Пенопласты. Особенности литья пеноизделий при высоком давлении.

Пенопласты(газонаполненный полимер, вспененный полимер), т.к. по стр-ре напомин. вспененную пену. Основной структурный элемент- ячейка. Ячейки имеют форму сфер, многогранников и т. д. Их размеры от нескольких микрон до нескольких миллиметров. Подразделяются на закрытопористые и открытопористые. Это зависит от того, основная доля ячеек изолированная или сообщающаяся. Материалы с закрытыми- пенопласты, с открытыми- поропласты.

Существует 3 варианта осуществления этого метода:

1. Литье в форму с расширяющейся оформляющей полостью:

- литье проводится на литьевой машине со спец-ными раздвижными формами.Расплавленная композиция впрыскивается в форму быстро при высоком давлении,что предотвращает вспенивание расплава.После образования поверхностной корки,форма раздвигается,давление снижается и происходит вспенивание срединной части материала.

«+» - получения изделий с высокой точностью размеров.

«-» - наличие следов на поверхности изд-лия из-за движения формы.

2. Литье в форму с выдвижным сердечником (TAF-метод):

- литье происходит на литьевых машинах,снабженных предпластикатором у которого есть червяк и поршневой инжектор,создающий высокую скорость впрыска.Пр-п идентичен 1-ому.

3. двух – и многокомпонентное литье:

- технология данного процесса называется «Сэндвич процесс» или «метод C» - основанный на попеременном вспрыскивании расплава из 2-ух разных пластикаторов через одну и туже заливочную втулку.Литье проводится на литьевой машине с 2-мя инжекционными механизмами и 2-ухходовым переключающимся клапаном.

Закрытая полость формы соединяется с цилиндром и с помощью червяка в форму впрыскивается расплав полимера,предназначенный для формования оболочки изделия.Затем клапан переключается и из цилиндра в форму впрыскивается расплав полимера,насыщенный газом,для формования сердцевины изделия.Этот расплав раздувает оболочку,кот-ая отжимается к стенкам формы.Всю массу выдерживают несколько секунд затем форму немного раздвигают,чтобы вспенилась сердцевина.После охлаждения изделие достают. Метод применяется для получения изделий из 2-ух различных полимеров.

50. Основные виды полимерных пленок. Производство пленок экструзией через плоскую щель Пленки – тонкие листовые материалы такой толщины,при которой сохр-ется их гибкость.К полимерным пленкам относят листовой и рулонный мат-ал,представляющий собой сплошные слои полимеров. Основные виды полимерных пленок: 1.Природные – пленки изготавливаются из белков,натурального каучука, целлюлозы или др природных полимеров.(наиболее распр-ый целлофан). 2. и скусственные – сост-ют предметы хим-кой модификации природных полимеров.Пленки получаются на основе сложных и простых эфиров целлюлозы,натурального или синтетического изопренового каучука(напр-р – гидрохлориды каучуковой пленки). 3. Синтетические – в соновном это термопласты.(используются в основном в кач-ве упаковочного мат-ла). Производство пленок экструзией через плоскую щель: Экструзия – метод формования изделий. Кот имеют неогранич длину, путем продавливания расплава полимера через формующую головку с каналами необходимого профиля. Гранулир-й полимер из загруз-ого бункера с помощью вращающ червяк шнека (4) последовательно перемещаетсяя по технолог зонам. 1 – зона питания, где происходит уплотнение и сжатие гранул, в зоне 2 – зона сжатия, происходит пластификация и частичное плавление, 3- зона дозирования – окончательн плавление остатков тв полимера, гомогенизация, усреднение вязкости и t расплава. Необходимая температура обеспечивается сист обогрева (3) сист охлаждения (5,6). Расплав полимера через фильеру (2 – прелставляетсобой набор ме сеток, закрепленных в решетке) под остаточным давлением продавливается ч/з формующую головку (1) и полимер приобретает опред профиль и под очень небольшом избыточном давлении выходит из фильерной части. Методом получают рукавные и плоские пленки. Схема производста пленок экструзией ч/з плоскую щель с охлаждением на барабанах. Расплав выдавливается на охлажденные барабаны (4), охлаждение барабанов осуществляется водой, глицерином или термостойкими маслами, под действием потока воздуха из специального колландра (3) воздушным ножом, пленка плотно прилегает к охлажден. Барабану и равномерно охлаждается. После прохождения системы роликов и обрезки кромок ножевым устройством (5) пленка наматывается на барабан, а отрезаные кромки – на спей барабан или подаются на режущие устройства для получения крошки. Схема производста пленок экструзией ч/з плоскую щель с охлаждением в водяной ванне. Расплав пм из плоской щелевой фор-й головки экструдера (1) ввиде плоской пленки поступает в ванну с холодной водой. Остывшая пленка осуществляется с помощью водоснимателя (3) и по средствам тянущихся волков под-ся на режущее приспособление (4) для обрезки продольных кромок. Готовая пленка наматывается на барабан приемного устройства (5). Пленки охлажд на барабанах отличаются равномерностью, повышенной прозрачностью, а охлажд в ванне – сильный блеск и большую жесткость.

51. Основные виды полимерных пленок. Рукавные пленки. Производство рукавных пленок раздувом. Пленки – тонкие листовые материалы такой толщины,при которой сохр-ется их гибкость.К полимерным пленкам относят листовой и рулонный мат-ал,представляющий собой сплошные слои полимеров. Основные виды полимерных пленок: Природные – пленки изготавливаются из белков,натурального каучука, целлюлозы или др природных полимеров.(наиболее распр-ый целлофан). Искусственные – сост-ют предметы хим-кой модификации природных полимеров.Пленки получаются на основе сложных и простых эфиров целлюлозы,натурального или синтетического изопренового каучука(напр-р – гидрохлориды каучуковой пленки). Синтетические – в соновном это термопласты.(используются в основном в кач-ве упаковочного мат-ла). Рукавные пленки. Производство рукавных пленок раздувом: - формование рукавных пленок осуществляется раздувом с помощью сжатого воздуха из цилиндрической заготовки,полученной экструзией расплава полимера через формующую кольцевую головку. Изготавливают рукавные пленки по непрерывному способу: -предварительно расплавленный полимер выдавливают экструдером (15) через головку и получается рукавная заготовка, внутрь которой подается, от воздуходувки(13), ч/з ресивер(14), шланг(11), сжатый воздух под давлением, который раздувает заготовку до нужного размера. Затем принудительно подается воздух, с помощ. регул-го вентиля(10) через сопла, кот находятся в охлажд. кольце(6) для охлаждения рукава. После чего, рукав складывается с помощ наплавляющих щек(5) и плотно зажимается валками(4) для предотвращения утечки воздуха изнутри рукава. При необходимости кромку рукава обрезают(2). Затем рукав разделяется на 2 плоских полотна пленки, которые разглаживаются направляющим валком(3) и наматываются на спец-ые катушки(12). «+» - очень простой.«-»а) неэффективно охлаждаетсяизделие воздухом и сл-но ухудшает прозрачность пол-ой пленки б) полученная пленка имеет склонность к складкообразованию;в) пленка получается неравномерной ширины.