Другие процессы производства бензина

Кроме крекинга и риформинга существует несколько других важных процессов производства бензина. Первым из них, который стал экономически выгодным в промышленных масштабах, был процесс полимеризации, который позволил получить жидкие бензиновые фракции из олефинов, присутствующих в крекинг-газах.

Полимеризация.

Полимеризация пропилена – олефина, содержащего три атома углерода, и бутилена – олефина с четырьмя атомами углерода в молекуле дает жидкий продукт, который кипит в тех же пределах, что и бензин, и имеет октановое число от 80 до 82. Нефтеперерабатывающие заводы, использующие процессы полимеризации, обычно работают на фракциях крекинг-газов, содержащих олефины с тремя и четырьмя атомами углерода.

Алкилирование.

В этом процессе изобутан и газообразные олефины реагируют под действием катализаторов и образуют жидкие изопарафины, имеющие октановое число, близкое к таковому у изооктана. Вместо полимеризации изобутилена в изооктен и затем гидрогенизации его в изооктан, в данном процессе изобутан реагирует с изобутиленом и образуется непосредственно изооктан.

Все процессы алкилирования для производства моторных топлив производятся с использованием в качестве катализаторов либо серной, либо фтороводородной кислоты при температуре сначала 0–15° C, а затем 20–40° С.

Изомеризация.

Другой важный путь получения высокооктанового сырья для добавления в моторное топливо – это процесс изомеризации с использованием хлорида алюминия и других подобных катализаторов.

Изомеризация используется для повышения октанового числа природного бензина и нафтенов с прямолинейными цепями. Улучшение антидетонационных свойств происходит в результате превращения нормальных пентана и гексана в изопентан и изогексан. Процессы изомеризации приобретают важное значение, особенно в тех странах, где каталитический крекинг с целью повышения выхода бензина проводится в относительно незначительных объемах. При дополнительном этилировании, т.е. введении тетраэтилсвинца, изомеры имеют октановые числа от 94 до 107 (в настоящее время от этого способа отказались ввиду токсичности образующихся летучих алкилсвинцовых соединений, загрязняющих природную среду).

Гидрокрекинг

Ранние работы по получению жидкого топлива из углей путем гидрирования под высоким давлением (процесс Бергуса) проводились главным образом в Германии с использованием весьма сильных катализаторов, таких, как оксиды молибдена, которые либо нечувствительны к присутствию серы, либо в значительной степени сохраняют свою активность после прошедшей сульфатизации. Для этого были необходимы следующие параметры: давление до 280 атм, температура ок. 450° С и катализатор.

Давления, используемые в современных процессах гидрокрекинга, составляют от примерно 70 атм для превращения сырой нефти в сжиженный нефтяной газ (LP-газ) до более чем 175 атм, когда происходят полное коксование и с высоким выходом превращение парообразной нефти в бензин и реактивное топливо. Процессы проводят с неподвижными слоями (реже в кипящем слое) катализатора. Процесс в кипящем слое применяется исключительно для нефтяных остатков – мазута, гудрона. В других процессах также использовались остаточное топливо, но в основном – высококипящие нефтяные фракции, а кроме того, легкокипящие и среднедистиллятные прямогонные фракции. Катализаторами в этих процессах служат сульфидированные никель-алюминиевые, кобальт-молибден-алюминиевые, вольфрамовые материалы и благородные металлы, такие, как платина и палладий, на алюмосиликатной основе.

Там, где гидрокрекинг сочетается с каталитическим крекингом и коксованием, не менее 75–80% сырья превращается в бензин и реактивное топливо. Выработка бензина и реактивных топлив может легко изменяться в зависимости от сезонных потребностей. При высоком расходе водорода выход продукции на 20–30% выше, чем количество сырья, загружаемого в установку. С некоторыми катализаторами установка работает эффективно от двух до трех лет без регенерации.

