Кафедра «Технология машиностроения»

Кафедра «Технология машиностроения»

 

«УТВЕРЖДАЮ» Зав. кафедрой ________Н.И. Веткасов «___»____________ 2012 года

 

 

ЗАДАНИЕ

На курсовой проект по технологии машиностроения

студенту машиностроительного факультета группы БТМд-41

Стрельцову Павлу Анатольевичу

 

1. Тема проекта: Технологические процесс сборки редуктора Ц2У-400Н и изготовления крышки Ц2У-400Н-2

2. Исходная информация к проекту

Годовая программа выпуска редуктора - 2500 шт.

Продолжительность выпуска по неизменным чертежам - 1 год

Сборочный чертеж редуктора Ц2У-400Н

Рабочий чертеж крышки редуктора Ц2У-400Н-2

Технические условия на редуктор и крышку

Материалы производственной практики

3. Технологические разработки

Маршрутный технологический процесс сборки редуктора Ц2У-400Н

Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления крышки Ц2У-400Н-2

Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления

с размерным анализом этого процесса

4. Конструкторские разработки

Расчет и проектирование в объеме технического проекта приспособления для программной обработки

5. Графические разработки

Анализ точности механической обработки заготовки крышки - 1 л.

Технологические эскизы - 1 л.

Чертеж общего вида приспособления для программной обработки - 1 л.

Итого: 3 л.

 

Дата выдачи задания «___»__________ 2012 г.

 

Срок выполнения «___»__________ 2012 г.

 

Консультант (Евстигнеев А.Д.)

 

Студент (Стрельцов П.А.)

АННОТАЦИЯ

Курсового проекта по технологии машиностроения

студента машиностроительного факультета П.А. Стрельцова

 

ПЗ на 48 с., в том числе 9 ил.; 2 листа чертежей

Ульяновский государственный технический университет, 2012

 

В курсовом проекте представлен анализ технических условий на редуктор цилиндрический двухступенчатый Ц2У-400Н, разработан маршрутный технологический процесс сборки редуктора, схема сборки и технологическая документация.

Разработан маршрутно-операционный технологический процесс изготовления корпуса редуктора. Выполнен анализ точности механической обработки, заготовки корпуса, разработан чертеж общего вида приспособления для фрезерования основания корпуса.

На двух листах графической части проекта представлены технологические эскизы обработки заготовок корпуса.

Дано технико-экономическое обоснование спроектированного технологического процесса изготовления корпуса.

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 5

1. Исходная информация. 6

2. Общие положения. 8

2.1. Служебное назначение и техническая характеристика изделия. 8

2.2. Производственная программа выпуска изделия. Тип производства и форма его организации. 9

3. Технологический процесс сборки изделия. 11

3.1. Анализ и разработка технических требований к изделию.. 11

3.2. Отработка изделия на технологичность. 16

3.4. Схема сборки изделия. 17

3.5. Маршрутный технологический процесс сборки изделия. 20

4. Технологический процесс изготовления детали. 25

4.1. Служебное назначение крышки корпуса. 25

4.2. Анализ и разработка технических требований на деталь. 25

4.3. Отработка детали на технологичность. 28

4.4. Заготовка и метод ее изготовления. Технико-экономическое обоснование выбранного метода получения заготовки. 28

4.5. Методы обработки поверхностей заготовки. 30

4.6. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали 32

4.7. Расчет межоперационных припусков механической обработки заготовки 34

4.8. Расчет режимов резания. 37

4.9. Оформление технологической документации. 38

Заключение. 39

Библиографический список. 40

Приложения. 41

 

ВВЕДЕНИЕ

Цель курсового проектирования по технологии машиностроения как одного из этапов обучения в технических вузах - научить студентов правильно применять теоретические знания, практические навыки и умения, полученные в процессе учебы в университете; использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

В соответствии с этой целью, в процессе курсового проектирования по технологии машиностроения решаются следующие задачи:

- расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний студентов, и применение этих знаний для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения на основе использования вычислительной техники;

- развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы с привлечением современных средств вычислительной техники.

