Расчет периода окупаемости выполняется

Расчет периода окупаемости выполняется по формуле[39]:

 

,

 

 

где  - период окупаемости вложенных средств по инвестиционному проекту;

 - сумма инвестируемых средств, направляемых на реализацию инвестиционного проекта (при разновременности вложений, приведенная к настоящей стоимости), состоит из капитальных вложений.

Пч - чистая прибыль;

А∑ - суммарная амортизация основных производственных фондов.

Расчетное значение периода окупаемости проекта не должно превышать нормативного срока окупаемости (по отрасли или по базовому предприятию).

/(442064,57+860893,25)=1,8 года

Коэффициент роста производительности труда

Коэффициент роста производительности труда рассчитывается по формуле:

 

 или , (10.21)

 

где Впр, Вбаз - выработка на одного рабочего соответственно в проектируемом и базовом вариантах;

Тпр, Тбаз - проектная и базовая трудоёмкость продукции.

Расчёт фондоотдачи, фондоёмкости и фондовооруженности

Показатель фондоотдачи рассчитывается по формуле:

 

 (10.22)

 

где ПВ - выпущенная за год продукция, грн.;

Ф ос - стоимость основных производственных фондов, тыс. грн.

Показатель фондоемкости ФЕ является обратным показателем фондоотдачи и определяется по формуле:

 

 (10.23)

 

Показатель фондовооруженности ФВ является обратным показателем фондоотдачи и определяется по формуле:

 

(10.24)

 

где Рсп - списочная численность производственных рабочих.

Полученные расчетные значения сравниваются с соответствующими нормативными показателями по базовому предприятию.

Общие выводы по организационно-экономической части

Экономические расчеты подтвердили целесообразность проектирования механического участка по выпуску колпака редуктора и его эффективность.

В результате расчетов получены следующие показатели экономической эффективности: рентабельность продукции составляет 19,9%; период окупаемости вложения - 1,8 лет; фондоотдача 1,6 грн. в год; общая экономия средств 163708 гривен.

Охрана труда в цехе

В механосборочном цехе при механической обработке деталей возникает ряд физических, химических, психофизических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

На работающих станках опасными производственными факторами являются:

· движущиеся части производственного оборудования;

· стружка обрабатываемых материалов;

· осколки при поломке инструмента;

· повышенное напряжение в электрической цепи;

· высокая температура поверхности обрабатываемой детали и режущего инструмента;

· возможность возникновения пожара.

Стружка представляет серьёзную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи оборудования.

Опасность представляют сборные фрезы. Их части могут вылетать при поломке. Физическими вредными производственными факторами являются:

· повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, образование аэрозолей при обработке с использованием СОЖ;

· высокий уровень шума и вибрации;

· недостаточная освещенность рабочей зоны;

· несоответствие параметров микроклимата установленным нормам;

· повышенная пульсация светового потока.

К биологическим факторам относятся болезнетворные бактерии и микроорганизмы, проявляющиеся при работе со смазочными жидкостями станка, что способствует снижению иммунобиологической активности.

К вредным психофизическим производственным факторам при обработке металлов резанием можно отнести перенапряжение зрения и монотонность труда.

Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 122.003-91 «Производственное оборудование. Общие требования безопасности».

При обработке на фрезерных станках используют специальные защитные экраны и щитки, а также специальные пылестружкоприемники, которые устанавливаются и крепятся на хоботе станка. Станки с ЧПУ оснащенные инструментальным механизмом с автоматической сменой инструмента должны иметь защитные устройства.

На сверлильных станках вращающийся инструмент, зона резания, механизмы станка, особенно имеющие выступающие части, подлежат ограждению.

При работе на шлифовальных и заточных станках уделяют внимание соблюдению норм безопасности при установке и закреплении инструмента на шпиндель, безопасным приёмам правки. Зазор между наружным диаметром нового шлифовального круга и кожуха должен быть не менее 9 мм для кругов наружным диаметром до 100 мм, 10 мм для кругов 100 - 300 мм и 15 мм для кругов свыше 300 мм. Зазор между боковой стенкой кожуха и фланцами для крепления круга должен быть не менее 5 мм.

Все вращающиеся части токарно-револьверных станков-автоматов ограждены защитными кожухами и экранами. Органы управления станков и другого производственного оборудования окрашиваются в зависимости отфункционального назначения в соответствующие сигнальные цвета по ГОСТ 14.4.026-76 ССБТ.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».

Для охлаждения зоны резания допускается применение минерального масла с температурой вспышки не ниже 150 0С, свободное от кислот и влаги. Стружку и другие отходы производства убирают с помощью различных приспособлений в специальную тару.

Контроль размеров обрабатываемых деталей проводится лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента или приспособлений. Зажим заготовок в автоматизированных приспособлениях осуществляется только после удаления рук из рабочей зоны.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СН и П 11-4-79 и быть не менее минимального допустимого значения Е=200 лм.

В цехе предусмотрено как естественное, так и искусственное освещение. Рекомендуемая освещенность выбирается в зависимости от категории точности зрительных работ.

Чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей производится не реже одного раза в год. Чистка ламп и светильной аппаратуры производится не реже двух раз в год.

Требования к воздуху рабочей зоны приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещениях помимо местных отсасывающих устройств предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции. В соответствии с указанным ГОСТом в зависимости от времени года и категории работ устанавливаются допустимые параметры воздушной среды.

Машиностроительные мероприятия должны соответствовать требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования».

Металлорежущие станки предусматривают наличие нулевой защиты, исключающую самопроизвольное включение станка при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения. Электрическая аппаратура, токоведущие части должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусах станков или в специальных закрытых со всех сторон шкафах, кожухах и т. д.

Требования к пожарной безопасности приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.004-81 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Так как на участке обрабатываются негорючие материалы, то помещение цеха относится к категории Д по пожарной, взрывной и взрывопожарной безопасности. Для сигнализации в случае возникновения пожара используются автоматические пожарные извещения. На участке предусмотрены первичные средства пожаротушения. Имеются противопожарные щиты, оснащенные тарой с песком, вспомогательным инструментом, ручными огнетушителями. Так как на участке имеется магистраль со сжатым воздухом, то для тушения возгорания может использоваться стационарная установка воздушно-пенного огнетушителя.

 

Выводы

В ходе практики собрали сведения о применяемом оборудовании и техоснастке, получили данные для выполнения организационно-экономической части проекта и планировке цеха, организации технической подготовке производства на предприятии, изучили структуру организации производства и управления в цехе, разработали схемы технологических наладок, изучили автоматизацию на производстве.

Для узла цилиндра подачи клиньев определена серийность производства, разработана схема и маршрут сборки. Определена деталь-представитель. Для серийного производства определена оптимальная заготовка - штамповка на КГШП, что обеспечивает высокий коэффициент использования материала.

В отчете предусмотрено решение проблем с обеспечением здоровья и безопасных условий, в которых протекает труд человека.

Перечень ссылок:

1.В.И. Анурьев «Справочник конструктора - машиностроителя» Москва «Машиностроение» 1980

2.Ансеров М.А. Приспособление для металлорежущих станков, Машиностроение, 1979-305с.

.Маталин А.А. Технология машиностроения - Л., Машиностроение, 1985-469с.

.Справочник технолога машиностроителя в 2т/Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - М. Машиностроение, 1985-694с.

.Станочные приспособления. Справочник в 2-х т/Под редакцией В.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова - М Машиностроение, 1984-591с.

.Охрана труда в машиностроении/Под редакцией Е.А. Юдина - М, Машиностроение, 1973-304с.