Необходимость уменьшения загрязнения воздуха в промышленных районах США, Западной Европы и Японии обусловливает значительное увеличение использования процессов гидрирования для десульфатизации дистиллятов и остаточных топлив. Процессы гидрокрекинга, предназначенные главным образом для удаления серы при невысоких требованиях к выходу продукции, известны как «гидроочистка».

Газообразные легкие фракции прежде всего проходят через вакуумную установку для сжижения, затем полученный на этой стадии газойль проходит десульфуризацию гидроочисткой, прежде чем вновь смешивается с некоторыми вакуумными остатками и другими низкосернистыми легкими фракциями сырой нефти.

Очистка легких продуктов.

Гидроочистка в настоящее время – наиболее распространенный метод гидрогенизации олефинов и повышения качества легких продуктов за счет удаления серы и других примесей. По экономическим причинам, а также из-за проблем, связанных с примесями воздуха и воды, применяются и другие методы, например использование сульфида свинца в качестве катализатора в регенеративных растворителях и предварительное рафинирование с применением высоковольтных электропечей для лучшего отделения очищающего реагента от получаемого продукта.

 

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ НЕФТИ.

Нефть - это смесь разнообразных углеводородных соединений. Нефть из различных скважин может значительно отличаться по химическому и фракционному составу.
При оценке пригодности нефти для переработки на НПУ с целью получения товарных нефтепродуктов необходимо учитывать свойства нефти. Наиболее важными с практической точки зрения свойствами являются следующие:

1. Плотность нефти

2. Фракционный состав

3. Содержание серы в нефти

4. Содержание парафинов в нефти

5. Содержание воды в нефти

6. Содержание солей в нефти

Параметры 1-4 важны для получения товарного дизельного топлива. Параметры 3, 5, 6 важны для нормальной и длительной эксплуатации установки.

Плотность нефти

Плотность нефти зависит от соотношения количества легкокипящих и тяжелых фракций. Как правило, в легкой нефти преобладают легкокипящие компоненты (бензиновая и дизельная фракции).
Для того, чтобы получать на НПУ товарные топливные фракции, необходимо использовать нефть с плотностью 0,78-0,85 кг/м3. Более тяжелые нефти содержат меньшее количество светлых фракций и много парафинов, которые ухудшают качество дизельного топлива.

Фракционный состав нефти

Фракционный состав определяется при лабораторной перегонке, в процессе которой при постепенно повышающейся температуре из нефти отгоняют фракции, отличающиеся друг от друга пределами выкипания. Каждая из фракций характеризуется температурами начала и конца кипения. Фракции, выкипающие до 350°С, называют светлыми дистиллятами (фракциями). В основном, при атмосферной перегонке получают следующие светлые дистилляты: бензиновая фракция - до 180°С, дизельная фракция - 180-350°С. Фракция, выкипающая выше 350°С является остатком после отбора светлых дистиллятов и называется мазутом.
Наиболее предпочтительны для переработки на НПУ нефти с содержанием светлых фракций не менее 60%. Нефти с меньшим содержанием светлых содержат большое количество парафинов, которые ухудшают качество дизельного топлива.
Если нефть содержит недостаточное количество светлых фракций, ее переработка возможна при смешении с газовым конденсатом.

