Матеріально-сировинні ресурси підприємства: поняття, склад, забезпечення

У своїй діяльності підприємство використовує різноманітні матеріально-сировинні ресурси (сировину, матеріали, паливо, енергію, комплектуючі вироби тощо). Матеріально-сировинні ресурси представляють собою частину оборотних фондів підприємства, тобто тих засобів виробництва, які повністю споживаються в кожному виробничому циклі, цілком переносять свою вартість на готову продукцію і у процесі виробництва змінюють або втрачають свої споживчі властивості.

Найбільшу частку матеріально-сировинних ресурсів підприємства становлять основні матеріали. До них відносяться предмети праці, що йдуть на виготовлення продукції. Наприклад, при виготовлення автомобіля - це метал, скло, тканина та ін.

До допоміжних матеріалів відносяться такі, що споживаються в процесі обслуговування виробництва або додаються до основних матеріалів (мастильні, пакувальні матеріали, барвники та ін.).

Всі матеріально-сировинні ресурси в процесі виробництва перетворюються на продукцію і підлягають постійному поповненню. Для цього організується матеріально-сировинне забезпечення, яке включає: визначення потреби в матеріально-сировинних ресурсах, пошук і купівлю ресурсів, організацію доставки, зберігання та видачі окремим споживачам на підприємстві. Постачання матеріально-сировинних ресурсів має бути своєчасним, комплектним і з мінімальними витратами. Цю роботу виконує відділ матеріально-технічного постачання.

Управління матеріальними ресурсами підприємства відіграє значну роль в управлінні підприємством у цілому. Для організації прибуткової роботи підприємства необхідним є створення правильної та реальної структури руху матеріальних ресурсів підприємства.

Існують основні принципи формування й функціонування системи управління матеріально-сировинними ресурсами:

1. Самостійність підприємств - постачальників і підприємств споживачів у використанні матеріальних ресурсів.

2. Саморегулювання.

3. Ресурсозбереження й противитратність.

4. Комплексність.

5. Оперативність.

6. Сприйнятливість до науково-технічного прогресу.

Перераховані принципи повинні діяти одночасно, тому що вони визначають умови рівноважного стану й ефективного функціонування системи.

У процесі планування матеріально-технічного постачання необхідно визначити:

1. Які види матеріальних ресурсів необхідні для забезпечення виробничо-господарської діяльності підприємства.

2. Кількість матеріально-сировинних ресурсів, що буде потрібна для виконання виробничої програми.

3. Необхідні площі складських приміщень для зберігання матеріально-сировинних ресурсів.

4. Витрати на постачання.

Матеріально-сировинні ресурси підприємство купує на ринку, де продавцями та постачальниками є безпосередньо підприємства-виробники або організації-посередники. Купівля матеріально-сировинних ресурсів безпосередньо у виробників, тобто організація постачання за прямими зв’язками, має ряд переваг, серед яких забезпечення можливості оперативного врахування вимог покупця до продукції, конкретних побажань щодо її складу, конструкції, оформлення, планування тощо.

За прямими зв’язками поставляються передусім ті матеріально-сировинні ресурси, які потрібні постійно та у великій кількості, а також вироби за індивідуальними замовленнями та складне устаткування.

Проте вся номенклатура матеріально-сировинних ресурсів, потрібних у виробництві, яка налічує іноді десятків тисяч найменувань, не може бути поставлена за прямими зв'язками. Ті ресурси, які потрібні у невеликій кількості, періодично або нерегулярно, економніше купувати у посередників — оптових фірм і магазинів. Вони комплектують певний асортимент товарів для продажу і територіально розміщуються неподалік від підприємств та організацій споживачів.

Нерегулярна або періодична купівля матеріально-сировинних ресурсів, передовсім з однорідними стандартизованими властивостями, може здійснюватися на товарних біржах, де концентрується інформація про продаж продукції та рівень поточних цін.

При визначенні оптимальної кількості замовлень варто враховувати:

- незалежні від кількості замовлень видатки, як постійні вихідні видатки, необхідні для здійснення запиту пропонованої сировини та матеріалів, обліку та порівняння пропозиції, а також здійснення власне процесу замовлень;

- процентну ставку видатків для здійснення складського зберігання сировини й матеріалів;

- калькуляційну процентну ставку, що відповідає бажаному середньому нарахуванню відсотків за товари, збережені на складі;

- закупівельну ціну сировини та матеріалів;

- загальну потребу в сировині та матеріалах у певному періоді.

Коло основних постачальників підприємства є досить стабільним, особливо за умов масового та серійного виробництва, коли існує постійна потреба у великій кількості тих самих матеріалів. Але періодично виникають нові завдання, які потребують нових матеріально-сировинних ресурсів і нових постачальників.

