И fifo, и lifo: still pallet runner снижает издержки при складировании 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

И fifo, и lifo: still pallet runner снижает издержки при складировании



И FIFO, и LIFO: STILL Pallet Runner снижает издержки при складировании

В области паллетного складирования существуют так называемые системы высокой плотности хранения. Компания «Склад Интерьер» представляет на рынке России, Белоруссии, Украины, Казахстана и стран Балтии современное складское решение в области глубинного высокоплотного хранения – STILL HDSS (High Density Storage System). Эта технология включает в себя систему стеллажей для глубинного хранения грузов, оснащенную роботизированной радиоуправляемой тележкой STILL Pallet Runner. Такое решение позволяет существенно экономить материальные и временные ресурсы и максимально эффективно использовать складское пространство. Об этой технической новинке нашему журналу рассказывает генеральный директор компании «Склад Интерьер» Иван Нечкин.

Слева направо: Стефан Сегерлунд (Stefan Segerlund), генеральный директор компании SymoSat (Pallet Runner AB, Швеция); Иван Нечкин, генеральный директор ООО «Склад Интерьер» (Россия); Йорг Брюнинг (Jorg Brуning), руководитель проекта по Восточной Европе STILL GmbH (Германия); Харальд Кёльпин (Harald Kоlpin), генеральный директор ООО «ШТИЛЛ Форклифттракс» (дочерняя компания STILL GmbH в России)

• Что представляет собой система STILL Pallet Runner?

– STILL Pallet Runner – это технология, которая позволяет автоматизировать и оптимизировать (как с финансовой, так и с временной точки зрения) процессы обработки и перемещения паллетированных грузов при глубинном хранении. Конструктивно она представляет собой стеллаж типа Drive-in, оснащенный дополнительными рельсами, расположенными под каждым уровнем ложементов. По этим рельсам перемещаются управляемые по радио автономные тележки, которые, подменяя собой подъемно-транспортную технику и оператора, производят операции по загрузке-выгрузке и перемещению грузов. При этом надо отметить, что подобными тележками оснащают не все стеллажные коридоры. Перемещение Pallet Runner из коридора в коридор производится погрузчиком или штабелером. Производительность одной тележки очень высокая, она может обслуживать 1500...2000 паллето-мест, поэтому для эффективной работы склада на 10 тыс. паллето-мест требуется всего 5...6 тележек. Управление тележкой оператор погрузчика или штабелера производит с помощью пульта дистанционного управления. Более того, сейчас ведутся разработки, которые позволят управлять тележкой непосредственно с помощью системы управления складом (WMS).

Какие принципиальные преимущества у этой системы?

– Их у STILL Pallet Runner действительно много. Перечислю лишь основные. Принципиальным является то, что это единственная из всех существующих систем, которая позволяет реализовать оба основных принципа хранения – FIFO и LIFO. Все остальные системы складирования – Drive-in, Pallet Flow, Push-back, Double Deep и т. п. – являются однонаправленными и позволяют осуществить только один из указанных выше принципов. Реализация одновременно принципов и FIFO, и LIFO дает существенные преимущества при разработке складской технологии и широкие возможности при выборе логистической схемы работы склада.

Надо также отметить, что при использовании системы STILL Pallet Runner глубина ряда ограничена лишь дальностью действия пульта дистанционного управления, тогда как у стеллажных систем Drive-in, Pallet Flow и Push-back глубина ряда или коридора ограничена в первом случае низкой скоростью движения погрузчика по коридору, а во втором – необходимостью выдерживать угол наклона направляющих, по которым перемещаются паллеты. В некоторых реализованных проектах глубина коридора достигает 70 м. Отсутствие технических проходов позволяет оптимально использовать пространство склада. При этом минимальным объемом хранения груза одного наименования является один коридор, т. е. уровень стеллажа в одном проходе, а не весь проход, что по сравнению с системой Drive-in дает возможность хранить изделия значительно большего количества артикулов.

Важное преимущество системы и в том, что она обеспечивает высокую скорость работы склада. Паллета перемещается внутри стеллажа тележкой, скорость движения которой 0,75...1,35 м/с, что в несколько раз выше скорости погрузчика или штабелера внутри стеллажа. При организации системы хранения STILL Pallet Runner на складах, где на 1000 м2 приходится в среднем один погрузочно-разгрузочный док, минимальная оборачиваемость склада составит 2...3 его объема в месяц. Учитывая, что погрузчик или штабелер не заезжает внутрь стеллажа, резко снижается риск повреждения самих стеллажных конструкций, а следовательно, увеличивается срок их эксплуатации, сводится к минимуму процент повреждений грузов. Существенно сокращается при этом и количество необходимой подъемно-транспортной техники и обслуживающего персонала.