Содержание серы в нефти

Сера и ее соединения являются постоянными составляющими частями сырой нефти. Соединения серы токсичны, имеют неприятный запах, способствуют отложению смол, в соединениях с водой вызывают интенсивную коррозию оборудования НПУ и топливной арматуры двигателей. Особенно в этом отношении опасны сероводород и меркаптаны. Кроме того, соединения серы в топливе приводят к загрязнению окружающей среды.
При высоком содержании серы в нефти высока вероятность получения дизельного топлива с недопустимо высоким содержанием серы. На больших заводах такое топливо подвергают сложному процессу сероочистки. Однако на мини-НПЗ такой процесс нерентабелен.
По ГОСТ 305-82 дизельное топливо делится на два вида. Вид 1 содержит не более 0,2 % вес серы. Вид 2 содержит не более 0,5 % вес серы.
В соответствии с технологической классификацией нефти при содержании в ней не более 0,5 % серы (нефть первого класса) в дизельном топливе должно содержаться не более 0,2 % серы. Это соответствует первому виду дизельного топлива. В этом случае из нефти можно прямо на НПУ получать товарное дизельное топливо с допустимым содержанием серы.
В соответствии с технологической классификацией нефти при содержании в ней от 0,5 до 2,0 % серы (нефть второго класса) в дизельном топливе будет содержаться не более 1,0 % серы. В этой ситуации возможны самые различные варианты, так как сера может быть распределена по фракциям нефти очень неоднородно. И только точный анализ может дать ответ на возможность получение товарного дизельного топлива. Это в производственных условиях мини-НПЗ делать довольно сложно.
Поэтому самым простым вариантом является разбавление нефти с содержанием серы более 0,5 % газовым конденсатом и доведение содержания серы в получаемой смеси до уровня 0,5 %. Как правило, газовый конденсат практически не содержит серы и его добавление к нефти приводит к снижению общего содержания серы.
Например, при содержании в нефти 1,2 % серы для получения сырья с содержанием серы не более 0,5 %, на одну тонну нефти нужно добавить 1,4 тонны газового конденсата.

Содержание парафинов в нефти

Высокое содержание парафинов в нефти приводит к их попаданию в дизельное топливо. Это приводит к ухудшению температуры помутнения и застывания дизельного топлива. Также высокое содержание парафина приводит к повышению температуры застывания мазута.
В соответствии с технологической классификацией нефти при содержании в нефти парафинов не более 1,5 % (нефть 1 класса) гарантированно получение качественного летнего и зимнего дизельного топлива. В этом случае прямо на НПУ можно получать товарное дизельное топливо (летнее и зимнее).
При содержании в нефти парафинов от 1,5 до 6,0 % (нефть второго класса) становится маловероятным получение товарного зимнего дизельного топлива. В этом случае возможны следующие варианты получения дизельного топлива:

· Получать только летнее дизельное топливо

· Изменить технологические параметры дистилляции для подрезания высококипящих фракций и уменьшения содержания парафинов в дизельном топливе.

· Разбавлять нефть газовым конденсатом.

· Добавлять специальные депрессорные присадки, которые улучшают температуру помутнения и застывания.

Содержание воды в нефти

При большом содержании воды в нефти, поступающей на НПУ, нарушается технологический режим работы, повышается давление в аппаратах, начинаются микровзрывы, снижается производительность ректификационной колонны и теплообменных аппаратов, а также расходуется дополнительное количество тепла на подогрев нефти.
Негативное влияние содержания воды в нефти также тесно связано с содержанием солей (особенно хлористых). При нагревании нефти вода растворяет хлористые соли и это при высокой температуре приводит к образованию хлористого водорода, который вызывает коррозию оборудования.
Вода в нефти может содержаться в чистом виде и в составе эмульсий. Чистая вода может быть отделена от нефти путем отстаивания. Водные эмульсии нефти являются чрезвычайно стойкими образованиями и могут быть разрушены только с помощью специальных методов, например, при обработке на электродигидраторах.

Содержание воды в нефти, направляемой на НПУ, должно быть минимальным. Исходя из нашего опыта, содержание воды в нефти не должно превышать 0,1-0,5% вес.

Содержание солей в нефти

Как было указано выше, присутствие в нефти солей, особенно хлористых, и воды приводит в результате нагрева к сильной коррозии оборудования НПУ. Поэтому содержание солей в нефти не должно превышать 5-20 мг/л. При более высоком содержании солей в нефти срок службы оборудования значительно снижается.

Для снижения концентрации солей в нефти на промыслах и на больших перерабатывающих заводах используют специальные процессы обессоливания нефти.

 

ВИДЫ НЕФТЕПРОДУКТОВ.

