Компьютерные технологии в складском хозяйстве

Принтеры в складском деле. Все принтеры классифицируются на виды, каждый из которых имеет рекомендованную ежедневную нагрузку. Этим объясняется то, что выбрать такое устройство для печати этикеток достаточно просто. Не нужно покупать более дорогое оборудование только из-за того, что оно обладает излишними функциями. Все принтеры имеют примерно одинаковую возможность печати, и отличаются только способностью моторной части переносить определенную каждодневную нагрузку, а также дополнительными функциями.

Посредством настольного принтера можно печатать в день не более 1000 этикеток, торговые, или, иначе, коммерческие принтеры – не более 400–500 м[20] в день, принтеры легкого промышленного класса – до 1,5 км, а промышленные можно использовать для производства этикеток круглосуточно.

Наиболее популярными являются принтеры таких производителей Datamax, Intermec, Sato и Zebra. Цены на принтеры каждого вида у этих фирм почти не отличаются. Разница заключается только в определенных функциях, которые могут понадобиться для решения специфических проблем. Поэтому не нужно сосредотачиваться на том, что у торгового принтера в наличие «промышленный металлический корпус», потому что он не превращает его в принтер промышленного класса. Моторная часть такого принтера, выдерживает только определенную ежедневную нагрузку, характерную для торгового принтера.

Для входящей маркировки на складах лучше всего использовать термотрансферные принтеры. Если продукция оказывается на складе непосредственно с производства, наиболее эффективно использовать автоматические аппликаторы этикеток с опцией печати. Такие принтеры нетрудно расположить на участке конечной стадии производства продукции, чтобы фактически исключить ручной труд по наклейке этикеток. Это позволит уменьшить число ошибок в маркировке до минимума. Такой принтер управляется через информационную систему предприятия не сложнее, чем обычный принтер. Работники должны только во время менять расходные материалы, о необходимости пополнить которые аппликаторы оповещают световой индикацией прямо на месте или через информационную сеть предприятия.

Для любой информационной системы важно, чтобы маркировка была правильной и верной. Если при поступлении на склад продукция неправильно маркирована, ошибку, вероятнее всего, обнаружит только заказчик, следствием чего станут лишние расходы на возврат продукции и вторичную отгрузку. Кроме того, будет нанесен урон репутации предприятия.

Если входящая маркировка поступающей продукции сделана правильно, этикетками с применением стационарных принтеров, ручной труд частично сохраняется. Это обусловлено тем, что даже если приемка проводится с предварительно напечатанными этикетками, остается возможность ошибки – при большом количестве разной продукции их могут наклеить на другой товар.

Снизить процент ошибок на этом участке можно с помощью мобильных принтеров. Используя их, можно оттискивать этикетку прямо рядом с товаром. Это увеличивает вероятность того, что этикетку поставят именно на ту продукцию, для которой ее распечатали. Так как приемщик в этом случае не передвигается между установленным где-то принтером и маркируемым изделием, время, затрачиваемое на наклейку этикетки, сокращается. Отрицательной стороной данных принтеров является относительно низкая производительность, вследствие чего их, как правило, применяют для печати только внутрискладских этикеток.

Сканеры в складском деле. Маркировка товаров позволяет переложить задачу по идентификации продукции на программу, рассчитанную на считывание штриховых кодов. Самыми элементарными и доступными устройствами считывания являются сканеры штриховых кодов. Они только сканируют код, декодируют его и вносят в компьютер. Последняя функция представляет собой слабую сторону сканеров, которая заключается в том, что удалять от компьютера их можно только на расстояние равное длине кабеля. Если работник склада отходит от компьютера больше, чем на десяток метров, он уже не может отследить ответ программного обеспечения на получаемые коды. Например, если продукция с таким штриховым кодом отсутствует в базе данных, на экране возникает окно, предлагающее создать карточку нового изделия, а оператор, не замечая этого, продолжает сканировать оставшуюся продукцию, утрачивая при этом все последующие данные.