В курсовом проекте по технологии машиностроения должны быть представлены технологические и технические решения, обеспечивающие экономию затрат труда, материалов, энергии и других ресурсов; улучшение условий труда, выполнение требований экологии и безопасности жизнедеятельности в условиях машиностроительного производства. Решение этих сложных проектных задач возможно лишь на основе наиболее полного, рационального использования прогрессивного технологического оборудования и оснастки, экономически оправданной степени автоматизации проектирования и производства, создания гибких ресурсосберегающих экологизированных технологий.

ИСХОДНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Исходная информация для разработки курсовой работы делится на базовую, руководящую и справочную.

Базовая информация содержится в задании на курсовую работу и включает следующие материалы:

1) сборочный чертеж редуктора цилиндрического двухступенчатого Ц2У-400Н;

2) рабочий чертеж корпуса редуктора цилиндрического двухступенчатого Ц2У-400Н;

3) годовая программа– 2500 шт.

4) продолжительность выпуска изделий по неизменной конструкторской документации – 1 год.

Руководящая документация включает:

1) стандарты на технологические процессы, оборудование и оснастку:

- ГОСТ 14.312-74. ЕСТПП. Основные факторы организации технологических процессов;

- ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

- ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности. Термины и определения;

- ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения общих понятий;

- ГОСТ 25761-83. Виды обработки резанием. Термины и определения общих понятий;

- ГОСТ 25751-83. Инструменты режущие. Термины и определения общих понятий;

- ГОСТ 3.1107-81. ЕСТД. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графическое обозначение;

- ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

- ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам;

Справочная информация, используемая в дипломном проекте, приведена в библиографическом списке.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Служебное назначение и техническаяхарактеристика изделия

Двухступенчатый горизонтальный цилиндрический редуктор предназначен для понижения частоты вращательного движения и для увеличения крутящего момента.

Механизм состоит из следующих основных деталей: основания корпуса 1, крышки корпуса 2, собранного быстроходного вала 3, собранного промежуточного вал-шестерни 4, собранного тихоходного вала 5. Крышка корпуса устанавливается на основание по штифтам 6. На валах имеются цилиндрические зубчатые колеса 7, 8, 9, к которым крутящий момент передается посредством шпонок 10, 11, 12; роликовые конические подшипники 13, 14, 15. Колесо 7 фиксируется в осевом направлении дистанционным кольцом 16. Валы, в собранном корпусе закрываются крышками 17, 18, 19, 20, 21. В крышки 22 и 23 установлены уплотнительные кольца. Смотровое отверстие закрывается крышкой 24, для слива масла предусмотрены сливные пробки 25 и 26, для контроля масла – маслоуказатель 27. Также в сборочную единицу входят ряд стандартных изделий: болты 28 и 29 для закрепления крышки корпуса, шайбы 30, болты 31 для закрепления смотровой крышки, шайбы 32, болты 33 и 34 для закрепления крышек подшипников, шайбы 35 и 36.

Унификация отдельных деталей обусловливает повышение серийности выпуска, а следовательно снижение трудоемкости и себестоимости их изготовления.

Базовая деталь изделия имеет технологическую базу, обеспечивающую его достаточную устойчивость в процессе сборки. Унификация крепежных и других деталей способствует сокращению номенклатуры сборочных инструментов и более эффективному использованию средств механизации сборочных работ. При конструировании изделия обеспечивается возможность свободного подвода высокопроизводительных механизированных сборочных инструментов к местам соединения деталей.

2.2. Производственная программа выпуска изделия. Типпроизводства и форма его организации

Выбор формы сборки определяется серийностью производства, а также конструкцией изделия. Из задания на курсовую работу известно, что годовая программа выпуска редуктора составляет 2500 штук. Исходя из заданной программы выпуска детали рассчитываем месячное задание.

Месячное задание определяется по формуле:

Ориентировочно определяем тип сборочного производства исходя из предпологаемой трудоемкости сборки редуктора и среднемесячного выпуска изделия – среднесерийный тип производства [Таблица 4, 1].,

Разработав технологический процесс сборки и определения числа рабочих мест в цехе (на участке) серийность производства уточняем расчетом коэффициента закрепления операций (ГОСТ 14.004-83):

где О – число всех операций, выполненных или подлежащих выполнению в сборочном цехе (на участке, линии) в течении месяца; Р – число рабочих мест в цехе (на участке, линии).

