Централізоване заточування різальних інструментів і заправка їх на робочому місці

Централізоване заточування різальних інструментів здійснюють на спеціальних ділянках, оснащених заточувальними верстатами та пристроями.

Призматичні різці заточують по передній та задній поверхнях, а фасонні круглі та призматичні різці — тільки по передній поверхні. При заточуванні слід звертати увагу на правильність розташування різця щодо шліфувального круга.

Для свердел найпоширенішим є гвинтове заточування, що забезпечує різке збільшення заднього кута в напрямку до центру свердла.

Плоске заточування, що застосовується для свердел діаметром до 3 мм та, рідше, для свердел великого діаметра, забезпечує обробку різальної кромки в двох площинах з метою отримання необхідних задніх кутів.

Для свердел діаметром до 55 мм рекомендовано двоплощинне заточування, а для свердел діаметром більше 55 мм — двоплощинне заточування з покращеним стружковідведенням або гвинтове заточування з опуклою загостреною поперечною різальною кромкою.

Заточування зенкера або розгортки роблять в залежності від конструкції зуба по задній або передній поверхні. Зенкери та розгортки переважно мають зуби, заточені по задній поверхні, але є зенкери із затилованими зубами, заточеними по передній поверхні.

Для заточування застосовують універсально-заточувальні верстати. Зенкер установлюють у пристрої, що допускає поворот зенкера на певний кут. Інструмент насаджують на оправку, встановлену у пристрої, і підводять до чашкового круга. Для фіксування зуба в певному положенні на стіл верстата встановлюють пересувний упор, що упирається в передню поверхню зуба. Зенкер із затилованим зубом перед заточуванням ставлять на спеціальну оправку та прошліфовують вершини зубів. Потім на заточувальному верстаті в поворотному пристрої, встановленому під певним кутом, заточують тільки передню поверхню зенкера, використовуючи тарілчастий або чашковий шліфувальний круг.

Розгортка є чистовим інструментом, тому до якості її заточування висувають підвищені вимоги. Робочі поверхні зубів розгортки повинні мати шорсткість Ra ≤ 0,63—0,32 мкм. Після заточування роблять доведення розгорток на спеціальному довідному верстаті чашковим кругом. Розгортку встановлюють у центрах і спирають передньою поверхнею на упор. Довідний круг встановлюють на шпинделі верстата.

На машинобудівних підприємствах інструмент, як правило, заточують централізовано. Разом з тим іноді необхідно заточувати інструмент вручну.

Для ручного заточування інструмента застосовують точильно-шліфувальні верстати, що складаються зі шліфувальної головки та станини (рис. 1.3.53). У шліфувальну головку вбудовано двошвидкісний електродвигун. На вихідних кінцях вала ротора кріпляться шліфувальні круги, що закриваються кожухами із захисними екранами. Верстат оснащується поворотним столиком або підручником для встановлення різця. У станині розташовано електрошафу та панель керування.

Рис. 1.3.53. Точильно-шліфувальний зверстат:

1— станина; 2 — пульт керування; 3 — шліфувальна головка; 4 — захисний екран

Точильно-шліфувальні верстати залежно від призначення та розмірів шліфувальних кругів можна поділити на три групи: малі верстати з кругом діаметром 100—175 мм для заточення дрібного інструмента, середні верстати з кругом діаметром 200—350 мм для заточування основних типів різців та іншого інструмента, великі верстати з кругом діаметром 400 мм і більше для шліфування деталей і обдирально-зачищувальних робіт.

Різці, залежно від їхньої конструкції та характеру зношування заточують по передній, задній або по обох поверхнях. Стандартні різці з пластинами з твердого сплаву або зі швидкорізальної сталі найчастіше заточують по всіх різальних поверхнях. У деяких випадках їх заточують тільки по задній поверхні.

У разі заточування на точильно-шліфувальних верстатах різець установлюють на поворотний столик або підручник і вручну притискають оброблюваною поверхнею до шліфувального круга. Для рівномірного зношування круга різець слід переміщувати столиком або підручником відносно робочої поверхні круга.