В чем заключается принцип работы этой системы?

– Он очень прост. Погрузчику или штабелеру, чтобы начать загрузку новой партии товара в стеллаж, необходимо, не заезжая в коридор стеллажа, поместить радиоуправляемую тележку на рельсы, расположенные непосредственно под обрабатываемым ярусом. Размеры тележки соответствуют размеру паллеты (выпускаются тележки для европейских, финских и американских паллет). После этого оператор начинает ставить на край грузовых рельсов поддоны, а тележка, следуя программе, последовательно отвозит их к первому свободному месту в глубине прохода. Начало процесса инициирует оператор с пульта дистанционного управления. Тележка автоматически возвращается к краю стеллажа и распознает над собой поддон, а затем, приподняв его за счет встроенной гидравлики, повторяет цикл. По окончании загрузки тележка переставляется на другой ярус.

Каков экономический выигрыш владельца склада от использования STILL Pallet Runner?

– С экономической точки зрения использование системы STILL Pallet Runner очень выгодно. Во-первых, стоимость стеллажной конструкции, которая для нее применяется, относительно небольшая: она сравнима со стоимостью систем Drive-in и намного ниже стоимости стеллажей Push-back и Pallet Flow. Во-вторых, достигается существенная экономия пространства для хранения грузов, так как при планировании складов нет необходимости организовывать дополнительные проходы для подъемно-транспортной техники. Это особенно важно при строительстве и работе холодных складов, где электроэнергия расходуется на содержание каждого кубического сантиметра хранения. Еще одно преимущество – сокращается количество складской техники. Вы можете легко оценить этот выигрыш сами, учитывая указанную выше производительность тележек и то обстоятельство, что для обслуживания 1000 паллето-мест в среднем требуется 1 единица подъемно-транспортного оборудования. Кроме того, следствием автоматизации обработки груза становится сокращение штата работников, а следовательно, экономятся средства на оплату труда. Все перечисленные факторы в совокупности и определяют самое важное преимущество – существенное снижение себестоимости обработки и хранения груза. Именно это привлекает самых крупных клиентов.

Где уже работает STILL HDSS?

– В России эта система применяется сравнительно недавно, но в развитых странах Европы она уже приобрела широкое распространение. Наиболее популярна STILL HDSS в табачной индустрии, химической промышленности, индустрии бытовой химии, в производстве и хранении напитков, молочных продуктов, пластмасс и упаковки, бытовой техники и промышленного оборудования, в шинной промышленности, т. е. там, где номенклатура товаров достаточно обширная. Иные задачи ставятся в случае применения системы STILL Pallet Runner логистическими компаниями: с ее помощью они уменьшают удельную стоимость складских операций.

Какова работоспособность системы?

– STILL Pallet Runner поставляется с бортовыми мощными гелевыми аккумуляторными батареями на 24 В, которые используют в авиационной промышленности. Стандартное время их работы составляет 20 ч. В зависимости от типа зарядного устройства время заряда может занимать 3...7 ч. Некоторые модели оснащены сменными аккумуляторами. Зарядные устройства поставляют отдельно.

Не могли бы вы подробнее остановиться на конструкции тележки?

– Тележка Still Pallet Runner – прочный и надежный механизм, удобный и простой в эксплуатации и обслуживании. Она создана на основе модульной конструкции. Внутри корпуса тележки находятся модуль электронного управления, модуль электромеханического привода, модуль гидравлического подъемника и аккумуляторные батареи. Тележка сконструирована на устойчивом шасси, его колеса большого диаметра покрыты специальным материалом «вулколан», обеспечивающим бесшумное движение тележки при перемещении по рельсам. Грузоподъемность каждой тележки – 1200 или 1500 кг. Управляется она с помощью пульта дистанционного управления с зоной действия примерно 60...70 м. Режим работы тележки может быть ручной, полуавтоматический или автоматический. В системе предусмотрено шесть программ автоматической обработки груза.