Коэффициен характеризует степень специализации рабочих мест. При тип производства крупносерийный.

Определяем форму организации технологического процесса сборки [Таблица 5, 1] – Подвижная поточная сборка с расчленением процеса и передачей собираемого изделия от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.

Целе сообразность применения поточной формы организации производства, как наиболее эффективной для заданного объема выпуска, устанавливают на основе сопоставления среднего штучного времени для нескольких основных операций с расчетным тактом выпуска изделий, т.е. по числу рабочих мест , приходящихся на одну операцию:

При принимают поточную форму организации производства.

Поскольку существует ряд модификаций данного редуктора, отличающихся между собой техническими характеристиками и не имеют принципиальных отличий в конструкции между собой – целесообразно пименение много номенклатурной линии сборки данных редукторов. Примем, что на данной линии собирается еще 2 наименований редукторов, с годовой программой выпуска 2500 шт каждого наименования.

Ритмичность и непрерывность работы поточной линии определяем тактом выпуска изделий:

Длительность такта для многономенклатурной линии определяем по формуле:

где (для сборочного автоматического и полуавтоматичекого оборудования, устанавливаемое отдельно и встраемое в автоматизированные участки (линии)) – действительный годовой фонд времени работы автоматической линии при двух рабочих сменах; Кз = 0,80 – нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простои по организационно-техническим причинам и регламентированные перерывы на отдых.

СХЕМА СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

 

Конструкция механизма имеет несколько сборочных узлов, которые возможно собирать независимо друг от друга, поэтому возможна узловая сборка изделия. Но невозможно одновременное присоединение нескольких узлов к базовому элементу из-за его конструкции.

При последовательном соединении возможна механизация процесса сборки.

При сборке редуктора доступ инструментов к деталям свободный. Большинство крепежных изделий – стандартные, что позволяет применять простой инструмент.

В данном изделии основным базовым элементом является корпус, к которому присоединятся все детали и узлы.

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо присоединять и закреплять друг к другу элементы, из которых собирается изделие. Такими элементами являются детали, комплекты, узлы, подузлы и сборочные единицы.

Под деталью при составлении сборки понимают первичный элемент изделия (базовая деталь), характерным признаком которого является отсутствие в нем разъемных и неразъемных соединений. Сборочная же единица представляет собой элемент изделия, состоящий из двух или более деталей, соединенных в одно целое, не распадающееся при перемене положения в узле или подузле. Характерным отличительным признаком сборочной единицы является – возможность ее сборки независимо от других элементов изделия.

Для составления технологической схемы сборки все сборочные единицы, входящие в изделие условно разделим на группы. Группой будем считать сборочную единицу, входящую в изделие.

Технологическую схему сборки составляем на основе сборочного чертежа изделия, которая показывает, в какой последовательности необходимо присоединять друг к другу элементы, из которых состоит изделие.

Каждый элемент изделия будем изображать в виде прямоугольника разделенного на три части. В его верхней части дается наименование изделия, в левой нижней части указываем числовой индекс, соответствующий номеру данного элемента на сборочном чертеже и согласно принятой спецификации, в правой нижней части количество присоединяемых элементов.

Порядок составления технологической схемы сборки начинаем с назначения базового элемента. Базовым элементом назовем деталь, с которой начинаем сборку изделия.

При определении последовательности сборки заранее анализируем сборочные размерные цепи. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной размерной цепи.

Такой алгоритм составления технологической схемы сборки облегчает последующее проектирование технологического процесса сборки, позволяет оценить технологичность конструкции изделия с точки зрения возможности расчленения сборки на общую и узловую и гарантирует от пропуска деталей, входящих в изделие.

Разработанная технологическая схема сборки цилиндрического двухступенчатого редуктора представлена на рис. 3.

 

Рис.4. Схема общей сборки цилиндрического двухступенчатого редуктора

3.5. МАРШРУТНЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИИЗДЕЛИЯ

Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах действительного такта выпуска t_в или кратна данному времени.

