Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Вибір конструктивних розмірів зубчатих колісСодержание книги
Поиск на нашем сайте
Шестерня Шестерні виконують в двох виконаннях: знімними (насадними) або за одне ціле з валом («вал-шестерня»). Конструкцію «вал-шестерня» застосовують тоді, коли діаметр тривалого (початкової) кола шестерні менше двох діаметрів вала . В цьому випадку у насадній шестерні виходить тонкий обід і може статися його руйнування по ослабленому перетину, від кута шпонкової канавки до западини між зуб'ями.) У нашому випадку: виконуємо конструкцію «вал-шестерня». Довжини перехідних ділянок вала-шестерні, посадочних місць під підшипники і ущільнення можуть бути точно визначені тільки після ескізного опрацювання всієї конструкції редуктора. Колесо Розміри елементів колеса • визначаються за нижче вказаними емпіричними залежностями, складеними з урахуванням досвіду виробництва та експлуатації зубчастих коліс: товщина диска С = (0,2...0,3) • = 0,3 • 80= 24мм, товщина обода = (2...3) = 3 • 2,0513 = 6мм, діаметр обода - 2 • = 315 - 2 • 6 = 303 мм, діаметр маточини dмат =(І,6...1,8) • d= 1,6•50= 80 мм, довжина маточини L = (о,7...1,8)- d, але не менша ширини колеса: L = (0,7...1,8)-d мм, тому приймаємо L = 1.3•50=65 мм, діаметр отворів діаметр центрів отворів
ПІДБІР І ПЕРЕВІРКА ШПОНОК Шпонки підбираються по стандарту в залежності від діаметра вала. Конструктивно найбільш відповідними для випадку, що розглядається є призматичні шпонки по ГОСТ 8789-88 [І]. Вони найбільш прості по конструкції, забезпечують цілком задовільне центрування на валу посадженої деталі, трохи ослабляють вал, їх недоліком є необхідність індивідуального припасування при збиранні. Перетин шпонки підбирається по ГОСТ 8788-88 [І], довжина шпонки звичайно приймається на 5-ИО мм коротше за ступиці і вибирається з розмірного ряду по ГОСТ 8789-88. При виборі матеріалу шпонок необхідно дотримувати наступну умову: матеріал шпонки повинен бути менш міцним, ніж матеріали вала і ступиці. Шпонки виготовляються з середньовуглецевої чистотягнутої сталі для призматичних шпонок по ГОСТ 8787-88. Міцність шпонок перевіряється розрахунком по напруженнях зім’яття на робочих поверхнях, значення яких, що допускаються в практиці загального машинобудування звичайно приймаються сл= 60... 100 МПа. Шпонка на ведучому валу під муфтою Розміри перетинів шпонки і паза при діаметрі вала 32мм: bxhxl =10х 8х70мм Не перевищують напруження, що допускається.
ВИБІР ПІДШИПНИКІВ КОЧЕННЯ Підшипники для швидкохідного вала Визначимо радіальне навантаження на підшипники, тобто опорні реакції на сили що діють у зачепленні та в муфті:
Осьове навантаження: За діаметром вала на опорі для підшипників d=40мм - приймаємо номер підшипника 408, з розмірами: С0=36500Н С=63700Н Еквівалентне динамічне навантаження Розрахунок ведемо по більш навантаженому підшипнику Визначаємо: е=0,226
Фактична довговічність: МАЩУВАННЯ РЕДУКТОРА Змащування редукторів необхідне для зменшення втрат на тертя, зменшення зносу поверхонь зуб'їв, що труться і підшипників, для забезпечення відведення тепла і попередження корозії. Вибрана система змащування повинна забезпечувати: достатнє покриття робочих поверхонь зубців і підшипників масляним шаром; відведення тепла, що утворюється на робітниках-поверхнях; зуб'їв при роботі редуктора; невеликий опір мастильної середи обертанню зубчатих коліс.
7.1 Вибір системи змащування зачеплення Вибір системи змащування зачеплення визначається окружною швидкістю зубчатих коліс. У редукторах загального призначення при окружній швидкості коліс Так як окружна швидкість колеса V менше 15 м/с приймаємо систему змащування зуб 'їв зануренням в рідку масляну ванну. 7.2 Необхідна в'язкість і сорт масла Рідке змащування рекомендується вибирати з найбільшою в'язкістю, при якій не дуже великі втрати на розмішування і розбризкування масла. По таблиці 12 в додатку [V] при окружній швидкості 2,5÷5 м/с і межі міцності матеріалу зубців 45÷100кгс/см2 значення кінематичної в'язкості, що рекомендується складає сСт. Відповідною в'язкістю володіє автотракторне АКп-10, 5 ГОСТ 1860-88. Потрібна кількість масла Місткість масляної ванни для одноступінчатих редукторів вибирається в межах (0,15 ÷0,7) л на 1 кВт потужності, що передається (великі значення відповідають більшій в'язкості).