Бензин

Бензин – самый важный продукт переработки нефти; из сырой нефти производится до 50% бензина. Эта величина включает природный бензин, бензин крекинг-процесса, продукты полимеризации, сжиженные нефтяные газы и все продукты, используемые в качестве промышленных моторных топлив. Каждому процессу переработки нефти предъявляются требования по количеству и качеству производимого бензина.

Промышленный бензин представляет собой смесь углеводородов в интервале т.кип. 30–200° C. Некоторые бутаны, кипящие при температуре ниже 38° С, имеет высокое давление паров. Углеводороды в бензине включают многие изопарафины, а также ароматические углеводороды и нафтены, а в бензинах, полученных при крекинге, содержится от 15 до 25% олефинов. Октановое число углеводородов снижается в следующем порядке: изопарафины > ароматические > олефины > нафтены > н-парафины. Имеются различия между компонентами каждой из этих групп, зависящие от структуры молекул и точки кипения. Различные компоненты дают свой вклад в октановое число бензиновых смесей.

Крекинг-бензины содержат значительный процент тех компонентов, при смешении которых образуется моторное топливо. Однако их прямое использование во многих странах законодательно ограничивается, поскольку они содержат заметное количество олефинов, а именно олефины являются одной из главных причин образования фотохимического смога.

Большинство бензинов кипит в интервале 30–200° С. 50%-ная точка, т.е. температура, при которой кипит половина компонентов смеси и которая определяет состав смеси во время прогрева двигателя, а частично и при разгоне транспортного средства, располагается в пределах 98–104° С. Высокое содержание низкокипящих компонентов, таких, как бутаны и пентаны, обусловливает исключительно высокое давление паров и в теплое время является причиной образования паровых пробок, когда газовые пузырьки препятствуют течению топлива по узким трубам двигателей и тепловых установок. В то же время недостаток низкокипящих компонентов служит причиной трудностей запуска двигателя зимой. 90%-ная точка кипения бензина определяет время прогрева двигателя и эффективность использования топлива.

Октановое число – наиболее важная характеристика бензина. Оно обычно определяется в одноцилиндровой стационарной установке, снабженной различными приборами для регистрации склонности к детонации. Нормальный гептан (семь атомов углерода в линейной цепи) детонирует очень легко; для него принято нулевое октановое число. Изооктан (восемь атомов углерода в разветвленной цепи) не детонирует до тех пор, пока не будут достигнуты экстремальные условия давления, температуры и нагрузки; для него произвольно установлено октановое число 100. При испытании бензина с неизвестными детонационными свойствами его сравнивают со смесью гептана и изооктана, имеющей такую же способность к детонации, как и испытуемый бензин; октановое число бензина – это процентное содержание изооктана в такой смеси. Октановое число, определенное таким образом, не всегда соответствует характеристике в многоцилиндровом двигателе в дорожных условиях при изменяющихся скоростях, нагрузках и ускорениях.

В нефтяной промышленности используются два метода, делающие это сравнение более реальным, – моторный метод и исследовательский метод. Октановое число определяется как среднее из двух таких определений.

Практически все бензины содержат различные присадки, в том числе ингибиторы смолообразования и небольшое количество красителя. Законодательством многих промышленно развитых стран существенно снижен допустимый уровень соединений свинца в бензине (этилированный бензин, т.е. содержащий добавки тетраэтилсвинца, повышающие октановое число бензина, составляет менее 20% от всего бензина, вырабатываемого в США).

В России автомобильные бензины выпускаются по ГОСТ 2084-77, ГОСТ Р 51105-97 и ГОСТ Р 51313-99.

Автомобильные бензины подразделяются на летние и зимние (в зимних бензинах содержится большее количество низкокипящих углеводородов).

Основные марки автомобильных бензинов ГОСТ 2084-77:

- А-72 - с октановым числом по моторному методу не менее 72;

- А-76 - с октановым числом по моторному методу не менее 76;

- АИ-91 - с октановым числом по исследовательскому методу не менее 91;

- АИ-93 - с октановым числом по исследовательскому методу не менее 93;

- АИ-95 - с октановым числом по исследовательскому методу не менее 95.

