Подмаш камера,2-шамотный мост,3-лодочка,4-холодильник,5-лента стекла,6-дымовые каналы, 7-валки,8-шахта ВВС,9-кронштейн,11-люки

Подмашинная камера 1 с расположенной на ней шахтой машины ВВС 8 отделена от выработочного канала шамотным мостом 2,кторый заглублён в стекломассу на 100-150 мм.Такая конструкция позваляет создать независимый тепловой режим в камере, который необход для формования ленты стекла 5 лодочкой 3.Для интенсивного охлаждения стекла устанавливают холодильники.их устанавливают на расст 50 мм от ленты стекла и на высоте 30-40 мм от края лодочки..Лодочка-- шамотное тело внутри которого есть щель. Подмаш камера отделена от машины ВВС шамотными плитами 9 котор выполнены в виде кронштейнов.

В стекломассу погружаеться лодочка из которой под действием гидростатического напора начинает поступать стекломасса. Она затягиваеться к щели лодочки,опускаеться металлическая решётка и подаёться к валикам машины ВВС.Подмаш камера имеет глубину 900 мм, и ширину 600-800мм.Торцевая стенка камеры выполняеться подогреваемой. В ней педусмотрены каналы для отвода дым газов. Чтоб не происходило застаивание стекломассы торцевые стены выполн скошенными.Для предотвр сужения ленты стекла за счёт сил поверхност натяжения над лодочкой устанавл холодильники водяные. Машина ВВС выполнена из чугуна. Температура по высоте ВВС регулируесться степенью открытия люков11.Машина имеет 12 пар валков. Высота 8 м.Температура в зоне формования 920 - 980 град.В подмашин камере 1040 град. Охлаждаеться после машины ВВС до 450 град. Недостаток - разнотолщинность вырабатываемого стекла. Низкая скор выработки.

Установки для формования листового стекла флоат-способом. Особенности конструкции флоат-ванны для выработки листового стекла различных номиналов

Стекломасса из выработ части по сливному лотку постпает в ванну с расплавленным оловом и ратекаеться по поверхности расплава,превращаясь в ленту стекла равновесной толщины. Газовое пространство над каналом и сливным лотком огранич подвесным сводом и боковыми стенами. Сливной канал флоат0ванны регулируеться регулирующим и отсечным шиберами. Темпер стекломассы перед шиберами 1050-1080 град. На сливном лотке 1050-1025,в зоне растекания 1000-950, в конце флоат-ванны 600град.В начале флоат ванны толщина стм 20-25 мм, по мере растекания толщина уменьш до 6 мм.

При формовании ленты стекла толщиной меньше равновесной в флоат ванне устан бортоформующие машины.использ метод продольно-поперечного вытягивания.1-ая паре машин перпятствует передаче растягивающих усилий от 2-ой и 3-ей пары машин на зону растекания.Положение бортоформующих машин (2ой и 3 ей пар) определяют толщину формуемой ленты. 2ая и 3 я перы устанав в зоне активного формования (800-850град)

Глубина бассейна сост 70-100 мм. Метал обладает высокой теплопроводностью то формируеться стекло высокой однородности. Мощность нагреватела 4-5 МВт.Для кладки флоат-ванны использ высокоглинозёмистые материалы. длинна ванны 40-60м, ширина 4,1-7 м, кол-во олова 120т. Ванна выполняеться в металлическом кожухе для гермитизации.

Сущест 3 способа создания атмосферы: 1-смешение раздельно полученных креогенным способом азота и электролизом водорода.2-сжигание аммиака с воздухом,3-неполное высокотемпературное сжигание природ газа.

При производстве стекла толщиной более равновесной (рисунок ниже),ограничивают растекание ст мас по поверхности олова.Для ограничения использ графитовые корытообразные ограниительные бруски.Ст мас по сливному лотку попадает в ванну и направляеться в пространство м/у ограничительными брусками.

 

Производительность 1000т/сут, удельный сьём 2500 кг/м^3. Температура варки 1590-1600град. Максималь н ширина формуемой ленты стекла 4,1 м

 

 

Подготовка ванных печей к пуску. Выводка и остановка ванных стекловаренных печей непрерывного действия. Правила эксплуатации печей. Виды ремонтов печей.

Печь готова к пуску после её строительства или ремонта. Кладку очищают от мусора пыли, все отверстия закладывают кирпичом; печь сушат в течении 3 суток.