7.4 Глибина занурення коліс
7.5 Спосіб змащування підшипників Так як колова швидкість колеса >3 м/с, змащення підшипників виконується розбризкуванням і масляним туманом або мазями. КОРПУС РЕДУКТОРА Корпус є відповідальним вузлом, що сприймав зусилля, які виникають в зубчатому зачепленні при його роботі і передаються через вали на підшипники і корпус редуктора. Одночасно корпус захищає передачі редуктора від впливу зовнішньої середи і забезпечує змащування зубчатих коліс і підшипників. Конструкція корпусу повинна забезпечувати йому достатню жорсткість з тим, щоб зменшити перекіс валів, викликаний деформаціями корпусу під дією внутрішніх і зовнішніх сил. При розробці конструкції корпусу необхідно враховувати не тільки вимоги міцності і жорсткості, але також вимоги технології виготовлення і монтажу передачі, зручності огляду зачеплення, зміни змащування і ремонту при експлуатації. Корпуси редукторів загального призначення звичайно відливаються з сірих чавунів середньої міцності СЧ 15 і СЧ 18 або з сталей. Стальні корпуси застосовуються при великому ударному навантаженні, при одиничному або дрібносерійному виробництві корпуси виконують зварними з сталей. Найбільше поширення отримали роз'ємні корпуси з площиною роз'єму, співпадаючою з площиною розташування валів. Такий роз'єм корпусу спрощує збирання, огляд і ремонт, полегшує слюсарне припасування і доведення плям контакту в зачепленні з допомогою абразивних паст і т.д.. Однак, наявність роз'єму підвищує число корпусних деталей, що вимагають ретельного взаємного припасування, знижує жорсткість корпусу, збільшує число кріпильних деталей. Площина роз'єму звичайно розташовується паралельно основі корпусу. Похила площина роз'єму застосовна в багатоступінчастих редукторах з метою зменшення ваги редуктора і досягнення однакового занурення зубчатих коліс в масляну ванну, однак, похила площина роз'єму менш технологічна. Для забезпечення герметичності площини роз'єму повинні бути ретельно оброблені (Ка=0.63÷1.25) і перед збиранням покриті спеціальною пастою «герметик». Застосування прокладок не допускається, так як внаслідок їх неоднакової товщини і деформації при монтажі не будуть забезпечені посадки підшипників або підшипникових вузлів в корпус редуктора. З метою утворення з'єднання площину роз'єму оформляють фланцями (поясами) і бобишками, ширина яких повинна бути достатньою для розміщення болтів. Корпуси мають ребра, що підвищують жорсткість редуктора, поліпшуючі теплообмін і що зменшують шум. Розташування ребер узгоджується з напрямом зусиль, що деформують корпус, а також з напрямом руху повітря, особливо при наявності примусового обдування. Бічні стінки корпусу мають спеціальні приливні гнізда, призначені для установки в них підшипникових вузлів. Для забезпечення необхідної точності розточок під підшипникові вузли, обробку їх виготовляють в зборі корпусу з кришкою. При цьому площини роз'єму в корпусі і кришці повинні бути остаточно оброблені, стягнуті болтами і заштифтовані. Застосування двох (у відповідальних випадках трьох) конічних штифтів забезпечує точну фіксацію взаємного положення корпусу і кришки. Передбачаються отвори для віджимних болтів. Підшипникові болти для кріплення кришки до корпусу рекомендується розташовувати можливо ближче до розточок під підшипники на спеціальних приливах. Для відведення нагрітого повітря і вирівнювання тиску всередині корпусу з атмосферним на спеціальному приливі в кришці встановлюється пробка-віддушина. При відсутності віддушини повітря з внутрішньої порожнини редуктора, нагріваючись за рахунок тепловиділення в зачепленні, буде цьому за собою масло, що буде створювати патьок масла на корпусі редуктора. Для усунення попадання всередину корпуси пилу і вологи під час засмоктування повітря всередину редуктора при вихолоненні останнього пробки-віддушини у великих редукторах забезпечуються спеціальним фільтром. Для підйому і транспортування редуктора на його корпусі передбачаються приливні крюки, а для підйому тільки кришки редуктора рим-болти, що встановлюються в спеціальних приливах або провушини. Останнім в даний час віддають перевагу. Невеликі редуктори підіймаються за рим-болти або провушини. У корпусі повинні бути передбачені також приливи для установки масловказівника, спускної пробки, фундаментних болтів. Всі вказані приливи, а також опорні поверхні під гайки і головки кріпильних болтів повинні бути механічно оброблені (Rz=40÷80). Для огляду зачеплення і залиття масла в кришці корпусу робиться оглядовий люк з полегшеною кришкою. Для повного зливу масла під час його заміни дно корпусу повинно мати схил у бік зливної пробки (1/100÷1/50), а сама зливна пробка повинна бути розташована так, щоб забезпечити повний злив масла. Дно корпусу в районі пробки повинно мати спеціальне поглиблення для виходу мітчика при нарізанні різьблення пробки. Розрахунок корпусу на міцність і жорсткість є складною задачею, тому співвідношення розмірів корпусів звичайно встановлюються досвідченим шляхом, причому, дані, накопичені в різних галузях машинобудування, можуть розрізнюватися між собою.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-07; просмотров: 223; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.219.178.166 (0.008 с.) |