Ця завдання можуть полягати у освоєнні нової продукції, заміні та вдосконаленні технологічних систем, новому будівництво тощо). Проте і без цього може виявитись потреба замінити окремих постачальників, розширити їхнє коло. Тому важливою є проблема вибору постачальників.

Вибираючи постачальників матеріально-сировинних ресурсів, слід враховувати низку чинників, у тім числі: відповідність виробничої потужності постачальників потребам підприємства в матеріалах, якість і ціну цих матеріалів, репутацію постачальника, його територіальну віддаленість та оперативність поставок, швидкість реакції на потреби покупця, умови розрахунків, можливість надання кредиту тощо.

Ці характеристики постачальників ретельно аналізуються, після чого вибирається той партнер, який забезпечує найкращі умови постачання за мінімальних витрат.

Між постачальником і споживачем матеріально-ресурсних ресурсів укладається договір, що регламентує всі умови постачання: кількість, якість, ціну товарів, термін доставки, форму розрахунків, відповідальність за порушення договору. Матеріально-сировинні ресурси поступають на склад підприємства, з якого далі розподіляються по цехам та робочим місцям.

Визначення методів і форм постачання залежить від складності продукції, що випускається, та складу комплектуючих виробів і матеріалів.

Розглянемо найбільш часто використовувані методи та форми:

1. Закупівля товару (матеріально-сировинних ресурсів) однією партією. Припускає поставку товарів великою партією за один раз (оптові закупівлі на товарно-сировинних біржах, аукціонах, у постачальників та ін.).

Переваги: простота оформлення документів, гарантія поставки всієї партії, підвищені торговельні знижки. Недоліки: більша потреба в складських приміщеннях, уповільнення оборотності капіталу.

2. Регулярні закупівлі дрібними партіями. У цьому випадку покупець замовляє необхідну кількість товарів, що поставляється йому партіями протягом певного періоду.

Переваги: прискорюється оборотність капіталу, оскільки товари оплачуються в міру надходження окремих партій; досягається економія складських приміщень і витрат на утримання зайвих запасів. Недоліки: ймовірність замовлення надлишкової кількості товару; необхідність оплати всієї кількості товару, вказаної в замовленні.

3. Щомісячні закупівлі по котирувальних відомостях. Використовуються для закупівлі дешевих і швидко використовуваних товарів. Переваги: зниження витрат на складування та зберігання; прискорення оборотності капіталу; своєчасність поставок.

4. Одержання товару в міру необхідності. Цей метод схожий на регулярну поставку товарів, але характеризується наступними особливостями:

- кількість товару не є строго встановленою, а визначається приблизно;

- оплачується лише поставлена кількість товару;

- після закінчення строку контракту замовник не зобов'язаний приймати і оплачувати товари, які повинні бути поставлені.

Переваги: відсутність строго визначених зобов'язань по закупівлі певної кількості товару; прискорення обороту капіталу; мінімум роботи з оформлення документів.

Об'єкти техніки (машини, устаткування, пристрої тощо), які потрібні епізодично, зберігаються на складі підприємства до моменту введення в експлуатацію. Щодо матеріалів, то їх постачання на робочі місця є регулярним і вважається завершальним етапом матеріально-сировинного забезпечення.

Це забезпечення здійснюється таким чином. Для кожного цеху чи іншого підрозділу спеціальною службою встановлюється ліміт витрат матеріалів на підставі норм витрат і планового обсягу робіт. У межах ліміту матеріали видаються зі складу цехам.

Залежно від типу виробництва застосовуються різні системи лімітування та забезпечення цехів матеріалами. На підприємствах одиничного і дрібносерійного виробництва поширеною є децентралізована або пасивна система постачання цехів.

Склад видає матеріали на підставі разових вимог цехів, які самостійно їх одержують та транспортують. За умов масового та крупносерійного виробництва зі стабільною номенклатурою продукції та ритмічним споживанням матеріалів застосовується централізована (активна) система забезпечення робочих місць.

Склад доставляє матеріали в цех безпосередньо на робочі місця в потрібній кількості та у належний час згідно з календарним графіком у межах встановленого ліміту. Централізована система дає змогу ефективніше використовувати складські приміщення, транспортні засоби, успішніше механізувати та автоматизувати транспортно-складські операції.

Вищою формою централізованого постачання матеріалів у цехи та на робочі місця є інтегрована система виробництва і постачання «точно за часом», коли всіпроцеси та їхнє забезпечення здійснюються згідно з чітко визначеним календарним графіком. В єдиний графік роботи включаються також постачальники, які виконують провідні ролі у забезпеченні виробничих процесів і зводять запаси матеріалів масового споживання до мінімуму.