Технологический маршрут процесса сборки.

Последовательность операций определяется на основе технологических схем и общего перечня работ.

Учитывая крупносерийный тип с поточной организацией производства, принимаем следующую структуру сборки:

- сборочные узлы собираются на стационарно;

- общая сборка представляет собой подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемого объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.

На основе составленной общей схемы сборки составляем маршрутный технологический процесс сборки изделия (таблица 2) и производим его нормирование.

 

Нормирование технологического процесса сборки

Таблица 2

№

№ рабочей позиции и содержание работы

Факторы

№ карты и позиция

Тшт, мин

 

1. Сборка бытроходного (входного) вала
1.	Установить призматическую шпонку 10 с подгонкой и зачисткой шпонки по пазу	Размер шпонки	59-10	1,55
2.	Запрессовать зубчатое колесо 7 на вале 3 с призматической шпонкой на гидровлическом прессе	запрессовки зубчатого колеса – 70 мм. Длина запрессовки – 200 мм. Посадка – прессовая. Вес – 10,7 кг	63-5	0,9
3.	Установить дистанционную втулку 16 на вале 3 до упора	втулки – 70 мм. Длина продвижения – 100 мм. Посадка – ходовая. Вес – 0,246 кг	57-6	0,4
4.	Запрессовать подшипники качения 13 на вал 3	запрессовки – 70 мм. Длина запрессовки – 26 мм. Посадка – тугая. Количество – 2 шт. Вручную	134-7 Примечание: К=1,1	0,55х1,1=0,605 0,605х2=1,21
Итого:			4,06
2. Сборка промежуточного вала
1.	Изготовить и установить призматическую шпонку 11 со скругленным торцом без подгонки и зачистки	Размер шпонки	58-27	14,9
2.	Запрессовать зубчатое колесо 8 на вале-шестерне 4 со шпонкой на гидровлическом прессе подъемником	запрессовки зубчатого колеса – 100 мм. Длина запрессовки – 200 мм. Посадка – прессовая. Вес – 21,3 кг	63-7	1,55
3.	Установить дистанционную втулку 17 на вале-шестерне 4 до упора	втулки – 100 мм. Длина продвижения – 100 мм. Посадка – ходовая. Вес – 0,165 кг	57-8	0,31
4.	Запрессовать подшипники качения 14 на вал-шестерню 4	запрессовки – 100 мм. Длина запрессовки – 41 мм. Посадка – тугая. Количество – 2 шт. Вручную	134-9 Примечание: К=1,1	0,95х1,1=1,04 1,04х2=2,08
Итого:			18,84
3. Сборка тихоходного (выходного) вала
1.	Установить призматическую шпонку 12 с подгонкой и зачистки	Размер шпонки	59-11	1,75
2.	Запрессовать зубчатое колесо 9 на вал 5 со шпонкой на гидровлическом прессе подъемником	запрессовки зубчатого колеса – 180 мм. Длина запрессовки – 180 мм. Посадка – прессовая. Вес – 76 кг	63-9	1,7
3.	Установить дистанционную втулку 18 на вал 5 до упора	втулки – 85 мм. Длина продвижения – 80 мм. Посадка – ходовая. Вес – 0,15 кг	57-8	0,31
4.	Запрессовать подшипники качения 15 на вал 5	запрессовки – 85 мм. Длина запрессовки – 41 мм. Посадка – тугая. Количество – 2 шт. Вручную	134-9 Примечание: К=1,1	0,95х1,1=1,04 1,04х2=2,08
Итого:			5,84
4. Общая сборка редуктора
1.	Установить корпус редуктора 1 на место	Наибольший размер детали 1300 мм. Вес – 120 кг	64-6	2,2
2.	Установить выходной вал 5 в сборе в открытые гнезда подшипников подъемником	Наибольший размер – 425 мм. Вес – 111 кг.	129-4	1,05
3.	Установить промежуточный тихоходный вал 4 в сборе в открытые гнезда подшипников с зацеплением зубчатого колеса и вала-шестерни подъемником	Наибольший размер – 425 мм. Вес 46 кг.	129-4	0,95
4.	Отрегулировать зацепление цилиндрической пары и проверить легкость вращения	вала – 100 мм. Длина вала – 420 мм.	99-7	8,0
