Фактична швидкість різання, м/хв

V = . (9)

 

Стійкість інструменту T

Значення Т для одноінструментальної обробки вибираються з довідників для різних видів обробки. Під час багатоінструментальної обробки T_МІ визначається як:

T_MI=TR_T, (10)

де T – стійкість інструменту, який лімітує;

R_T – коефіцієнт зміни періоду стійкості під час багатоінструментальної обробки.

 

Норма штучного часу T_Шт

Норма штучного часу знижується за рахунок основного та допоміжного часу і розраховується за рівняннями:

Т_Шт= t_O + t_B + t_T + t_Орг+ t_П; (11)

T_Шт= t_On + ; (12)

t_On = t_O + t_B, (13)

де t_O – основний технологічний час (визначається розрахунком);

t_B – допоміжний час (визначається за довідниками);

t_T, t_Opг, t_П – час технічного, організаційного обслуговування та регламентованих перерв (беруться з довідкових даних або визначаються у відсотках від t_On);

α, β, γ – коефіцієнти, що визначають, відповідно, час технічного, організаційного обслуговування та час на перерву в роботі (α ≈6%, β ≈0,6...8%, γ ≈ 2,5 %).

Основний час t_O визначається з рівнянням:

t_O = L * i/S_M, (14)

де L – довжина оброблюваної поверхні або розрахункова довжина переміщення інструменту;

i – число робочих ходів у даному переході.

L = l + l_Bp + l_Cx + l_Пp, (15)

де l – довжина оброблюваної поверхні;

l_Вр – довжина врізання інструменту;

l_Сх – довжина сходу інструменту з оброблюваної поверхні;

l_Пр – довжина зняття пробної стружки (для одиничного виробництва).

Основний час на виконання операції залежить від схеми її побудови. Так, при обробці однієї заготовки та послідовному виконанні технологічних переходів, основний час містить суму часу виконання всіх переходів.

t_O = .

За умов паралельної схеми обробки t_O визначається одним лімітуючим (найбільш тривалим) переходом з обробки поверхні:

t_O = t_O.Л.

За умов паралельно-послідовної схеми, коли одночасно ведеться обробка поверхонь заготовок в декількох позиціях лімітуючих переходів:

t_O = .

Трудомісткість виготовлення партії деталей (серійне виробництво)

T_парт = T_П.З. + t_Штn_Д, (16)

де Т_П.З. – підготовчо-заключний час на ознайомлення з кресленням деталі, налагодження обладнання та пристосування, отримання їх зі складу та здача після закінчення роботи;

n_Д ^– число деталей партії:

n_Д = , шт. (17)

де N – річна програма випуску деталей, шт.;

α – число днів на які необхідно мати запас деталей;

F – число робочих днів у році.

 

Норма штучно-калькуляційного часу

T_Шт.К. = T_Шт + .

Практична частина

 

Завдання 1

 

Для верстата 1А730 n_max = 710 хв^-1, n_min = 56 хв^-1 і m = 12. Знайти n, якщо розрахункова частота обертання n_P = 250 хв^-1.

 

Вирішення

Знаходимо j^m-1 = .

j^12-1 = = 12,67» 12,7

З таблиці знаменника ряду знаходимо φ¹¹ = 12,64, що відповідає φ = 1,26, знаходимо найближче менше значення за формулою j^x = .

j^x = = 4,46.

З таблиці вибираємо найближче значення, відповідне 4,46. Найближче менше число є 4,00 (φ^x = 4,00).

Тоді n = 56 * 4,00 = 224 хв^-1

Примітка

φ вибирають з таблиці Брадіса або з довідника машинобудівника.

 

Завдання 2

 

На токарно-гвинторізному верстаті 1К62 обробляють втулку і на внутрішньошліфувальному верстаті 3А227 доводять внутрішній діаметр. Заготовка‑прокат з вуглецевої сталі 30. Матеріал ріжучої частини інструменту Р6М5. Головний кут в плані φ = 45^ο. Стійкість інструменту T = 90 хв для різця. Річна програма випуску - 1250 шт. Початковий діаметр прутка становить 40 мм.

Встановити структуру обробки (маршрут), розрахувати режими обробки і норми часу, визначити трудомісткість обробки.

Завдання 3

 

Обточують в центрах щаблі валу d₁d₂d₃d₄d₅ (R_Z = 40 мкм). Заготовка штампування II класу точності. Припуски на сторону для кожної поверхні взяти по 2 мм. Матеріал різців Т5К10. Прохідний різець має кут φ = 45^ο. Розмір державок різців 16х25 мм. Стійкість інструменту Т = 90 хв. Тип виробництва ‑ масове. Визначити режими різання, норми штучного часу при обточуванні цих поверхонь на токарному верстаті мод 16 К 20 і на багаторізцевому напівавтоматі 1А730. Порівняти дві операції з точки зору трудомісткості.

Практична робота 4