Выпускают два типа Pallet Runner: стандартный для эксплуатации в теплых помещениях и вариант исполнения slim (букв. «тонкий»), который служит преимущественно для работы в холодных складах с температурой выше –30 °С. Тележка оснащена грузоподъемной платформой. Существует два варианта платформ: с люками для быстрого съема аккумуляторных батарей (их замена занимает 1...2 мин) и без люков. В первом случае тележки используются для транспортировки сухих грузов, во втором – для обработки паллет с жидкими грузами, например моющими средствами, реактивами и т. п., чтобы они не залили тележку, если случайно нарушена целостность тары.

Какую финансовую схему приобретения STILL HDS вы порекомендовали бы своим клиентам?

– Кроме стандартной формы двусторонних финансовых взаимоотношений мы все чаще рекомендуем своим клиентам лизинг. Это очень удобный финансовый инструмент, и многие наши проекты построены по этой схеме. Преимущества лизинга по достоинству оценили многие компании, и, как показывает опыт, для наших клиентов он зачастую очень удобен.

Кто, на ваш взгляд, заинтересован в подобной новинке?

– Как я уже отметил, основными потребителями системы STILL Pallet Runner являются крупные логистические операторы, которые, применяя эту систему, снижают операционные издержки. Это позволяет им успешно конкурировать на рынке логистических услуг. Кроме того, все обладатели складов со стеллажами глубинного хранения являются нашими потенциальными клиентами, причем не только те, кто собирается строить новые складские помещения, но и уже имеющие склады, оснащенные системой Drive-in, и располагающие обычными системами стеллажей.

Учитывая, что в состав нашей компании входят и проектный отдел, и конструкторское бюро, и завод, оснащенный высокотехнологичным оборудованием, мы имеем возможность исследовать несущую способность установленных у клиента стеллажей и модернизировать существующие системы, добавив к ним рельсы для Pallet Runner. Инвестиции в этом случае минимальные, зато полученная в итоге прибыль серьезная!

Для клиентов, которые будут пользоваться услугами склада, внедрение системы STILL Pallet Runner означает сокращение простоев автотранспорта, увеличение скорости погрузки-разгрузки и оборачиваемости товаров на складах, снижение издержек по хранению и обработке грузов, минимизацию убытков, снижение риска повреждения груза, что и является главной целью компании «Склад Интерьер»!

Склад и техника» №9/2008 Современные технологии
  в содержание раздела

Штабелеры (3)

· Штабелеры (2)   · Электрические (1)  

Погрузчики вилочные (47)

· Погрузчики вилочные (1) · Грузоподъемность до 3 т (8) · Грузоподъемность от 3 до 5 т (12) · Грузоподъемность от 5 до 10 т (7)   · Грузоподъемность свыше 10 т (10) · С боковым расположением вил (2) · Запчасти для погрузчиков (7)  

Колеса и шины (1)

· Колеса и шины (1)  

Стеллажи (2)

· Стеллажи (1)   · Стационарные (1)  

Прочее оборудование (12)

· Прочее оборудование (12)  

Услуги (4)

· Услуги (4)  

 

  в содержание раздела  
           

Варианты оптимизации отбора в процессе комплектации заказов

О. Каверина, консультант по логистике AXELOT Logistics, Любовина, руководитель проектов AXELOT Logistics