Керосин.

Керосин – это легчайшее и наиболее летучее жидкое топочное топливо. Первоначально керосин использовался только для освещения, теперь он употребляется как топливо в пекарнях, отопительных и нагревательных приборах, оборудовании ферм, а также как компонент моторного топлива. Хороший керосин должен иметь особый цвет (приблизительно 250–300 мм по шкале Штаммера для нефтепродуктов), достаточную вязкость для устойчивой и равномерной пропитки фитиля, должен гореть ясным высоким пламенем без копоти или отложения твердых углистых осадков на фитиле, копоти в дымоходах и на ламповом стекле. Безопасность керосина при использовании в осветительных лампах определяется стандартным тестом на вспышку. Керосин медленно нагревают в небольшой стеклянной или металлической чашке и к поверхности периодически прикасаются пламенем до тех пор, пока не появится небольшой дымок, соответствующий точке воспламенения.

Керосин применяют как реактивное топливо, горючий компонент жидкого ракетного топлива, горючее при обжиге стеклянных и фарфоровых изделий, для бытовых нагревательных и осветительных приборов, в аппаратах для резки металлов, как растворитель (например для нанесения пестицидов), сырьё для нефтеперерабатывающей промышленности. Керосин может использоваться как заменитель зимнего и арктического дизтоплива для дизельных двигателей, однако необходимо добавить противоизносные и цетаноповышающие присадки; цетановое число керосина около 40, ГОСТ требует не менее 45. Для многотопливных двигателей (на основе дизеля) возможно применение чистого керосина и даже бензина АИ-80. Допускается добавление до 20 % керосина в летнее дизельное топливо для снижения температуры застывания, при этом не ухудшаются эксплуатационные характеристики. Также керосин — основное топливо для проведения фаершоу (огненных представлений), из-за хорошей впитываемости и относительно низкой температуры горения. Применяется так же для промывки механизмов, для удаления ржавчины.

Дизельное топливо

Промежуточные нефтяные дистилляты, кипящие при температурах выше, чем керосин, но ниже, чем смазочные масла, представляют собой горючее для средне- и высокоскоростных дизельных двигателей.

Дизельные топлива оцениваются их цетановым числом – это реальное измерение легкости воспламенения под действием температуры и давления, а не способности горения. При этом топливо сравнивается со смесью цетана – парафинового углеводорода с 16-ю атомами углерода, который легко воспламеняется под давлением, и a-метилнафталина, который не возгорается. Процент цетана в смеси, показывающий ту же воспламеняемость, что и дизельное топливо в стандартных условиях испытания, называется цетановым числом. Парафиновые топлива более подходят для дизельных двигателей, поскольку они легко воспламеняются под давлением без дополнительной искры зажигания. Однако в связи с возрастающей потребностью в дистиллятах прямой перегонки для других целей, кроме получения дизельного топлива, увеличивается использование тяжелых дистиллятов с более низким цетановым числом, получаемых при каталитическом крекинге. Повышение надежности воспламенения низкокачественных дизельных топлив, улучшение воспламеняемости, более известное как увеличение цетанового числа, достигается добавлением специальных масел. Они включают такие компоненты, как органические оксиды и пероксиды. Небольшие добавки амилнитрата удовлетворительно улучшают качество топлив.

Различают дистиллятное маловязкое — для быстроходных, и высоковязкое, остаточное, для тихоходных (тракторных, судовых, стационарных и др.) двигателей. Дистиллятное состоит из гидроочищенных керосино-газойлевых фракций прямой перегонки и до 1/5 из газойлей каткрекинга и коксования. Вязкое топливо для тихоходных двигателей является смесью мазутов с керосиново-газойлевыми фракциями. Теплота сгорания дизельного топлива в среднем составляет 42624 кДж/кг (10180 ккал/кг).