 

6.2. Нормування та визначення потреби у МСР

 

Потреба у матеріально-сировинних ресурсах визначається по-різному залежно від їх призначення.Кількість технічних засобів, тобто машин та устаткування, обчислюється епізодично за проектування виробничих систем, а розрахунки потреби в матеріалах є регулярними і здійснюються на єдиній методичній основі.

У загальному вигляді потреби в матеріально-сировинних ресурсах можна розрахувати так:

 

де О - планові обсяги виробництва певного продукту;

Н - прийняті норми витрат сировини (матеріалу) на одиницю продукції, що забезпечують необхідний рівень конкурентоспроможності;

Зп - нормативний перехідний виробничий запас продукту, необхідний для забезпечення безперервного виробництва;

Зо - очікуваний запас даного виду продукту на початок планового періоду.

Якщо неможливо обчислити норми витрат на одиницю продукції, як правило, використовують показники витрат ресурсів на певну кількість грошових одиниць (100, 1000 і т. д.).

Орієнтовну потребу в матеріальних ресурсах на плановий період можна визначити скориставшись методом динамічних коефіцієнтів:

 

 

де Фр — фактичний обсяг витрат матеріалів на виготовлення продуктів-аналогів за попередній період;

Кп — коефіцієнт зростання/зменшення обсягу виготовлення продукту в плановому періоді порівняно з попереднім періодом;

Кн — коефіцієнт збільшення/зниження норм витрат на одиницю продукції, згідно з розробленими для цього заходами.

Для України, економіка якої характеризується як надвитратна, дуже актуальним є останній коефіцієнт, який, з одного боку, підвищує «вихід» готового продукту з одиниці сировини, а з іншого — стимулює розвиток і впровадження досягнень НТП у виробництво.

Розглянемо детальніше розрахунок потреб у матеріалах. Кількість матеріалів певного різновиду, яка потрібна підприємству в розрахунковому періоді в натуральному вимірі (Мп) і яку слід закупити, обчислюється за формулою:

 

,

 

де Мв – витрати матеріалів за розрахунковий період; Мз.п. та Мз.к. – перехідний запас матеріалів відповідно на початок і кінець розрахункового періоду.

Матеріали витрачаються на такі потреби: основне виробництво, виготовлення технологічного оснащення, ремонтно-експлуатаційні роботи, заходи з підвищення технічного рівня виробництва, капітальне будівництво власними силами.

Витрати матеріалів обчислюються множенням обсягу продукції (робіт) на норму витрати матеріалу. Цей засадний принцип конкретизується до того чи іншого об'єкта нормування.

Зокрема, витрати матеріалів на виробництво продукції Мв. підраховується за формулою:

,

 

де n – кількість найменувань продукції, що виготовляється; N і – обсяг випуску продукції і -го найменування в натуральному вимірі; Мні – норма витрат матеріалу на одиницю і -го виробу; Мн.в. – витрати матеріалу на зміну залишків незавершеного виробництва.

Величина Мн.в. обчислюється тоді, коли істотно змінюються залишки незавершеного виробництва. обчислення її проводять по-різному залежно від широти номенклатури продукції та величини норм витрат.

За обмеженої номенклатури продукції та великих норм витрат визначається зміна кількості виробів у незавершеному виробництві, яку множать на норму витрат на один виріб. В інших випадках величина Мн.в. обчислюється приблизно, виходячи зі зміни незавершеного виробництва у вартісному вимірі та витрат матеріалів на грошову одиницю за минулий рік.

Так підраховуються витрати на виробництво продукції основних матеріалів, напівфабрикатів, комплектувальних виробів і тих допоміжних матеріалів, які нормуються на окремі вироби. Витрати матеріалів на допоміжні та обслуговуючі процеси обчислюються множенням обсягу робіт або кількості об’єктів обслуговування на норму витрат.

Об’єктами нормування витрат матеріалів у цьому разі можуть бути час роботи устаткування (мастильні, охолоджуючі матеріали, енергія), тонно-кілометри перевезень (матеріали для обслуговування транспортних засобів), одиниця ремонтоскладності устаткування (матеріали для ремонту, запасні частини), кількість працівників (спецодяг, харчування тощо).

Для безперебійної роботи підприємству необхідні запаси основної сировини і матеріалів, допоміжної сировини і матеріалів, а також малоцінних швидкозношуваних предметів. Інтервали поставок матеріалів на підприємство та інтервали їхнього використання, за деякими винятками, не збігаються: багато з них поступають у виробництво безперервно, тобто щоденно.

