Нормирование технологического процесса.

15.1 Общие определения.

При серийном производстве штучно-калькуляционное время (мин.), или норма времени рассчитывается на всю операцию по формуле

, (15.1)

где - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на ознакомление с технологическим процессом изготовления детали, получение заготовок, подготовку инструментов, приспособлений, наладку станка, пробную обработку заготовки, сдачу готовых деталей, мин;

n – количество деталей в партии, обрабатываемых по неизменной технологии (оно указывается в задании на проектирование);

- норма штучного времени, мин, рассчитывается на каждый переход по формуле , (15.2)

где - основное (технологическое) время, затрачиваемое на непосредственное осуществление технологического процесса, т.е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности заготовки (при станочной обработке резанием оно может быть машинным и машинно-ручным), мин;

- вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы, т.е. на установку и снятие заготовки, управление станком, измерения, взятие пробной стружки и т.д., мин;

- время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, затрачиваемое на смену инструментов, правку шлифовального круга, подналадку станка, раскладку и уборку инструментов, уборку стружки и рабочего места, мин;

- время на личные надобности рабочего и перерывы на отдых, мин.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:

Сумма времени на обслуживание рабочего места и на естественные надобности является дополнительным временем .

Нормирование технологического процесса производится в нижеприведенной последовательности (пункты 15.2…15.5).

Основное время.

Основное время определяется расчетным путем для каждого перехода. Для точения, растачивания, сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, строгания оно рассчитывается по формуле

, (15.3)

Здесь, как и в последующих формулах (15.4)…(15.16)

S – подача, мм/об (мм/дв.х при строгании);

h – припуск на обработку, мм;

- число рабочих ходов (проходов);

- расчетная длина обработки, т.е. путь перемещения режущего инструмента в направлении подачи, мм;

- длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи (берется из чертежа обрабатываемой детали), мм;

- путь врезания режущего инструмента, мм.

Для вышеперечисленных видов обработки (15.4)

Где t – глубина резания, мм;

- главный угол в плане;

- величина перебега режущего инструмента, принимается в пределах 1…3 мм в зависимости от диаметра (длины при строгании) обрабатываемой поверхности или режущего инструмента (сверла, зенкера и др.).

При обработке “в упор” принимают =1…2 мм.

Для строгания, чтобы не спутать длину обрабатываемой поверхностив направлении главного движения с длиной (шириной) ее в направлении подачи, вместо L, , , вводят обозначения соответственно В, b, . Тогда формула 15.3 примет вид:

(15.5)

Для нарезания резьбы метчиками и плашками , (15.6)

Где 1,8 – коэффициент, учитывающий разность частоты вращения прямого и обратного хода.

Для фрезерования , (15.7)

Где - скорость подачи, мм/мин.

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и конневыми фрезами (15.8)

При симметричном фрезеровании торцовыми фрезами (15.9)

В формулах (15.8) и (15.9) D и В – соответственно диаметр фрезы и ширина фрезерования, =3…8 мм в первом случае и =1…4 мм – во втором.

Для фрезерования зубчатых колес модульными фрезами на фрезерных станках , (15.10)

Где - скорость движения подачи холостого обратного хода, мм/мин;

- время, затрачиваемое на одно деление, мин;

z- число зубьев фрезеруемого колеса.

Для круглого центрового шлифования методом продольной подачи

, (15.11)

где L- длина продольного хода стола, мм;

- частота вращения заготовки, ;

S- продольная подача заготовки, мм/об;

- поперечная подача круга в мм на двойной ход стола (если подача осуществляется на каждый ход стола, то в знаменатель формулы 15.11 следует добавить число 2), мм/дв.х.

При шлифовании с выходом круга в обе стороны ( - ширина шлифовального круга в мм), при выходе круга только в одну сторону , при шлифовании без выхода круга .

В формулах 15.11 и далее коэффициент К, учитывающий время на создание начального натяга в системе СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь) и шлифование без поперечной подачи (выхаживание) зависит от требуемой точности обработки. Так, для предварительного шлифования принимают К=1,1…1,3, для окончательного – К=1,3…1,7.

Для круглого центрового шлифования методом поперечной подачи , (15.12)

Где L=h.

- поперечная подача, мм на один оборот заготовки.

Для бесцентрового круглого шлифования методом продольной подачи

(15.13)

При шлифовании врезанием

(15.14)

где в первом случае мм, К=1.05…2.

Для плоского шлифования периферией круга

, (15.15)

а торцом круга - , (15.16)

где В и L – соответственно расчетная ширина и длина шлифуемой поверхности;

b и - ширина и длина шлифуемой поверхности, как и при строгании или точении, мм;

n – число двойных ходов стола в минуту;

q – число одновременно шлифуемых заготовок;

S- подача круга на ход стола, мм.

Путь врезания и перебега круга при свободном его ходе в обе стороны в первом случае , во втором - ( и - соответственно ширина и диаметр шлифовального круга в мм).

Для шлифования периферией круга предварительного К=1.15…1.35, окончательного – К=1.25…1.5, при шлифовании торцом круга – соответственно 1.2…2 и 1.2…5 (в зависимости от требуемой точности обработки).

Вспомогательное время.

Вспомогательное время (мин) определяется на каждый переход. Оно складывается из времени на установку и снятие заготовки (если они должны производиться на данном переходе) и времени , связанного с каждым рабочим ходом (проходом):

(15.17)

Числовые значения и для некоторых видов обработки приведены в табл.15.1…15.10.

В табл.15.1, 15.3 значения даны для случаев установки заготовки без выверки. При необходимости выверки (по мелку, по рейсмусу или индикатору) табличные значения следует увеличить в 1.5…4 раза в зависимости от сложности выверки.

Дополнительное время

Дополнительное время (мин) берется в долях от оперативного времени:

(15.18)

В зависимости от вида станков принимают следующие значения К: сверлильные – 0.06; фрезерные – 0.07; токарные и зубообрабатывающие – 0.08; строгальные и шлифовальные – 0.09.