Основные потребители дизельного топлива — железнодорожный транспорт, грузовой автотранспорт, водный транспорт, военная техника, сельскохозяйственная техника, а также в последнее время и легковой дизельный автотранспорт. Кроме дизельных двигателей, остаточное дизельное топливо (соляровое масло) зачастую используется в качестве котельного топлива, для пропитывания кож, в смазочно-охлаждающих средствах и закалочных жидкостях, при механической и термической обработке металлов.

Мазут.

Мазу́т - жидкий продукт темно-коричневого цвета, остаток после выделения из нефти или продуктов ее вторичной переработки бензиновых, керосиновых и газойлевых фракций, выкипающих до 350—360°С. Мазут- это смесь углеводородов (с молекулярной массой от 400 до 1000 г/моль), нефтяных смол (с молекулярной массой 500—3000 и более г/моль), асфальтенов, карбенов, карбоидов и органических соединений, содержащих металлы (V, Ni, Fe, Mg, Na, Ca). Физико-химические свойства мазута зависят от химического состава исходной нефти и степени отгона дистиллятных фракций и характеризуются следующими данными: вязкость 8—80 мм²/с (при 100 °C), плотность 0,89—1 г/см³ (при 20 °C), температура застывания 10—40°С, содержание серы 0,5—3,5 %, золы до 0,3 %, низшая теплота сгорания 39,4—40,7 МДж/моль.

Мазуты применяются в качестве топлива для паровых котлов, котельных установок и промышленных печей, для производства флотского мазута, тяжелого моторного топлива для крейцкопфных дизелей и бункерного топлива. Выход мазута составляет около 50 % по массе в расчете на исходную нефть. В связи с необходимостью углубления ее дальнейшей переработки мазут во все большем масштабе подвергают дальнейшей переработке, отгоняя под вакуумом дистилляты, выкипающие в пределах 350—420, 350—460, 350—500 и 420—500°С. Вакуумные дистилляты применяют как сырье для получения моторных топлив, в процессах каталитического крекинга, гидрокрекинга, и дистиллятных смазочных масел. Остаток вакуумной перегонки мазута используют для переработки на установках термического крекинга и коксования, в производстве остаточных смазочных масел и гудрона, затем перерабатываемого на битум.

 

 

АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

ИСТОРИЯ КОМПАНИИ

Первые попытки организовать сбор и переработку нефти, на территории современной Республики Башкортостан, а тогда Уфимского уезда Оренбургской губернии были предприняты частными предп­ри­нима­теля­ми во второй половине XVIII века.

Как стало известно из архивных данных, в 1753 году башкирский волостной старшина Надыр Уразметов с сыном подали в Берг-Коллегию прошение разрешить строительство завода для переработки нефти с последующей торговлей ею. Уже летом следующего года просители получили высочайшее разрешение Императрицы Екатерины II, однако замысел так и не был реализован.

Попытки найти нефть в Башкирии предп­ри­нима­лись и в период «нефтяного бума» конца XIX века, но не получили поддержки властей, возможно под влиянием неф­тепро­мыш­ленни­ков Баку и Грозного, опасавшихся конкуренции.

Серьезная разведка месторождений башкирского Приуралья началась лишь в конце 20-х годов ХХ века, когда Советской России, приступившей к ин­дуст­ри­али­зации, потребовались новые природные ресурсы. Первым предприятием нефтяной промышленности, действовавшим в Башкирии, стал образованный в 1929 году в Перми го­сударс­твен­ный трест «Уралнефть», впоследствии пе­ре­име­нован­ный в «Востокнефть».

Инициатором организации ши­роко­масш­таб­ных ге­оло­гораз­ве­доч­ных работ в Урало-Поволжском районе стал Иван Михайлович Губкин. Именно по его инициативе в июле 1929 года в район села Ишимбаево была отправлена экспедиция во главе с инженером-геологом Алексеем Блохиным, результаты исследований которой позволили сделать вывод о перс­пек­тивнос­ти проведения детальных поисковых работ.

