Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Расчет и выбор переходных посадок
Переходные посадки предусмотрены только в 4 – 8 квалитетах. Точность вала должна быть на один квалитет выше точности отверстия. Выбор посадки определяется требуемыми точностью сборки и разборки соединения и сводится к расчетумаксимального зазора и максимального натяга. Максимальный зазор S max = Fr / кт, где Fr – допуск на радиальное биение втулки на валу (возникает при зазоре и одностороннем смещении вала в отверстии). кт – коэффициент запаса точности (кт = 2 … 5).
Максимальный натяг N max = S max ∙ (3-z) / (3+z),
где z – аргумент функции Лапласа Ф0.
Ф0 (z) = Pz - 0,5,
где Pz – вероятность получения зазора в соединении. По рассчитанным S max и N maxвыбирается переходная посадка,так, чтобы табличные значения S max таб. и N max таб. не превышали расчетных.
Методы и средства контроля гладких Цилиндрических поверхностей Контроль калибрами, их назначение, классификация, правила использования Контроль гладких цилиндрических изделий типа валов и втулок в массовом и крупносерийным производстве производится с помощью предельных калибров (для изделий с размерами от 1 до 360 мм). Калибры предназначены для определения годности деталей с допуском от IT6 … IT17. Калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Для контроля валов используют калибры скобы, для отверстий – калибры пробки. С помощью калибров определить действительный размер детали нельзя. С их помощью выясняют, выходит ли проверяемый размер за верхний или нижний предел, либо находится между ними. Для контроля используют комплект калибров: проходной (ПР) и непроходной (НЕ). По назначению калибры делятся: - рабочие – используются контролерами или рабочими при контроле деталей в процессе их изготовления (ПР и НЕ). - контрольные – при контроле рабочих калибров в процессе их изготовления (К-ПР и К-НЕ), и эксплуатации (К-И износа). Изготавливаются только для скоб в виде колец. Для пробок не изготавливаются (сложная конфигурация, высокая точность). К-И – контролируют предельный износ проходного калибра. Правила использования калибров
Деталь считается годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. Если ПР калибр не проходит – исправимый брак; НЕ проходит – неисправимый брак. Конструкции калибров Калибры-пробки
Калибры-скобы
Применяются жесткие и регулируемые скобы. Регулируемые скобы можно настраивать на разные размеры (до 330мм), что позволяет компенсировать износ и использовать одну скобу для контроля размеров, лежащих в определённом интервале. Используются для контроля размеров 8 квалитета и грубее. Менее точные и менее надежные по сравнению с жесткими. Схемы расположение полей допусков калибров, маркировка калибров Калибры-пробки
ГОСТ24853-81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление: Н (Н1) – рабочих калибров пробок (скоб) Нs – тех же калибров, но со сферическими поверхностями Нp – контрольных калибров z (z1) - величина смещения середины поля допуска ПР калибра во внутрь поля допуска контролируемого изделия y (у1) – величина, определяющая выход размера изношенного ПР калибра за предельные размеры детали (граница износа).
Рисунок – Схема расположения полей допусков калибра-пробки
За номинальный размер ПР калибра пробки принимают минимальный предельный размер контролируемого отверстия, для НЕ калибра пробки – максимальный предельный размер контролируемого отверстия.
Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-пробок
D ПР max = D min + z + Н/2 D ПР min = D min + z - Н/2.
Размер предельно изношенной проходной стороны пробки D ПР изн. = D min – у.
Исполнительный размер – предельный размер по которому изготавливают новый калибр.
DПР исп. = DПРmax –Н.
D НЕ max = D max + Н/2; D НЕ min = D max - Н/2;
D НЕ исп. = DНЕmax- Н.
Рисунок– Эскиз калибра пробки
2) Калибры – скобы
Расчет предельных и исполнительных размеров калибров-скоб d ПР min = d max – z 1 – H 1/2 d ПР max = d max – z 1 + H 1/2 d ПР изн. = d max + y 1
d ПР исп. = d ПР min + Н1
d НЕ min = d min - H 1/2 d НЕ max = d min + H 1/2
d НЕ исп = d НЕ min+ Н1
Рисунок– Эскиз калибра скобы Система допусков и посадок подшипников качения
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2019-08-19; просмотров: 432; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.15.174.76 (0.011 с.) |