  Ольга Каверина – консультант по складской логистике Дарья Любовина – руководитель проектов AXELOT     Комплектация заказов клиентов – процесс, состоящий из нескольких этапов. Он начинается с операций обработки заказов менеджером по работе с клиентами и заканчивается размещением упакованного и скомплектованного заказа в зоне отгрузки. От скорости и качества комплектации заказов во многом зависит конкурентоспособность компании Оптимизации могут быть подвергнуты сразу несколько этапов комплектации. К их числу относится и первый этап обработки заказов, и обмен информацией между складом и коммерческим отделом, и передача отобранного заказа в зону контроля с его последующей проверкой и упаковкой. Но все же самым трудоемким представляется непосредственно отбор товаров: многие ошибки возникают именно на этом этапе; на него же затрачивается и большая часть времени. Существует несколько способов повышения качества и скорости операции отбора заказов. Часть из них требуют дополнительных затрат на персонал или на высокоавтоматизированное оборудование. Однако есть и такие способы, при которых указанные расходы можно свести к минимуму и даже полностью избежать. Так, очень эффективной может оказаться оптимизация упаковки, когда запасы товара на складе поддерживаются в единицах, кратных наиболее востребованным объемам заказов – палета, полпалеты, четверть палеты. Увеличивает скорость работ и отбор товара напрямую из хранения (например, применение элеваторных стеллажей), упрощение процесса отбора заказов (устранение непроизводительных перемещений, документирования, поиска товара), зонирование склада для хранения разных видов товара и т. д. Тем не менее, основное условие эффективного отбора – его грамотное планирование, продуманное формирование заданий для комплектовщиков. Учет характеристик товаров при планировании отбора Оптимизация операции планирования отбора в основном связана с возможностями современных систем управления складом. Системы автоматизации склада позволяют оператору автоматически формировать задания и распределять их между кладовщиками, грузчиками, водителями высотной техники. При планировании отбора учитываются партии, серии, сроки годности товара. Так, при отборе товаров со сроками годности чаще всего реализуется принцип FEFO (first-ended, first-out – «первым заканчивается – первым выходит»): товары с меньшим остаточным сроком годности отгружают в первую очередь. В других ситуациях обычно используют принцип FIFO (first-in, first-out – «первым входит – первым выходит»): отгружают товары из партии, поступившей на склад раньше других. На складах, где практикуется отгрузка мелкими упаковками и отдельными штуками, как правило, выделяют зону штучного отбора. При этом отгрузка целыми паллетами происходит из резервной (оптовой) области склада. При планировании отбора система учитывает вид транспортной единицы товара, указывая, из какой области необходимо произвести отбор. Точно также система может разделить позиции в заказе на несколько заданий отбора в случаях, когда склад находится в многоэтажном здании или в нем есть несколько помещений с различными условиями хранения. Задания будут соответствовать существующим областям склада. Формирование маршрута комплектовщика В целях оптимизации отбора особо тщательно следует формировать маршрут комплектовщиков. При формировании задания на отбор целесообразно сортировать строки в соответствии с очередностью обхода мест хранения комплектовщиком. Маршруты движения техники и персонала по складу определяют на этапе разработки планировки складского комплекса. В АСУ склада маршрут задается с помощью назначения рейтинга ячейкам хранения и отбора. Маршрут комплектовщика должен проходить по наикратчайшему пути обхода мест отбора товара и исключать лишние перемещения сотрудника в том числе и для использования подручных средств (стремянки, штабелера). Желательно организовать движение таким образом, чтобы комплектовщикам не приходилось дважды работать во одном проходе. Начало и окончание маршрута комплектовщиков должны быть также оптимально сориентированы относительно месторасположения зоны экспедиции отгрузки или выхода из помещения (зоны) склада. Желательно, чтобы маршрут начинался с мест хранения, расположенных дальше от выхода из зоны склада и заканчивался ближе к выходу, так, чтобы сотрудники склада, выполняющие комплектацию заказов, затрачивали меньше усилий на перемещение по складу отобранного товара. Информационная система управления складом должна позволять строить маршрут комплектовщика вне зависимости от последовательности нумерации мест хранения на складе. В случае если часть позиций заказа подлежит отбору из труднодоступных ячеек верхних ярусов стеллажей, товар из которых может быть отобран только с помощью вспомогательных средств или механизмов, такие позиции целесообразно объединить в отдельное задание. Таким образом, комплектовщик дважды проходит по маршруту, сначала отбирая товары из нижних ярусов, а затем второй раз отбирает товары из верхних ярусов, пользуясь стремянкой или штабелером. Общее время на отбор товара по заказу сокращается. Объединение заказов в партии В зависимости от размеров заказов, требований к точности и скорости отбора, заказы можно отбирать как по отдельности, так и формировать из них партии. При отборе отдельных заказов в каждое задание комплектовщику включают все позиции одного заказа клиента. Основное преимущество отбора отдельных заказов заключается в том, что целостность каждого из них никогда не нарушается, повышается точность отбора. Недостатком же такого метода можно назвать значительное время, затрачиваемое на перемещения при отборе каждого изделия в тех случаях, когда в заказе немного позиций. Для повышения эффективности отбора в этих ситуациях рекомендуется объединять отдельные заказы в партии. При отборе заказов партиями комплектовщик за одно пересечение склада отбирает товар сразу для нескольких заказов. В результате время передвижения на каждый отобранный товар будет сокращено приблизительно на количество заказов в партии. Тем не менее, дополнительное время при отборе партиями затрачивается на сортировку товаров по заказам клиентов. Заказы могут сортироваться одним из двух способов: одновременно с отбором или после его завершения. В первом случае комплектовщик заказов может использовать отдельные контейнеры, чтобы сортировать товары для заказов, в то время как он проходит по складу, выполняя задание. Специальные тележки для отбора заказов и контейнеры, представленные на рисунках, облегчают эту работу. Тележки могут быть традиционными или оборудованы информационными экранами, световыми табло, Wi-Fi антеннами, сканерами и прочими достижениями современных складских технологий. Существуют вполне обычные тележки, совмещенные с лестницами, позволяющие вести штучный отбор выше человеческого роста без применения высотного оборудования или беготни за традиционными приставными лестницами. В иной ситуации товары разных заказов могут объединяться вместе, чтобы подвергнуться сортировке позднее. Такой способ отбора еще называется волновым (wave-picking). Стоимость процесса сортировки, который не требуется при строгом отборе заказов, определяет, будет ли отбор заказов партиями экономически целесообразным алгоритмом. Отбор заказов партиями особенно эффективен для небольших заказов (от одного до пяти наименований? товаров). На пути к повышению уровня клиентского обслуживания оптимизация отбора при комплектации заказов должна стать первоочередной задачей. Ее выполнение как с использованием приведенных выше способов, так и иными методами обязательно приведет к повышению эффективности складских работ и к высокой оценке сервиса клиентами.