В регенерат-ых печах сушка с выводкой печи осущест с помощ временных топок котор располог под регенераторами. При появлении тяги на дым трубе печь переводят на собственные горелки,это происходит при тепмер 600град. По мере выводки печи в начале периодически перевод пламени осущест через каждые 2 часа.(в течении 2 суток),а далее каждый час пока не будет достигнута требуемая подача газа.Режим выводки печи осущ в течении 140-150 часов.После сушки темпер в печи поднимается до 250,скор подьёма 5 град.При этом делают выдержку в течении 4 часов при 130 град, и в течении 6 часов при 230град. Эта выдержка связана с полдиморфными превращениями тридимита в кристобалит.Подьём температуры от 250 до 500 град производ ся со скор 10 град в час,от 500 до 600 -- 5 град в час.выдержка при 600 делается 6 часов. Дальнейший подьём темпер идёт со скор 20 град в час, а от 1000град -- со скор 30-40 град в час.

Систему охлаждения печи включают при достижении температуры 900-1000град.наварка стмас осущ следующ образом: используют стеклобой до тех пор,пока расплав не закроет проток,а дальше загружают шихту.Если выводиться печь для производ лист стекла то наварку стмасы из стеклобоя ведут до тех пор пока не закроеться последний горизонт-ый шов стен бассейна печи.

Если выводка печи осущ со стеклобоя то полученный расплав выдерж при темп 1450-1470 град. В течении суток.

При выводке печи начиная с 600град печь переходит на самост тягу, в этом случае нужно включить дым трубу. Создать тягу в дым трубе: для этого под дым трубой расжиг костёр,может использ выносная топка.

 

36. Капельные питатели (фидеры): конструктивные особенности, принцип действия.

Задачей питателей, используемых в стеклотарном производстве, является подготовка и выдача порции стекломассы, пригодной для формования, в связи с чем их часто называют капельными питателями (фидеры).

Современные капельные питатели классифицируются по следующим признакам:

– по способу отопления (с газовым, жидкостным, электрическим, комбинированным отоплением);

– по числу подаваемых за один цикл работы капель (одно-, двух-, трех- и четырехкапельные).

Рис. 2.3. Расположение основных элементов капельного питателя: 1 – канал фидера, 2 – плунжер, 3 – бушинг, 4 – чаша, 5 – ножницы, 6 – лоток

При помощи

плунжера, периодически опускающегося и поднимающегося в стекломассе над очком, удалось организовать выпуск вязкой стекломассы из него в заданном ритме и объеме.

При помощи механических ножниц, приводимых в действие синхронно с движениями плунжера, образуются капли определенной массы.

Ход плунжера может изменяться от 30 до 100 мм. Частота вращения бушинга – 2–4 мин^-1. Изменение частоты вращения – за счет сменных звездочек. Высота подъема бушинга может меняться в пределах 60 м.

Последовательность стадий образования капли в фидере.

Рис. 2.2. Последовательность формирования капли в питателе: 1 – плунжер, 2 – бушинг, 3 – очко, 4 – чаша, 5 – ножницы.

 

 

В центре выработанной части фидера – чаши 4, имеется углубление, в котором, не выходя из него, перемещается конец плунжера 1. Углубление препятствует боковому смещению стекломассы при ходе плунжера вниз. В итоге она выталкивается из очка 3. Для надежного регулирования истекания стекломассы над очком на определенной высоте коаксиально с плунжером установлен вращающийся керамический цилиндр (бушинг) 2. В итоге образуется кольцеобразный канал, по которому стекломасса течет к плунжеру и очку. Стекломасса, уже находящаяся под плунжером более холодная и вязкая, чем свежая, притекающая через зазор между бушингом и дном чаши и отталкивает прибывающую стекломассу, в то время как плунжер проталкивает её вниз. Эти два действия взаимно уравновешиваются, в итоге движение плунжера мало влияет на количество стекломассы, протекающей через зазор. Придавая плунжеру определенную форму, выбирая правильное соотношение его диаметра и размера очка, регулируя удаление ножниц от очка, синхронизируя ход плунжера и ножниц, регулируют форму и массу капли стекломассы. Отрезка капли осуществляется в начале подъема плунжера.

Соединительным звеном между выработочной частью питателя (чашей) и печью – источником стекломассы, является канал фидера. Его наличие обусловлено необходимостью охлаждать стекломассу, поступающую из печи. Длина канала зависит от съема в печи и варьирует

от 2,5 м для печей небольшой производительности (40–60 т/сут) до 8 м для крупнотоннажных печей (350–400 т/сут). Возможна выдача питателем нескольких капель за один цикл (до четырех), что осуществляется несколькими плунжерами через соответствующее число отверстий очка.

Основные требования к получаемой в фидере капле (порции) стекломассы заключаются в следующем: – форма капли, соответствующая конфигурации черновой и чистовой форм формующего агрегата; – стабильная масса капли; – температура, соответствующая температуре формования стекла (выработки); – равномерность распределения температуры по объему капли (термическая однородность).