5.	Установить входной вал 3 в сборе в открытые гнезда подшипников с зацеплением зубчатого колеса и вала-шестерни	Наибольший размер – 375 мм. Вес - 16,5 кг	129-4	0,48
6.	Отрегулировать зацепление цилиндрической пары и проверить легкость вращения	вала – 100 мм. Длина вала – 420 мм.	99-7	8,0
7.	Ввернуть пробки 27 и 28	Размер пробки М42х2 Длина ввертывания -25 мм	85-11	1,3
8.	Установить крышку редуктора 2 с совмещением отверстий, установкой шайб и креплением болтами гаечным ключем	болта 28 мм. Вес крышки – 86 кг. Количество отверстий - 6	114-37	11,4
9.	Установить крышку редуктора 2 с совмещением отверстий, установкой шайб и креплением болтами гаечным ключем	болта 28 мм. Вес крышки – 86 кг. Количество отверстий - 8	114-37	11,4
10.	Запрессовать конические штифты 6	Размер штифта – 20х55. Количество 2 шт.	78-10	0,31х2=0,62
11.	Установить крышку 22 в отверстие корпуса	отверстия – 250 мм. Длина продвижения 13 мм. Вес 2,0 кг. Количество крышек – 1 шт. Посадка скользящая	57-9	0,59
12.	Установить шайбы 38	шайбы – 20 мм. Длина продвижения 25 мм. Количество шайб – 6 шт.	133-1	0,07х0,8=0,056 0,056х6=0,336
13.	Установить и ввернуть болты 36 гаечным ключем	Размер болта – М20 мм. Шаг – 1,75. Количество болтов – 6 шт	137-10	0,55х0,75=0,385 0,385х6=2,31
14.	Установить фланцевую крышку 23 в отверстие корпуса	отверстия – 250 мм. Длина продвижения 85 мм. Вес 1,4 кг. Количество крышек – 1 шт. Посадка скользящая	57-9	0,65
15.	Установить шайбы 38	шайбы – 20 мм. Длина продвижения 25 мм. Количество шайб – 6 шт.	133-1	0,07х0,8=0,056 0,056х6=0,19
16.	Установить и ввернуть болты 36 гаечным ключем	Размер болта – М12 мм. Шаг – 1,75. Количество болтов – 6 шт	137-10	0,55х0,75=0,385 0,385х6=2,31
17.	Установить крышку 21 в отверстие корпуса	отверстия – 215 мм. Длина продвижения 13 мм. Вес 2,0 кг. Количество крышек – 2 шт. Посадка скользящая	57-7	0,55х2=1,1
18.	Установить шайбы 38	шайбы – 12 мм. Длина продвижения 25 мм. Количество шайб – 12 шт.	133-1	0,07х0,8=0,056 0,056х12=0,038
19.	Установить и ввернуть болты 36 гаечным ключем	Размер болта – М20 мм. Шаг – 1,75. Количество болтов – 12 шт	137-10	0,55х0,75=0,385 0,385х12=4,62
20.	Установить крышку 19 в отверстие корпуса	отверстия – 130 мм. Длина продвижения 13 мм. Вес 2,0 кг. Количество крышек – 1 шт. Посадка скользящая	57-6	0,55
21.	Установить шайбы 37	шайбы – 16 мм. Длина продвижения 25 мм. Количество шайб – 4 шт.	133-1	0,07х0,8=0,056 0,056х4=0,224
22.	Установить и ввернуть болты 35 гаечным ключем	Размер болта – М16 мм. Шаг – 1,75. Количество болтов – 4 шт	137-10	0,55х0,75=0,41 0,41х4=1,64
23.	Установить фланцевую крышку 20 в отверстие корпуса	отверстия – 130 мм. Длина продвижения 85 мм. Вес 1,4 кг. Количество крышек – 1 шт. Посадка скользящая	57-6	0,65
24.	Установить шайбы 37	шайбы – 16 мм. Длина продвижения 25 мм. Количество шайб – 4 шт.	133-1	0,07х0,8=0,056 0,056х4=0,224
25.	Установить и ввернуть болты 35 гаечным ключем	Размер болта – М12 мм. Шаг – 1,75. Количество болтов – 4 шт	137-10	0,55х0,75=0,41 0,41х4=1,54
26.	Установить смотровую крышку 26 на корпус с совмещением отверстий	Наибольший размер – 330 мм. Вес 1,32 кг	127-2	0,19
27.	Установить шайбы 34	шайбы – 12 мм. Длина продвижения 25 мм. Количество шайб – 6 шт.	133-1	0,07х0,8=0,056 0,056х6=0,336
28.	Установить и ввернуть болты 33 гаечным ключем	Размер болта – М12 мм. Шаг – 1,75. Количество болтов – 6 шт	137-10	0,55х0,75=0,41 0,41х6=2,31
Итого:			65,21
Всегоå tоп			93,95