Снять ограничения по удаленности считывающего устройства от компьютера можно, применяя радиосканеры. Однако при этом остается проблема отсутствия обратной связи компьютер – сканер. Ее не решает даже наличие дисплея у сканера, так как на него можно транслировать ничтожное количество информации, а внештатных ситуаций при приемке случается немало. Для решения этой проблемы можно использовать радиосканеры. В этом случае один работник с радиосканером должен принимать поступающую продукцию, а другой быть у компьютера и постоянно разговаривать с первым сотрудником, который фактически видит изделия.

Эффективно справляются с такими проблемами более дорогостоящие, но и более конструктивные устройства, называемые терминалами. Они представляет собой переносные компьютеры, оснащенные сканерами. На таком компьютере кладовщик и разрешает все нестандартные ситуации. Принимая во внимание сложность складской учетной системы задания можно передавать на мобильный компьютер через устройство связи прямо рядом с ним. Такой выход из ситуации представляется наиболее простым и дешевым. Но у него имеется несколько ограничений, которые следует учитывать. Ключевым из них является то, что одна технологическая операция приходится на одного сотрудника. На практике это выглядит так: задание на подбор продукции на складе отдают одному сотруднику, который отправляется комплектовать заказ по всей площади склада. Конечно, это задание можно разделить поровну на нескольких работников, но его результат станет, известен только, когда все они, довести до конца обработку своих частей задания, введут результаты в компьютер.

Оптимально справиться с подобной проблемой может использование радиотерминалов, когда сотруднику, чтобы получить поручение, не придется идти к компьютеру. Такая методика хорошо себя зарекомендовала на складах, разбитых на участки, на каждом из которых работает свой подборщик. Задания делятся по участкам хранения продукции, и каждому работнику склада сообщают только ту его часть, которая относится непосредственно к его участку.

Обе схемы обладают существенным недостатком, который заключается в том, что результат каждой производственной операции на складе становится известен складской системе только по ее завершении.

Путем идентификации при помощи штриховых кодов всех предметов, участвующих в технологическом процессе, удается детализировать технологический процесс до азбучных операций типа: «Подойди к ячейке N… и возьми 5 упаковок продукции с кодом N …». Эти сведения об операциях загружаются в специальные портативные компьютерные терминалы, оснащенные лазерными считывателями штриховых кодов.

«OFF LINE» система. Программа, которая находится на серверах, и хорошо развитые экранные меню дают возможность запрограммировать работу каждого пользователя и управлять буквально каждым действием, предотвращая потенциальные ошибки.

Такая система нуждается в физическом контакте сервера с сетевым компьютером посредством специального коммутационно-зарядного устройства. Она носит название «OFF LINE» системы. При взаимодействии с такой системой пользователь после каждой операции обязан подойти к коммутатору, чтобы сбросить отчета о проделанной операции и получить поручение на следующую.

Такая работа изматывает и отнимает много времени. При этом, на время выполнения оператором задания АСУ утрачивает связь с процессом. Если во время выполнения технологической операции происходит, какая-либо ошибка или внештатная ситуация, ее почти невозможно исправить, так как у пользователя нет прямого интерфейса с АСУ. Поэтому потенциальные ошибки приходится прогнозировать заранее, а это перегружает программу и усложняет работу с ней. На складе в этом случае устанавливаются дополнительные маршрутизаторы, и монтируется локально-вычислительная сеть, в результате чего возрастают затраты.

Малым и средним складам такой принцип организации работы чаще всего подходит, а для больших складов требуется современное решение – WMS (Warehouse Management System).

АСУ с адресным хранением и употреблением радиочастотных каналов обмена информацией между центральным компьютером АСУ и всеми серверами. Такая система называется «ON LINE» и дает возможность осуществлять технологические операции под контролем в реальном времени. Следовательно, любая производственная операция осуществляется пошагово под непосредственным управлением головного терминала. Это управление реализовывается через радиочастотные каналы связи, формируемые посредством микросотовой сети, создаваемой на предприятии. Такая сеть обладает очень высокой пропускной способностью.

