и шихты;

ремонта пресс-форм и другой технологической оснастки;

мастерские механика и энергетика;

цеховая лаборатория.

К складам относят закрытые склады шихтовых, формовочных, горючих материалов, готовых отливок.

В цехе предусматривают также помещения для культурно-бытового обслуживания работающих: санитарно-бытового назначения, общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, учебных занятий и общественных организаций, управлений.