Заливка литейных форм. Выбивка отливок. Очистка и обрубка отливок.

Залитые литейные формы определенное время выдерживаются для затвердевания в них жидкого металла и охлаждения отливки до более низких,температур. Чем крупнее форма и находящаяся в ней отливка, тем больше должно быть время ее охлаждения.

При извлечении отливок из литейных форм последние разрушают при помощи специального выбивного оборудования. Мелкие и средние формы выбивают на специальных выбивных решетках. Крупные отливки извлекают из формы при помощи мостовых кранов. При выбивке формовочную смесь и отливки удаляют из опоки. После выбивки пустые опоки направляют обратно в формовочное отделение, формовочная земля идет на приготовление формовочных смесей, а отливки транспортируются в обрубно-очистное отделение литейного цеха.

Сначала в обрубно-очистном отделении из отливок удаляют стержни. Для извлечения стержней из мелких и средних отливок используют вращающиеся барабаны или вибрационные решетки. Из крупных отливок стержни вымывают в гидравлических камерах струей воды давлением 100—150 ат.

Освобожденные от стержней отливки очищают от пригара формовочной и стержневой смеси. Мелкие отливки очищаются в галтовочных и дробеметных барабанах. В галтовочных барабанах отливки очищаются трением отливок между собой и о частицы скрапа, засыпаемого вместе с отливками в барабан. В дробеметных барабанах отливки очищаются мелкой чугунной или стальной дробью, которая с большой скоростью вылетает из специального устройства и ударяет о поверхность отливки. Крупные отливки очищают в дробеструйных камерах.

Очищенные отливки имеют заливы по разъему формы и по границам стержневых знаков. У мелких отливок заливы снимают па наждачных станках, у крупных — пневматическим или электрическим инструментом.

После очистки и обрубки отливки подвергают контролю и при необходимости окраске, а затем сдают на склад или направляют в механический цех для дальнейшей обработки.

Специальные способы литья.

Все металлы и сплавы характеризуются физическими, химическими, механическими и технологическими свойствами. Технологические свойства характеризуются жидкотекучестью, прокаливаемостью, ковкостью, свариваемостью и обрабатываемостью резанием. Эти свойства металлов и сплавов играют важную роль в машиностроении.К технологическим свойствам металлов относятся также литейные свойства металлов и сплавов, характеризующие способность их хорошо заполнять все очертания формы и образовывать плотные отливки при затвердевании. При недостаточной жидкотекучести в отливке, особенно в тонких ее частях, образуются спаи и недоливы. При склонности металлов и сплавов к большой усадке во время затвердевания (кристаллизации) появляются усадочные раковины и большие внутренние напряжения.Все перечисленные свойства в необходимых случаях определяются испытанием металлов и сплавов в лабораториях с помощью специальных приборов и установок. Литейные свойства чугуна и стали и некоторых цветных металлов и сплавов определяют испытанием на жидкотекучесть. Жидкотекучесть зависит от природы чистых металлов, химического состава сплавов и температуры их нагрева. Величина жидкотекучести определяется по технологической пробе (рис. 108), т. е. по длине спирального канала трапециевидного сечения, заполненного сплавом в контрольной форме. Чем больше жидкотекучесть сплава, тем большей длины участок будет заполнен до затвердевания.

Литьё металлов в кокиль — более качественный способ. Изготавливается кокиль — разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. кокильное литьё, способ получения фасонных отливок в металлических формах — кокилях. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при Л. в к. заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести. В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.

Центробежный метод литья (центробежное литье) используется при получении отливок, имеющих форму тел вращения. Подобные отливки отливаются из чугуна, стали, бронзы и алюминия. При этом расплав заливают в металлическую форму, вращающуюся со скоростью 3000 об/мин.Под действием центробежной силы расплав распределяется по внутренней поверхности формы и, кристаллизуясь, образует отливку. Центробежным способом модно получить двухслойные заготовки, что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов. Кристаллизация расплава в металлической форме под действием центробежной силы обеспечивает получение плотных отливок.При этом, как правило, в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок повышается до 95 %.