Расчет и кодирование программ на заданные операции

Основываясь на все выше произведенные расчеты, произвожу расчет и кодирование управляющей программы для операции 005 Токарная с ЧПУ.

Установ А

Т1S3 500F0.1

ZOE

X79 EM08

X-1 F 0.1

Z1F1

X76E

Z-10 F0.2

X79 EM09

Z200E

M00

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Контроль программы

При подготовке программы, как правило, возникают ошибки, которые исправляются в процессе отладки и внедрения программы.

Ошибки возникают при задании исходных данных в процессе расчета и записи УП на программоноситель. Соответственно различают ошибки геометрические, технологические и ошибки перфорации или записи на магнитную ленту.

Геометрические ошибки появляются при неправильном задании размеров детали, заготовки и т. д. Для выявления геометрических ошибок применяются различного типа графические устройства, например, координатные и графические дисплеи.

Технологические ошибки связаны с непрерывным выбором режущего инструмента, режимов резания, последовательности обработки детали на станке.

Ошибки записи программы на программоноситель появляются в следствии неправильных действий технологов при набивке информации или в результате сбоев в работе устройства подготовки данных.

Эти ошибки появляются в процессе контроля управляющей программы координатографе или на станках с ЧПУ.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

2 Конструкторская часть

Описание конструкции и расчет станочного приспособления

Назначение устройства и принцип работы проектируемого приспособления

Проектируемое станочное приспособление для фрезерования лысок в размер 36h11 деталей типа «Муфта». Приспособление многоместное и позволяет одновременно обрабатывать 4 детали. Большее количество деталей обрабатывать нецелесообразно, так как с их увеличением возрастет и погрешность в размерах, а также приспособление станет слишком больших размеров. Приспособление состоит из корпуса 1,в котором расположен пневмоцилиндр двухстороннего действия. Деталь устанавливается в призмы 3,4 которые насажены на две направляющие 13, закрепленные в неподвижной губке 5, которая в свою очередь крепиться в подвижной губке. Опорой для обрабатываемых деталей служит планка при подаче воздуха в левую часть пневмоцилиндра, там создается давление, происходит перемещение детали 14 за счет движения цилиндра и благодаря этому происходи зажатие обрабатываемых деталей в призмахю

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

2.1.2 Расчет и точность

Погрешность установки детали - это отклонение фактически допустимого положения детали в приспособлении.

Погрешность определяется как предельное расстояние между механической и измерительной базами.

Значение погрешности базирования определяют следующими расчетами:

(2.1)

где - погрешность установки

- погрешность закрепления

= 0,03 мм

- погрешность приспособления

– допуск на размер

мм

мм

 

Определение усилия зажима

Для определения усилия зажима необходимо рассчитать силу резания на операцию, для которой спроектировано приспособление.

Сила резания на данную операцию рассчитана в пункте 1.10, то все данные для расчета беру оттуда.

Для обеспечения надежности зажима заготовки необходимо определить коэффициент запаса по формуле:

 

 

(2.2)

где - гарантированный коэффициент запаса

/7/

–коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях

/7/

–коэффициент, характеризующий увеличение сил резания, в следствии затупления режущего инструмента

/7/

–коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании

/7/

–коэффициент, характеризующий сил закрепления в зажимном механизме

/7/

–коэффициент, характеризующий экономику ручных зажимных механизмов

/7/

–коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся провернуть заготовку, установленную плоской поверхностью

/7/

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Необходимая сила зажима определяется по формуле:

(2.3)

где обозначения прежние

 

Площадь поршня пневмоцилиндра определяется по формуле:

, (2.4)

Диаметр пневмоцилиндра определяется по формуле:

, (2.5)

где давление в сети

= 0,38МПа

- коэффициент полезного действия пневмоцилиндра

=74мм,

Принимаю стандартный диаметр пневмоцилиндра

Определяю действительную силу зажима цилиндра

(2.6)

где обозначения прежние

Н

 

Определяю время срабатывания цилиндра

, (2.7)

где - ход штока

- скорость хода штока, м/с

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Отсюда время срабатывания пневмоцилиндра

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

2.1.4 Расчет экономической целесообразности приспособления

Расчет экономической целесообразности применения проектируемого приспособления основывается на сопоставлении затрат и экономической целесообразности.