Тому виникає потреба в запасах матеріалів. Запаси сировини і матеріалів на підприємстві коливаються між їхнім мінімальним значенням і найбільшим значенням необхідних запасів. Мінімальна кількість запасів складається з:

- календарного запасу (цей запас служить для подолання відрізка часу від доставки сировини і матеріалів до їхнього складування, тобто відрізка часу, необхідного для розвантаження, перевірки та реєстрації матеріалів, що надійшли, та сировини),

- запасу, необхідного для складування (так званий запас сировини і матеріалів, що вимагає виконання певних правил зберігання і лише через певний заданий час набуває своєї виробничої цінності, наприклад, виробу з дерева або лиття із чавуну),

- обумовленого технологічним процесом запасу сировини і матеріалів (запас, що передбачений для підтримки необхідного режиму або робочого стану технологічного процесу виробництва),

- аварійного запасу (запас, що повинен завжди бути в наявності для вирівнювання непередбачених змін від поставок сировини і матеріалів до їхнього споживання, а також від втрат сировини і матеріалів).

Різниця між переважним значенням обґрунтованого мінімального запасу і переважним значенням економічно та організаційно обґрунтованого найбільшого запасу і є поточним запасом сировини і матеріалів. У той час як мінімальний запас сировини і матеріалів є стабільною величиною, поточний запас піддається постійним коливанням від поставки до поставки (за інтервал часу між двома поставками).

Поточний запас забезпечує роботу підприємства в період між двома черговими надходженнями партій матеріалів. Він є величиною змінною: досягає максимуму в момент надходження партії матеріалів, поступово зменшується внаслідок їхнього використання і стає мінімальним безпосередньо перед черговою поставкою (рис. 6.1).

Максимальний поточний запас (Мз.пт.max) дорівнює партії поставки матеріалів, яка залежить від інтервалу між двома поставками та середньодобових витрат матеріалів, тобто

Мз.пт.max = Мд * tн,

 

де Мд – середньодобові витрати матеріалу у натуральному вимірі; tн – інтервал між надходженням чергових партій матеріалів у днях.

 

 

 

Рис. 6.1. Схема запасів матеріалів на підприємстві

 

Різновидом поточного є сезонний запас, який утворюється за умов сезонного використання, сезонної заготівлі або сезонного транспортування матеріалів. Підготовчий запас створюється тоді, коли перед використанням матеріали потребують спеціальної підготовки (сушіння, розкрою, правки тощо). Він визначається за формулою:

Мз.пд. = Мд*tп,

де tп – час на підготовку матеріалів у днях.

Страховий запас потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів. Його обчислюють за формулою:

 

Мз.стр. = Мд*tт,

де tт – час термінового поповнення запасу в днях або за стандартних інтервалів постачання – середнє відхилення від нього.

Таким чином, загальний запас матеріалів становить:

 

максимальний Мз.max = Мд*(tн + tп + tт),

мінімальний Мз.min = Мд*(tп + tт),

середній

Важливе значення для підтримування поточних запасів на належному рівні має система регулювання запасів. На вибір системи регулювання впливає багато факторів, і передовсім величина потреби в матеріалах, регулярність апуску у виробництво, форма постачання тощо. Регулювання запасів може здійснюватися за системи «максимум-мінімум», «стандартних партій», «стандартних інтервалів» тощо.

У нас найбільш відома система «максимум-мінімум», згідно з якою запаси поповнюються до рівня не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової партії не бувають більшими за встановлену максимальну кількість. Для забезпечення цих умов замовлення на чергову поставку матеріалів видається за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи аж поки замовлений матеріал надійде. Ця величина запасу називається «точкою замовлення» (Мз.з.) та обчислюється за формулою:

 

Мз.з. = Мз.пд. + Мз.стр. + Мд*tз,

 

де tз – час у днях від моменту оформлення замовлення до надходження чергової партії матеріалів.

Інші системи регулювання запасів, як це видно з їхніх назв, жорстко регламентують величини партій поставок або інтервал між ними.

Величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства і вплив цей неоднозначний. З одного боку, збільшення запасів внаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати та витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки.

З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і, відповідно, транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а в більшій мірі обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз’їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок спричиняє зворотний ефект: втрати і витрати, пов’язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають (рис. 6.2).

 

 

Рис.6.2. Графік залежності річних витрат на придбання і зберігання матеріалів від величини партії поставки

 

 

Оптимальною є така партія поставки (пм), яка забезпечує мінімальні сумарні витрати (См.с) на придбання (См.п) і зберігання (См.з) матеріалів, тобто коли

 

См.с = См.п. + См.з → min

 

Підставивши у складові цієї функції відповідні значення, одержимо:

 

;

 

,

 

де Мр – річна потреба у матеріалів; Сп – транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки; Цм – ціна одиниці матеріалу без врахування транспортно-заготівельних витрат; Рн – коефіцієнт, що враховує втрати від відволікання каштів у запаси та витрати на зберігання матеріалів.

Звідси оптимальна партія поставки обчислюється за формулою: