Концепция бережливого производства

Бережливое производство (lean production, lean manufacturing, lean -«тощий, стройный, без жира»; обычно используется перевод «бережливое») это концепция логистики и основанная на неуклонном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя.

Бережливое производство - это интерпретация идей Производственной системы Toyota американскими учеными. «Отец» бережливого производства Тайити Оно начал первые опыты оптимизации производства ещё в 1950-х годах. Такую задачу до него не решал никто, так как эффективность понималась исключительно в терминах массового производства. Собственно, отсюда и родился термин lean, который за кружкой пива придумал Джон Крафчик, один из американских консультантов.

Бережливое производство невозможно без бережливой культуры. Главное в Lean культуре - человеческий фактор, коллективная работа. Существенную поддержку этому оказывает эмоциональный интеллект (EQ) работников. Lean культуре соответствует и определённая корпоративная культура.

В целом использование принципов бережливого производства может дать значительные эффекты. Применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции и роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений.

Цели бережливого производства:

- сокращение затрат, в том числе трудовых;

-  сокращение сроков разработки новой продукции;

-  сокращение сроков создания продукции;

-  сокращение производственных и складских площадей;

-  гарантия поставки продукции заказчику;

-  максимальное качество при определённой стоимости либо минимальная стоимость при определённом качестве.

Отправная точка бережливого производства - ценность для потребителя. С точки зрения конечного потребителя, продукт (услуга) приобретает действительную ценность только в то время, когда происходит непосредственная обработка, изготовление тех элементов. Сердцем бережливого производства является процесс устранения потерь, которые по-японски называются странным для российского слуха словом «му́да». Му́да - это одно из японских слов, которое означает потери, отходы, то есть любую деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности. Тем не менее, в традиционной системе управления складские издержки, а также все расходы, связанные с переделками, браком, и другие косвенные издержки перекладываются на потребителя.

В соответствии с концепцией бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя. Всё, что не добавляет ценности для потребителя, с точки зрения бережливого производства, классифицируется как потери, и должно быть устранено.

Тайити Оно выделил семь видов потерь: потери из-за перепроизводства; потери времени из-за ожидания; потери при ненужной транспортировке; потери из-за лишних этапов обработки; потери из-за лишних запасов; потери из-за ненужных перемещений; потери из-за выпуска дефектной продукции. Джеффри Лайкер добавил восьмой вид потерь: нереализованный творческий потенциал сотрудников. Потери времени, идей, навыков, возможностей усовершенствования и приобретения опыта из-за невнимательного отношения к сотрудникам, которых вам некогда выслушать.

Также принято выделять ещё два источника потерь - му́ри и му́ра, которые означают соответственно «перегрузку» и «неравномерность». Му́ра -неравномерность выполнения работы, например колеблющийся график работ, вызванный не колебаниями спроса конечного потребителя, а скорее особенностями производственной системы, или неравномерный темп работы по выполнению операции, заставляющий операторов сначала спешить, а затем ждать. Му́ри - перегрузка оборудования или операторов, возникающая при работе с большей скоростью или темпом и с большими усилиями в течение долгого периода времени по сравнению с расчетной нагрузкой.

Впоследствии в рамках концепции бережливого производства было выделено множество элементов, каждый из которых представляет собой определённую технологию, а некоторые (например, кайдзен) сами претендуют на статус концепция:

- система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием.

-  система 5S (сортируйте, соблюдайте порядок, содержите в чистоте, стандартизируйте, совершенствуйте).

-  быстрая переналадка SMED (Single-Minute Exchange of Dies (буквально «быстрая смена пресс-форм» - переналадка/переоснастка оборудования менее чем за 10 минут). Переналадка в одно касание (One-touch setup) - вариант SMED, но время переналадки уже измеряется единицами минут, то есть не больше 9).

-  кайдзен (kaizen) - непрерывное совершенствование.

-  гемба кайдзен - непрерывное совершенствование на месте создания дополнительной стоимости.

-  «пока- ёкэ» («защита от ошибок», «защита от дурака») - метод предотвращения ошибок - специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не могут появиться.

6.1 Технология плоского/стройного производства (Lean)

 

Технология LP - Lean Production («плоское производство») была создана в начале 1960-х гг.

Суть технологии состоит в соединении следующих компонентов: высокого качества, мелких размеров производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала и гибкого оборудования. Требует меньших запасов, меньше времени, возникает меньше потерь от брака. Основная идея - убрать ненужные операции и организовать производство, требующее наименьших затрат, на котором производятся минимально необходимые партии продукции и в целом используется минимальное количество ресурсов

Технология сочетает в себе преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (относительное разнообразие продукции и гибкость)

Особенностями технологии плоского производства являются:

высокое качество,

небольшой размер производственных партий,

низкий уровень запасов,

высококвалифицированный персонал,

гибкие производственные технологии.