Затем в сентябре 1929 года при не­пос­редс­твен­ном участии Губкина был принят широкий план геологических разведок на 1929—1930 годы, охвативший огромный район вдоль западного склона Урала — от берегов Печоры на севере до Стерлитамака на юге.

В борьбу за башкирскую нефть включились специалисты и вы­сокок­ва­лифи­циро­ван­ные рабочие трестов «Азнефть» и «Грознефть», присланные из Баку и Грозного. В 1930 году была создана Стер­ли­тамакс­кая контора разведочного бурения. А в феврале 1931 в районе Ишимбаево появились первые буровые вышки. В конце 20-х — начале 30-х годов XX века быстро росли объемы поисковых работ в Ишимбайском районе.

В итоге 16 мая 1932 года из скважины № 702, пробуренной бригадой мастера Коровина у села Ишимбаево, был получен приток нефти начальным дебитом около 11,5 тонн в сутки. Открытие Ишимбайского месторождения является точкой отсчета промышленной разработки нефти в Башкортостане.

В 1935 году Ишимбайский нефтепромысел дал стране уже более 400 тыс. тонн нефти, а в 1939 — уже 1,6 млн тонн. Башкирия в эти годы обеспечивала 90% всей добычи нефти в Урало-Поволжье.

Интенсивный рост добычи в Башкирии поставил вопрос организации переработки нефти. В 1935 году стартовало строительство крупнейшего для того времени крекинг-завода — Уфимского НПЗ — рассчитанного на переработку сернистой ишимбайской нефти. Осенью 1937 года на Уфимском НПЗ была пущена в пробную эксплуатацию первая установка АВТ (атмосферно-вакуумная трубчатка), а 20 июня 1938 года на установке были получены из ишимбайской нефти первые 117 тонн прямогонного бензина.

Во время Второй мировой войны, когда остро нуждавшийся в нефти германский Вермахт захватил промыслы на Северном Кавказе и отчаянно рвался к Баку, нефтяные месторождения Башкирии приобрели стратегическое значение. Эвакуация в Уфу в 1941 году Московского нефтяного института позволила не только создать рес­публи­канс­кую научно-техническую базу, но и на практике применить новейшие научные разработки, что во многом обусловило интенсивное развитие нефтяной промышленности в Башкирии.

Следующий этап истории башкирской нефти начался в сентябре 1944 года, когда в разведочной скважине № 100 на Туймазинском месторождении с глубины около 1700 м был получен мощный фонтан девонской нефти, открывший новые перспективы нефтедобычи в Урало-Поволжье. Новое открытие подтолкнуло руководство страны к проведению полной структурной реорганизации Наркомата нефтяной промышленности СССР.

В январе 1945 года все предприятия, связанные с переработкой нефти и строительством заводов были переданы в объединение «Баш­нефте­хим­за­воды». А в состав про­из­водс­твен­но­го объединения «Башнефть» вошли тресты «Ишимбайнефть», «Туймазанефть», «Баш­нефте­раз­ведка», «Башнефтестрой», заводы «Красный пролетарий» и Ишимбайский ма­шиност­ро­итель­ный, «Башнефтепроект» и «Баш­техс­наб­нефть».

Пятилетку 1950—1955 годов можно назвать ударной в плане открытия новых месторождений и темпам роста добычи в Башкирии. На восточном продолжении Серафимовской структуры были открыты Конс­тан­ти­новс­кое (1950) и Леонидовское (1953) месторождения в девоне и многопластовое Шкаповское месторождение (1953). С 1953 года началось разведочное бурение в Бирской седловине, где в том же году было открыто Чекмагушевское месторождение нефти в терригенном девоне, а в 1954 — Манчаровское в песчаниках угленосной толщи. А осенью 1955 года из скважины № 3 Арланской площади из терригенных отложений нижнего карбона забил фонтан нефти дебитом 150 тонн в сутки. Он ознаменовал открытие крупнейшего месторождения Компании — Арланского.