Выполняя любые действия, операторы передвигаются по площади склада, и все время взаимодействуют с АСУ и менеджерами технологических участков. Это взаимодействие поддерживается посредством имеющегося у них мобильного радиочастотного портативного компьютерного устройства с лазерным сканером и крупным монитором. Оператор принимает все распоряжения через него и тоже может отправлять свои сообщения системе или менеджеру. Это оптимальная модель системы, так как с ее помощью есть возможность очень гибко управлять процессом, используя связанные ресурсы HOST-компьютера и портативного терминала на каждой азбучной операции и не давая оператору шанса ошибиться.

Терминалы, работающие с WMS, постоянно взаимодействуют с системой on-line, и та сама распределяет задания между сотрудниками склада, учитывая ту роль, которую они выполняют в текущий момент. Например, система определяет, что поблизости с зоной, из которой требуется взять продукцию для отгрузки заказчику, находится погрузчик, который получает задание переместить этот груз в зону сбора заказа. После того, как погрузчик сигнализирует об окончании операции, система может дать ему как свободному и наиболее близко расположенному к требуемой точке задание на внутреннее перемещение с зоны сборки заказа в зону штучной комплектации. Таким образом, все складские задания разделяются операции, выполняемые наиболее сотрудниками, которым это в данный момент наиболее удобно. Это способствует оптимизации работы персонала и в два раза уменьшает бесполезные перемещения сотрудников по складским площадям.

Такой порядок работы диктует определенные условия к аппаратной части мобильных компьютеров, особенно к оснащению и организации радиосети. В отличие от схемы, когда терминал, получив задачу, может располагаться вне зоны радиосвязи и возвратиться в нее исключительно для трансляции результата, в данной схеме терминал постоянно нуждается в связи. Обычно складские терминалы подразделяются их на три класса – малый, средний и высший. Практически все классы обладают моделями с опцией работы по радиоканалу. Разница заключается в уровне защиты, мощности процессора и размерах экрана. Так как складские и производственные условия их эксплуатации довольно жесткие, одним из основных параметров является ударопрочность.

Для малых и средних складов рекомендуется использовать терминалы малого и среднего класса, а для крупных складов подойдут терминалы среднего и высшего класса. Чем современнее модель терминала, тем более надежные детали используются при его сборке. Это увеличивает стоимость компьютера, но при интенсивной эксплуатации первоначальные расходы сравнительно быстро окупаются. Это объясняется тем, что за один и тот же период эксплуатации одними и теми же сотрудниками терминалов малого класса, они выходят из строя из-за механических повреждений в два раза чаще, чем терминалы высшего класса. Причем ремонт терминалов высшего класса стоит дешевле, чем малого класса. Это обусловлено тем, что контактная панель у них размещается отдельно от монитора, а на терминалах малого класса установлен сенсорный монитор. Другой вариант ввода данных в систему представляет собой монтирование на погрузчиках автоматических сканеров, которые автономно считывают этикетку с изделия во время, когда погрузчик подхватывает паллету. Но этот вариант подразумевает повышенные требования к зоне нанесения этикеток на паллеты и к размерам упаковки изделий на складе. Он подходит для склада, который работает исключительно с паллетами, выходящими с производства, где маркировка на них наносится автоматическими сканерами, т. е. размеры паллет не отличаются друг от друга и место нанесения маркировки не меняется.

Чтобы решение оказалось оптимальным, требования к системе должны быть сформулированы как можно более точно. При этом очень подробно должны быть прописаны технологические процессы на предприятии. Все оборудование для автоматического различения представляет собой как бы набор различных элементов, правильно слагая которые, можно построить комплекс, полностью удовлетворяющий запросам конкретного клиента.