 

Склад и техника» №8/2008 Азбука склада
  в содержание раздела

Складские стеллажи

Палетный стеллаж, в котором грузы хранятся на поддонах.

Складские стеллажи имеют достаточно прочную и мощную конструкцию, которая выдерживает груз до нескольких тонн. Поскольку склад хранения товаров больших объемов и размеров, складские стеллажи легко разбираются и собираются. Все виды конструкций являются незаменимыми, имея ряд специфических особенностей и характеристик, которые подходят для различных складов. Некоторые используются для штучной продукции в пластиковых или металлических коробках, а многие из них предназначены для более громоздких и длинномерных грузов. Существуют следующие типы складских стеллажей:

Испытания и освидетельствование стеллажей осуществляется на предприятиях машиностроения, легкой промышленности, добывающей промышленности Отделом главного механика по методике, описанной в ГОСТ 16140-77.

 

 

Закупочная логистика

С чего нужно начать?

Необходимо понимать, об увеличении каких товарных объемов идет речь, потому что на каждом складе решается своя задача по работе с товарами, например:

Рассмотрим вариант потребности компании: увеличить объемы товарных запасов, которые необходимо размещать на длительное хранение с последующей реализацией в течение сезона.

Сразу нужно определить, на сколько потребуется увеличить объем товаров, находящихся на хранении, чтобы задача компании была решена. Понятно, что увеличение объема товаров в несколько раз невозможно на складе, где уже имеющиеся площади используется полностью. Речь может идти только о возможности увеличения емкости хранения только на несколько десятков процентов в зависимости от внедрения более совершенной технологии и специального стеллажного оборудования.

При этом нельзя забывать о том, что, решая только один аспект задачи (увеличение товарного объема запаса на складе), можно существенно снизить другие показатели работы склада (увеличить время на размещение товаров на хранение, на подбор заказов и др.).

При каких же условиях можно реализовать данную задачу?

Сравнение результатов

Все представленные выше модели (варианты) увеличения емкости хранения показывают, что при разработке конкретной задачи требуется учитывать специфику работы конкретного склада. Выигрыш в одном может обернуться поражением в других показателях. Поэтому необходимо находить оптимальный вариант исходя из критерия важности для деятельности компании того или иного фактора (показателя).

Рассмотрим в табл. 2 сводный результат, полученный при определении возможности размещения дополнительного товарного объема при использовании различного стеллажного оборудования и технологии работы с товарами на одной площади склада.

Таблица 2. Увеличение товарного объема в зависимости от разных вариантов увеличения складских площадей

Из данных табл. 2 видно, что:

1. Основное пространство в зоне хранения занимают между стеллажные и технические проходы, на которые приходится от 65 % всей площади при размещении универсальных стеллажей до 44 % площади при указанной установке гравитационных стеллажей. Даже при небольших проходах в 1,4 м между стеллажами при использовании узко проходной технологии, общая площадь всех проходов составляет около 62 %. Это происходит из-за того, что для узко проходной техники необходимо пространство для разворота, как минимум 6 метров с каждой стороны стеллажей, на которые и приходится не эффективно используемое пространство склада.

  1. Можно увеличить емкость склада в зоне хранения почти на 26 % при использовании набивных или гравитационных стеллажей. Однако при этом значительно снижается количество обслуживаемых товарных позиций: до 58,5 % при использовании набивных стеллажей и до 29 % при использовании гравитационных стеллажей.