В 1955 году в Башкирии было добыто уже более 15 млн тонн нефти, что позволило республике выйти на первое место среди нефтяных регионов страны, обогнав Азербайджан. На пик добычи — около 47 млн тонн — «Башнефть» вышла в 1967 году, а в 1980 году была добыта миллиардная тонна нефти с начала разработки нефтяных месторождений Башкортостана.

Резкое увеличение добычи нефти в Башкирии, начавшееся в конце 40-х годов и продлившееся до конца60-х, продиктовало необходимость строительства дополнительных неф­те­пере­раба­тыва­ющих мощностей. В результате в 1951 году рядом с Уфимским заводом вырос Ново-Уфимский НПЗ топливно-масляного профиля проектной мощностью 7,1 млн тонн в год. 25 июля 1951 года на установке АВТ-1 была получена первая продукция — этот день вошел в историю, как день рождения Ново-Уфимского завода, ныне известного как ОАО «НОВОЙЛ».

В 1956 году для повышения эффективности работы уфимской группы неф­те­пере­раба­тыва­ющих предприятий в качестве тех­но­логи­чес­ко­го дополнения был построен Уфимский завод синтетического спирта (УЗСС) — ныне ОАО «Уфаоргсинтез», который стал первым заводом неф­те­хими­чес­ко­го профиля Башкортостана и одним из крупнейших предприятий Российской Федерации по выпуску продукции органического синтеза. Запуск УЗСС позволил решить проблему переработки уг­ле­водо­род­но­го сырья и легких бензинов, поступающих с уфимских НПЗ, став этапом в процессе создания уникальной системы их тех­но­логи­чес­кой интеграции.

Одновременно в 1957 году стартовал проект строительства третьего предприятия уфимской группы НПЗ —завода «Уфанефтехим», который был завершен в 1965 году. При создании этого предприятия акцент был сделан на углублении переработки и производстве неф­те­хими­чес­кой продукции. В настоящее время «Уфанефтехим» — одно из самых технологически совершенных неф­те­пере­раба­тыва­ющих предприятий России.

После распада Советского Союза в период стихийной приватизации и оли­гар­хи­чес­ко­го передела собственности в нефтегазовом комплексе рес­публи­канс­ким властям удалось сохранить го­сударс­твен­ный контроль над предприятиями БашТЭКа, обеспечив их непрерывное поступательное развитие. 13 января 1995 года было учреждено акционерное общество открытого типа «Акционерная нефтяная компания «Башнефть».

В 2005 году АФК «Система» купила первые крупные пакеты акций «Башнефти», четырех неф­те­пере­раба­тыва­ющих заводов и «Баш­кирнеф­тепро­дук­та». В марте 2009 года АФК «Система» стала владельцем контрольных пакетов акций предприятий БашТЭКа. С этого момента начался новый этап развития компании — формирование новой вертикально-ин­тегри­рован­ной компании ОАО АНК «Башнефть»

В 2009—2010 годах ОАО АНК «Башнефть» демонстрирует самые высокие темпы роста добычи нефти среди отечественных ВИНК и становится лидером отрасли по глубине переработки сырья. Активными темпами развивается коммерческий блок компании — расширяется сеть региональных предс­та­витель­ств, обеспечивающая сбыт нефтепродуктов мелким оптом, а также собственная и партнерская сеть розничной реализации продукции, закладываются основы для дальнейшего роста масштабов бизнеса, выхода Компании в новые регионы и устранения дисбаланса между добычей и переработкой.

Важным шагом в этом направлении стало получение в 2011 году лицензии на право освоения месторождений им. Р. Требса и им. А. Титова в Ненецком автономном округе. Логичным шагом, направленным на повышение экономической эффективности этого проекта, стало заключение в апреле 2011 года соглашения с НК «ЛУКОЙЛ» о создании совместного предприятия для разработки этих месторождений. Это позволит «Башнефти» получить первую нефть в Тимано-Печоре уже в 2013 году.