Условия целесообразности применения приспособления выражается формулой

(2.8)

где - годовая экономия без учета годовых затрат на приспособление, руб

Р - годовые затраты на приспособления

Годовая экономия определяется по формуле

/ 2.9/

где - штучное время при обработке детали без приспособления

=3,4 мин

– штучное время на операцию после внедрения приспособления

= 2,38 мин

- часовая ставка по эксплуатации рабочего места для типа производства

= 20 руб/час

N – годовая программа выпуска

N=12000шт.

= 8954 руб

Годовые затраты определяются по формуле:

/2.10/

где - стоимость приспособления

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

А – коэффициент амортизации

А=0,5

В – коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособлений

В=0,1

Отсюда годовые затраты

Р = 2500 × (0,5+0,1)=1570 руб.

Согласно производственным расчетам и условию целесообразности , в моем случае это условие выполняется.

Из этого делаю вывод, что применение спроектированного приспособления экономически целесообразно.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

2.2 Описание конструкции и расчет специального режущего инструмента

При конструировании режущего инструмента необходимо выполнить некоторые условия:

- найти наивыгоднеишие углы заточек;

- определить силы, действующие на режущие части;

- подобрать наиболее подходящий материал для режущей части и соединительной части инструмента;

- установить допустимые отклонения на размеры рабочей и соединительной частей инструмента в зависимости от условий работы и требуемой точности и качества обрабатываемой поверхности;

- произвести необходимые расчеты элементов режущего инструмента и при необходимости произвести расчеты на прочность и жесткость;

- разработать рабочий чертеж инструмента с необходимыми техническими требованиями на эксплуатацию и его изготовление;

- произвести расчет экономических расходов инструментальных материалов.

На основании выше изложенных условий произвожу расчет дисковой трехсторонней фрезы для фрезерования лысок в размер 36h11 на операции 015 Фрезерная

Исходные данные для расчета:

- материал заготовки 30ХГСА;

- припуск на обработку t=3мм

- тип и модель станка÷ Горизонтально – фрезерный 6Р81Ш – горизонтально-фрезерный широкоуниверсальный.

- мощность электродвигателя

- приспособление: специальное многоместное с пневмозажимом - Предварительно задаемся:

- ширина фрезы: В=20мм

- диаметр фрезы D=125мм

- число зубьев z = 10

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Рассчитываем отверстия под оправки:

, (2.11)

где М_сум – суммарный момент действующий на оправки

(2.12)

где R - равнодействующая сила

-расстояние между опорами фрезерной оправки

Получаем диаметр отверстия фрезы

Принимаем ближайшее значение диаметра фрезы d=40мм

Определяет шаг зубьев фрезы

(2.13)

где обозначения прежние

 

 

2.3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

Описание конструкции и расчет контрольно - измерительной оснастки

Повышение качества продукции во многом зависит от правильной организации технического контроля и применение прогрессивных методов контроля.

Рост объема выпуска однородной продукции требует обеспечение однородности основных параметров в каждом изделии и сохранения необходимого уровня качества выпускаемой продукции в процессе производства.

Для проверки размера 28f9 после шлифования проектирую калибр-скобу.

T_D=52 мкм /2 /

EI=72 мкм

ES=20 мкм

Определение номинальных размеров отклонений и исполнительных размеров рабочих калибров-пробок для проверки размера определяются по формулам:

(2.14)

(2.15)

(2.16)

(2.17)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

(2.18)

Исполнительный размер калибра-скобы

Р-ПР=27,968^+0,006мм

Исполнительный размер калибра-скобы

Р-НЕ=27,925^+0,006мм

На основании полученных размеров строю поля допусков калибра-скобы, которые представлены в графической части дипломного проекта.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

151001.181800.000 ПЗ

4 Безопасность жизнедеятельности