Рис.5. Схема распределения рабочих по операциям сборки

 

Фрезерование торца

- режущий инструмент - фреза торцовая CoroMill 490 (490-040Q16-08H) ;

- режущий материал - GC 1020;

- глубина резания - 1 мм;

- скорость подачи - 284 мм/мин;

- скорость главного движения - 1340 мин^-1;

- скорость резания – 210 м/мин.

 

Сверление отверстия

- режущий инструмент - Сверло Stellram Unidrill 30 мм;

- режущий материал – SP 9530;

- глубина резания – 15 мм;

- скорость подачи - 122 мм/мин;

- скорость главного движения - 530 мин^-1;

- скорость резания – 50 м/мин.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе спроектированы технологические процессы сборки редуктора и изготовления крышки корпуса. Расчет и проектирование технологических процессов проводили для массового типа производства с учетом оборудования, присущего ему. Это агрегатные станки и автоматические линии.

В результате разработки курсового проекта научились проектировать технологические процессы с учетом такта выпуска деталей и дальнейшей синхронизации операционного времени.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Худобин Л.В., Курсовое проектирование по технологии машинострое­ния: учебное пособие для машиностроительных специальностей ВУЗов/ Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин. - М.: Машиностроение, 1989.-288 с.: ил.

2. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обра­ботку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Единичное и мелкосерийное производство. - М.: Машиностроение,1974.-219 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение,1985.-656 с.

4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технологи­ческого нормирования работ на металлорежущих станках. Часть2. Изд.2-е.М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

5. Допуски и посадки. Справочник: В 2-х т./В.Д. Мягков, М.А. Палей и др.Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение.

6. Расчёт и проектирование специальных средств технологического оснащения в курсовых и дипломных проектах: учеб. пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин, В.Р. Берзин.– Ульяновск: УлГТУ, 1997. 64с.

7. Худобин Л.В., Тематика и организация курсового и дипломного проектирования по технологии машиностроения. Общие правила оформления проектов: учебное пособие / Л.В. Худобин, В.Ф. Гурьянихин. – Ульяновск: УлГТУ, 2005. – 104 с.

8. Белов М.А., Размерный анализ технологических процессов обработки заготовок: учеб. пособие / М.А Белов, А.Н. Унянин; под ред. Л.В. Худобина. – Ульяновск: УлГТУ, 1997. – 148 с.

9. Анурьев В. И., Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Том 1. 8-е изд., перераб. и доп. М. Машиностроение, 2001. 920 с.

10. Анурьев В. И., Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Том 2. 8-е изд., перераб. и доп. М. Машиностроение, 2001. 912 с.

11. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие /В.И. Аверченков и др.; Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 288 с.

12. Трусова Л.И., Организация производства и менеджмент в машиностроении / Ульяновск: УлГТУ, 2003. 44 с.

13. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т./Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. – М.: Машиностроение, 1984. – Т.1 592с., ил.

14. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т./Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. – М.: Машиностроение, 1984. – Т.2 592с., ил.

15. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2-х т. - 4-е издание, перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1985. - ил.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Кафедра «Технология машиностроения»

 

«УТВЕРЖДАЮ» Зав. кафедрой ________Н.И. Веткасов «___»____________ 2012 года

 

 

ЗАДАНИЕ