Контроль качества сварных соединений

Контроль качества заключается в проверке соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Каждое такое несоответствие называется дефектом. Критериями качества могут являться физические, геометрические, функциональные и технологические показатели.

Причинами появления дефектов могут являться неправильный выбор основных и присадочных материалов, нарушения технологии сварки (неправильная подготовка, сборка, режим сварки или термообработки и т. п.), а также низкая квалификация сварщиков. При автоматической и механизированной сварке дефектов возникает, как правило, меньше чем при ручной. Дефекты в изделиях выявляют при испытаниях двух видов: разрушающих и неразрушающих.

Разрушающие испытания, которые проводят на образцах-свидетелях, моделях или натуральных образцах изделий, предназначены для определения характера, места расположения и размеров дефектов, их влияние на работоспособность сварных соединений. Разрушающий контроль осуществляют сверлением, технологической пробой, механическими испытаниями на растяжение, изгиб, срез, удар и твёрдость, а также проводят металлографические исследования макро- и микроструктуры сварных соединений. Получаемые при испытании показатели позволяют количественно определить характеристики качества, например, прочность изделий, их долговечность, коррозионную стойкость и т. п.

Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделиях без их разрушения и косвенно характеризуют их эксплуатационные характеристики. Методы неразрушающих испытаний основаны на различных физических явлениях, имеющих место при исследованиях качества: прохождении и передаче энергии или прохождении вещества через объект контроля. Поэтому такие методы часто называют физическими. Существуют различные виды и методы контроля.

Методом контроля называют правила применения определённых принципов и средств контроля, при этом метод контроля может содержать в себе информацию об определенной последовательности применения этих принципов на практике.

Различают 10 видов неразрушающего контроля: акустический, капиллярный, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновой, тепловой, течеискание, электрический и электромагнитный.

Средства контроля, исполнители и контролируемые объекты представляют собой систему контроля, элементы которой взаимодействуют между собой по правилам, установленным нормативно-технической документацией на контролируемые изделия. Такая система включает в себя 3 этапа: предварительный, пооперационный (технологический) и приёмочный (окончательный) контроль.

 

Предварительный контроль включает в себя проверку квалификации исполнителей, состояние контрольного оборудования, аппаратуры и приспособлений, применяемых материалов, а также контроль качества сборки и подготовки стыков под сварку.

Пооперационный (технологический) контроль предусматривает проверку качества подготовки изделия или его элементов к проведению технологического процесса, а также правильности порядка его выполнения. Такой контроль позволяет своевременно корректировать технологические процессы сварки в случае их нарушения и оперативно исправлять дефектные места в изделиях.

Приёмочный контроль завершает технологический процесс изготовления изделий, разделяя их на две группы: годные и негодные (бракованные). Приёмочный контроль бывает сплошным или выборочным.

Сварные изделия могут быть подвергнуты внешнему осмотру и

измерениям, различным видам физических методов контроля, механическим испытаниям, металлографическим исследованиям и прочим видам испытаний, если таковые предусмотрены техническими условиями на изготовление конструкции.

В сварочном производстве различают следующие типы дефектов сварных соединений:

· дефекты подготовки и сборки деталей под сварку;

· дефекты формы швов;

· дефекты сварных соединений.

Охрана труда