 

 

Складская логистика

Андрей Быстрых

Своё видение склада и процессов, проходящих на нём, я стараюсь основывать на идеях философии Lean. Хотя все публикации, посвящённые Lean, относятся в основном к области производственной деятельности компаний, на мой взгляд, данный подход как нельзя ценен именно в складских технологиях.

Основная идея заключается в следующем: если какое-то действие, операция или процесс не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента, то это действие, операция или процесс рассматриваются как потери, то есть приносящие убытки компании. Классически все потери делятся на семь категорий.

  1. Процессы, ведущие к перепроизводству.
  2. Процессы, приводящие к избытку запасов.
  3. Процессы, создающие дефекты
  4. Процессы, содержащие лишние движения.
  5. Процессы излишней обработки.
  6. Процессы ожидания.
  7. Процессы лишней транспортировки.

Попытаюсь рассмотреть эти потери применительно к складским технологиям.

1. Перепроизводство.
В складском случае это, к примеру, приход товара больше, чем может вместить склад. Другой случай, когда на загрузку заказывается в транспортном цехе десять машин, хотя одновременно на загрузку может встать только пять машин. Остальные стоят в очереди, простаивают, занимают место. Но самый распространённый случай, это когда на склад даётся для сборки 100 накладных, при чём, товар по 70-ти из них заберут сегодня днём, а 30 будут отгружаться ночью или завтра утром. Склад начинает собирать одновременно все накладные подряд. Во-первых, собранные, но неотгруженные накладные нужно где-то хранить, тем самым увеличивая площадь зоны отгрузки. Во-вторых, увеличивается количество работников склада, которых нужно одновременно выводить на работу в час-пик, чтобы как-то сократить очереди (но после окончания часа-пик половина людей будет бездельничать). В-третьих, приезжает клиент сейчас и стоит в очереди, потому что часть людей отвлеченно на сборку завтрашних накладных.

2. Избыток запасов.
Этот вид потерь, может и не совсем корректно рассматривать с точки зрения складских технологий, так как склад как раз и предназначен для грузопереработки и хранения запасов. Не будет запасов, не будет склада. Но если смотреть шире, ясно, что любой запас - это оборотные средства, лежащие мёртвым грузом. На любом предприятии львиная доля затрат приходиться именно на поддержание запасов (текущих, страховых, сезонных, нелеквидов), и уменьшение уровня запасов должно являться приоритетом для менеджмента предприятия. Но так как снабжением предприятия обычно руководство склада или отдела складской логистики не занимается, то я на методах оптимизации запасов останавливаться не буду, хотя имею в этой области достаточные знания. Хотя внутри склада тоже могут быть свои излишние запасы? людские (когда часть людей бездельничает по вине несовершенства организации складских процессов), складской техники и оборудования и т.д.

3. Дефекты, ошибки, брак.
Очевидные потери, оттягивающие на себя материальные и человеческие ресурсы. На складе это прежде всего неправильная комплектация, неправильная приёмка товара по качеству (приняли брак), ошибки при размещении товара на хранение, неправильное хранение? Хотя штрих-кодирование и адресная система хранения позволяют резко снизить количество ошибок при сборке, а чёткая регламентация действий может уменьшить другие ошибки.

4. Лишние операции и перемещения на рабочем месте.
Если работник занимается поиском нужного документа или идет за телегой или пустым поддоном за несколько метров от своего рабочего места, это также не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента. По статистике при комплектовании заказа 50% времени сборщик тратит именно на перемещение по складу. Правило размещения товара на складе: товар ставится там, где его удобней брать. Но чаще всё происходит наоборот? товар ставится там, где его удобней поставить. В итоге получается ситуация, когда самый ходовой товар оказывается в самом дальнем углу, и наборщик двадцать раз в день пробегает до него десятки метров, в то время как неходовой товар, к которому обращаются раз в неделю, находится ближе всего к выходу. А ведь есть элементарный ABC-XYZ анализ, который позволяет избежать такого рода ситуации. Очень часто наборщик бегает по складу в поисках нужного товара и никак не может его найти, а времени тратит на это очень много. Обычно считается, что виноват в этом сам наборщик, который не может удержать в памяти размещение на складе всех 3-5-ти тысяч наименований ассортимента или просто не видел, куда что поставили при приходе. Хотя на самом деле виноват руководитель, который считает, что адресная система хранения складу не нужна.



Поделиться:


Читайте также:




Последнее изменение этой страницы: 2017-02-05; просмотров: 249; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.119.120.120 (0.042 с.)