Разработка технологического процесса механической обработки детали типа «фланец»

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа «фланец»

 

Выполнила: студент гр. 013-131 Иванов А.А.   Руководитель: Негина О.В.

 

Псков

 

Содержание:

1. Назначение и конструкция детали……………………………………..
2.Класс детали и технологичность ее конструкции………………………
3.Определение и характеристика типа производства……………………..
4.Технико-экономическое обоснование выбора заготовки……………….
5.Расчет припусков. Оформление чертежа заготовки……………………..
6.Разработка маршрутно-технологического процесса…………………….
7.Расчет режимов резания…………………………………………………...
8.Расчет технической нормы времени……………………………………..
9.Технико-экономическое обоснование выбора оборудования на токарную обработку фланца………………………………. ………………
Список литературы………………………………………………………….

Назначение и конструкция детали

Служебное назначение фланца – ограничение осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.

Деталь изготовлена из стали 3 ГОСТ 380-71. Это конструкционная углеродистая сталь. Сталь состоит из: Кремний:0,05-0,17, Марганец:0,4-0,65, Сера:0,05,Углерод:0.36-0.44. Плотность при 20°С - кг/м³. Удельный вес стали - (7,7-7,9) г/cм.

Применяются для изготовления крепёжных деталей, работающих при температуре не выше 425°С. Оси, валы, шестерни, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, рейки, шпиндели, оправка, полуоси и другие детали повышенной прочности.

Механические свойства стали 3

Марка стали	Предел прочности ,	,	,%	НRC
^МПа	^МПа
Сталь 3				46-51

Фланец предназначен для работы в сборочных изделиях. Масса 2,66 кг. Чертеж выполнен в масштабе 1:1. Конструкционные базы – наружные и внутренние поверхности, их взаимное расположение в осевом направлении.

Фланец включает в себя следующие конструктивные поверхности:

3,6,9 – наружные цилиндрические поверхности,

2,7,12,16,17 – фаски,

1,5,8,10 – торец,

13 - отверстия (6 шт.)

15 – внутренняя цилиндрическая поверхность,

11 – паз,

4 – наружная канавка,

14- внутренняя канавка.

Назначение припусков.

В качестве заготовок выбираем штампованные заготовки. Для штампованных заготовок общие припуски и допуски назначаются по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные». При определении припусков и допускаемых отклонений размеров нужно определить исходный индекс – условный показатель, учитывающий конструктивные характеристики и массу поковки. Исходные данные для определения индекса: масса поковки, группа стали, степень сложности поковки, класс точности поковки.

Класс точности – Т4.

Группа стали – М1.

Степень сложности – С1.

На основании этого находим индекс – 12.

На чертеже детали проставляем нумерацию на поверхностях, на которой установить припуски.

Штамповочные уклоны:

внутренней поверхности - 7°

наружной поверхности - 5°

Поверхности отверстий не должные превышать - 3°.

При глубине – 25-50 мм R=2,5мм.

 

Припуски и допуски на обрабатываемой поверхности:

Поверхность	Размер детали	припуск	допуск	Размер поковки
	Æ152			Æ155,6
	Æ170			Æ174
	Æ120			Æ116,4
	Æ150			Æ153,6
				54,4
				13,2

Расчет режимов резания.

Режимы резания назначаются на основании справочных материалов, приводимых в справочниках технолога-машиностроителя, нормировщика и другой технической литературы. В курсовой работе будем производить выбор режимов резания по справочнику технолога-машиностроителя под ред. Косиловой, том 2.

При назначении режимов резания учитываются:

- характер обработки;

- тип и размер производства;

- материал его режущей части;

- тип и состояние оборудования.

Токарная обработка: для точения режимы резания выбираем в следующей последовательности:

- глубина резания, мм (t),

- подача, мм/об. (S),

S зависит от глубины резания и обрабатываемой поверхности.

- скорость, м/мин. (v)

,

где Т – стойкость инструмента (время между двумя переточками инструмента, принимаем Т= 60 мин.)

, х = 0,15,у = 0,35,m = 0,2. [таб. 17 – справочник Косиловой].

K_v – поправочный коэффициент.

,

где – коэффициент, учитывающий материал заготовки,

,

К_т–коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, К_т = 1,

nv = 1,

s_в = 600Мпа – предел прочности материала,

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, (при поковке с коркой, черновой), (при обработке без корки, чистовой).

– коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, .

- частота вращения(n), об/мин.

, где D – диаметр обрабатываемой поверхности.

Обработка ведется на станке 16К20. Для этого станка выбираем резцы подрезные с сечением 16´25, материал режущей части – твердый сплав Т15К6 (титано-кобальтовый). Обработку поверхностей будем вести за два прохода: черновая обработка и чистовая обработка.

1)Подрезание торца, выдерживая размер 5.

2)точение наружной цилиндрической поверхности с размерами 2 и 5.

Черновая: t _черн = 1,2 мм

S = 0,8 мм/об.

Чистовая: t_чист = 0,6 мм

S = 0,14 мм/об.

- для чистовой обработки

3)растачивание внутренней цилиндрической поверхности с размером 1.

Черновая: t _черн = 1,2мм

S = 0,35 мм/об.

Чистовая: t_чист = 0,6 мм

S = 0,12 мм/об.

Установ II:

1)Подрезание торца, выдерживая размер 1.

2)точение наружной цилиндрической поверхности с размером 2.

3)точение наружной цилиндрической поверхности с размерами 6 и 7.

Черновая: t _черн = 1,2 мм

S = 0,8 мм/об.

Чистовая: t_чист = 0,6 мм

S = 0,14 мм/об.

- для чистовой обработки

Сверление:

Материал сверла – быстрорежущая сталь Р9.

1) сверление 4 отверстий с размерами 4,5,3.

S=0,12 мм/об.

[таб. 28 – справочник Косиловой]

Т = 25 при D =6,7 мм.

Значение коэффициентов и из таб.32 справочника Косиловой.

Список использованной литературы.

1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А., «Курсовое проектирование», Минск: Высшая школа, 1983 г. – 256 с..

2. Солнышкин Н.П., Дмитриев С.И., «Методические указания по оформлению технологической документации в курсовых и дипломных проектах», Псков, ПГПИ, 1996 г. - 45 с.

3. Солнышкин Н.П., Чижевский А.Б., Дмитриев С.И., «Технологические процессы в машиностроении», Санкт-Петербург, СПбГТУ, 1998 г. - 333 с.

4. Мурашкин «Проектирование технологических процессов»

5. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах, Т 1.Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение. 1989 г.

 

 

Разработка технологического процесса механической обработки детали типа «фланец»

 

Выполнила: студент гр. 013-131 Иванов А.А.   Руководитель: Негина О.В.

 

Псков

 

Содержание:

1. Назначение и конструкция детали……………………………………..
2.Класс детали и технологичность ее конструкции………………………
3.Определение и характеристика типа производства……………………..
4.Технико-экономическое обоснование выбора заготовки……………….
5.Расчет припусков. Оформление чертежа заготовки……………………..
6.Разработка маршрутно-технологического процесса…………………….
7.Расчет режимов резания…………………………………………………...
8.Расчет технической нормы времени……………………………………..
9.Технико-экономическое обоснование выбора оборудования на токарную обработку фланца………………………………. ………………
Список литературы………………………………………………………….