Использование технологии плоского/стройного производства способствует снижению потребления ресурсов, по сравнению с массовым производством (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), и снижает потери от брака и т. д. Таким образом, эта технология соединяет в себе преимущества массового (большие объемы производства - низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Большое внимание в технологии плоского/стройного производства уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками.

Большое значение для реализации технологии плоского/стройного производства во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции концепцию всеобщего управления качеством и серию стандартов ISO-9000. В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе плоского/стройного производства обычно выделяют пять составляющих: трансформация (материальные ресурсы превращающиеся в ГП), инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла),транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), ожидания/задержки (в производственном цикле.)

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем «плоского/стройного» производства. Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом технологии плоского/стройного производства.

 

6.2 Технология «Шесть сигм» (six sigma)

 

Технология Шесть сигм (six sigma) была создана в середине 1990-х гг.

Шесть сигм (англ. <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%BD%D0%B3%D0%BB%D0%B8%D0%B9%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D1%8F%D0%B7%D1%8B%D0%BA> six sigma) - концепция управления производством, разработанная в корпорации Motorola <http://ru.wikipedia.org/wiki/Motorola> популяризированная после того, как Джек Уэлч <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A3%D1%8D%D0%BB%D1%87,_%D0%94%D0%B6%D0%B5%D0%BA> применил её как ключевую стратегию в General Electric <http://ru.wikipedia.org/wiki/General_Electric>.

Суть концепции сводится к необходимости улучшения качества выходов каждого из процессов, минимизации дефектов и статистических отклонений в операционной деятельности. Концепция использует методы управления качеством <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B5%D0%BC%D0%B0_%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%B5%D0%B4%D0%B6%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%B0_%D0%BA%D0%B0%D1%87%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B0>, в том числе, статистические методы <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%82%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B8%D0%BA%D0%B0>, требует использования измеримых целей и результатов, а также предполагает создание специальных рабочих групп на предприятии, осуществляющих проекты по устранению проблем и совершенствованию процессов («чёрные пояса», «зелёные пояса»).

Название происходит от статистического <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D1%82%D0%B5%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%81%D1%82%D0%B8%D0%BA%D0%B0> понятия среднеквадратичного отклонения <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BD%D0%B5%D0%BA%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B5_%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%BB%D0%BE%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>, обозначаемого греческой буквой <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%B8%D0%B3%D0%BC%D0%B0_(%D0%B1%D1%83%D0%BA%D0%B2%D0%B0)>. Зрелость производственного процесса в этой концепции описывается как σ-рейтинг отклонений, или процентом бездефектной продукции на выходе, так, процесс качеством 6σ на выходе даёт 99,99966 % выходов без дефектов, или не более более 3,4 дефектных выходов на 1 млн операций. Motorola установила в качестве цели достижение показателя качества <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BE%D0%BA%D0%B0%D0%B7%D0%B0%D1%82%D0%B5%D0%BB%D1%8C_%D0%BA%D0%B0%D1%87%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B0> 6σ для всех производственных процессов, и именно этот уровень и дал наименование концепции.

Методика «шести сигм», как и её предшественники, основывается на следующих принципах:

- для успешного ведения бизнеса необходимо постоянно стремиться к установлению устойчивого и предсказуемого протекания процессов;

-        показатели (KPI <http://ru.wikipedia.org/wiki/KPI>), характеризующие протекание процессов производства и бизнес-процессов, должны быть измеряемыми, контролируемыми и улучшаемыми, а также отражать изменения в протекании процессов;

-        для достижения постоянного улучшения качества необходимо вовлечение персонала <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%B5%D1%80%D1%81%D0%BE%D0%BD%D0%B0%D0%BB> организации на всех уровнях, особенно высшего руководства.

Также указываются следующие базовые принципы:

- искренний интерес к клиенту;

-        управление на основе данных и фактов;

-        ориентированность на процесс, управление процессом и совершенствование процесса;

-        проактивное (упреждающее) управление;

-        взаимодействие без границ (прозрачность внутрикорпоративных барьеров);

-        стремление к совершенству плюс снисходительность к неудачам;

При реализации проектов совершенствования процессов часто используется последовательность этапов DMAIC <http://ru.wikipedia.org/wiki/DMAIC> (англ. <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%BD%D0%B3%D0%BB%D0%B8%D0%B9%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D1%8F%D0%B7%D1%8B%D0%BA> define, measure, analyze, improve, control):

- определение целей проекта и запросов потребителей (внутренних и внешних);

-        измерение процесса, чтобы определить текущее выполнение;

-        анализ и определение коренных причин дефектов;

-        улучшение процесса, сокращая дефекты;

-        контроль дальнейшего протекания процесса.

Концепция «шести сигм», изначально разработанная сотрудником корпорации Motorola <http://ru.wikipedia.org/wiki/Motorola> Биллом Смитом, нашла широкое применение во многих отраслях промышленности, и даже в сфере услуг. Большое влияние на разработку концепции оказали такие методологии, как управление качеством, всеобщее управление качеством <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D1%81%D0%B5%D0%BE%D0%B1%D1%89%D0%B5%D0%B5_%D1%83%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5_%D0%BA%D0%B0%D1%87%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%BE%D0%BC>, теория бездефектности продукции <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%A2%D0%B5%D0%BE%D1%80%D0%B8%D1%8F_%D0%B1%D0%B5%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D1%84%D0%B5%D0%BA%D1%82%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8_%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D0%BA%D1%86%D0%B8%D0%B8&action=edit&redlink=1>, основанные на работах Шухарта <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A8%D1%83%D1%85%D0%B0%D1%80%D1%82,_%D0%A3%D0%BE%D0%BB%D1%82%D0%B5%D1%80>, Деминга <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%94%D0%B5%D0%BC%D0%B8%D0%BD%D0%B3,_%D0%A3%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D1%8F%D0%BC_%D0%AD%D0%B4%D0%B2%D0%B0%D1%80%D0%B4%D1%81>, Юрана <http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=%D0%AE%D1%80%D0%B0%D0%BD,_%D0%98%D0%BE%D1%81%D0%B8%D1%84&action=edit&redlink=1> (англ. <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%BD%D0%B3%D0%BB%D0%B8%D0%B9%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B9_%D1%8F%D0%B7%D1%8B%D0%BA> Joseph M. Juran <http://en.wikipedia.org/wiki/Joseph_M._Juran>), Исикавы <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%98%D1%81%D0%B8%D0%BA%D0%B0%D0%B2%D0%B0,_%D0%9A%D0%B0%D0%BE%D1%80%D1%83>, Тагути <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%B0%D0%B3%D1%83%D1%82%D0%B8,_%D0%93%D1%8D%D0%BD%D1%8A%D0%B8%D1%82%D0%B8>.

Технология «шести сигм» имеет несколько отличительных черт от предыдущих технологий:

Производства стремятся получить процесс, описываемый синим графиком, возможно красным, но не жёлтым и не зелёным (рис.4).

Кривая нормального распределения <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9D%D0%BE%D1%80%D0%BC%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B5_%D1%80%D0%B0%D1%81%D0%BF%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5> является аппроксимацией <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%BF%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%BA%D1%81%D0%B8%D0%BC%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F> модели «шести сигм». По оси абсцисс <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%90%D0%B1%D1%81%D1%86%D0%B8%D1%81%D1%81%D0%B0> откладывают значение среднеквадратического отклонения <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D1%80%D0%B5%D0%B4%D0%BD%D0%B5%D0%BA%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D1%80%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B5_%D0%BE%D1%82%D0%BA%D0%BB%D0%BE%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D0%B5>, обозначаемого σ, которое показывает расстояние от математического ожидания <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D1%82%D0%B5%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B5_%D0%BE%D0%B6%D0%B8%D0%B4%D0%B0%D0%BD%D0%B8%D0%B5> µ до точки перегиба кривой. Величина разброса значений кривой находится в прямой зависимости от значения среднеквадратического отклонения - σ.

 

Рис. 4. Описание производственного процеса в технологии шести сигм

 

В нотации такого графика возникает следующее толкование: изделие, отвечающее требованиям, занимает на оси абсцисс положение в нуле, если оно лучше, чем требуется - правее нуля, хуже - левее. Бывают случаи, когда и отклонение в большую сторону - недостаток изделия. Чем больше во всём количестве выпущенных изделий точно удовлетворяющих требованиям, тем выше кривая в нуле.

«Шесть сигм» является зарегистрированным знаком обслуживания и торговой маркой <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%BE%D1%80%D0%B3%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D1%8F_%D0%BC%D0%B0%D1%80%D0%BA%D0%B0> компании Motorola. Среди других компаний, которые первыми начали применять концепцию и добились положительных результатов отмечаются Honeywell, General Electric <http://ru.wikipedia.org/wiki/General_Electric>.