У разі заточування різця по задніх поверхнях столик або підручник повертають на заданий задній кут і закріплюють у безпосередній близькості до круга. Різець установлюють на столику або підручнику так, щоб різальна кромка була паралельною робочій поверхні круга. Передню поверхню різця найчастіше заточують бічною поверхнею круга, при цьому різець установлюють на підручнику бічної поверхні. Передню поверхню можна заточувати і периферією круга, однак цей спосіб менш зручний. Різці зі швидкорізальної сталі заточують спочатку по передній, потім по головній та допоміжній задніх поверхнях. У разі заточування твердосплавних різців застосовують такий самий порядок операцій, але попередньо обробляють задні поверхні стрижня під кутом, на 2—3° більшим, ніж кут заточування на пластинці твердого сплаву. Приклад заточування різця на точильно-шліфувальному верстаті показано на рис. 1.3.54.

Рис. 1.3.54. Заточування різця на точильно-шліфувальному верстаті

Якість заточування залежить від кваліфікації робітника, який здійснює заточування, і характеристик шліфувальних кругів. Зі збільшенням зусилля притискання інструмента до шліфувального круга зростає продуктивність праці, але одночасно можуть виникати припіки та тріщини. Зазвичай зусилля притискання не перевищує 20—30 Н. У разі збільшення поздовжнього подання вірогідність утворення тріщин зменшується.

Під час заточування різця на дрібнозернистому кругові на різальній кромці його залишаються нерівності, які безпосередньо впливають на інтенсивність зношування різця. Тому після заточення різець доводять на алмазному кругові або на чавунних дисках, що обертаються, із застосуванням абразивних паст. Швидкість обертання алмазного круга — до 25 м/с, швидкість обертання диска — 1—1,5 м/с. Різець доводять головною задньою та передньою поверхнями на фасці 1,5—4 мм. Допоміжну задню поверхню різця не обробляють.

Для отримання поверхонь високої якості (Ra = 0,32—0,08 мкм) необхідно, щоб биття доводочного диска або круга не перевищувало 0,05 мм, при цьому обертання їх має бути направлено під різальну кромку. Перед нанесенням пасти на диск його слід злегка протерти повстяною щіткою, змоченою в гасу. Шар пасти, покладений на диск, має бути тонким, оскільки товстий шар не прискорює процес доведення. Доведення слід виконувати з легким натисненням, торкаючись різцем довідного диска без ударів. Сильне натискування не прискорює доведення, а тільки збільшує витрати пасти та прискорює зношування диска.

Перевірку кутів заточування різця можна виконувати шаблонами (рис. 1.3.55) та приладами.

Рис. 1.3.55. Вимірювання кутів різця шаблоном:

а — переднього; б — головного в плані

Перевірка правильності кутів заточуваного різця. Найпростіший засіб контролю заточування кутів — це перевірка шаблоном. Вирізами шаблону перевіряють кут загострення, а його бічними гранями, скошеними під кутом 6—12°, — задній кут різця. Для контролю різець і шаблон установлюють на плиту й притискають задню поверхню різця до бічної грані шаблона. Відсутність просвіту між ними означає правильність заточування поверхні й, отже, заднього кута.

Недолік цього способу контролю полягає в тому, що для кожного типу різців слід мати окремий шаблон. Цього недоліку не мають різцеві кутоміри.

Показаний на рис. 1.3.56, в різцевий кутомір служить для вимірювання переднього та заднього кутів різця. Він складається з чавунної плити 8 з вертикальним стояком 1, яким переміщується вверх і вниз повзунок 2. На повзунку закріплено пластину 3 з поділками до 90°. Відносно закріпленої в пластині 3 осі 5 можна повертати важіль 4, нижня частина якого являє собою кутомір з двома гранями, розташованими під кутом 90°. Верхній кінець важеля з нанесеною на ньому рискою ковзає вздовж поділок пластини 3.

Рис. 1.3.56. Перевірка кутів різця різцевим кутоміром:

1 — вертикальний стояк; 2 — повзунок; 3 — пластина з поділками; 4 — важіль; 5 — вісь; 6, 7 — грань; 8 — чавунна плита

У разі контролю різець установлюють основною площиною на плиті й різальною кромкою перпендикулярно до площини важеля 4. Щоб виміряти передній кут, слід прикласти грань 6 до передньої поверхні різця, а для вимірювання заднього кута прикласти грань 7 до задньої поверхні різця. Правильність прилягання перевіряють на просвіт. Показання риски важеля 4, відраховані за шкалою пластини 3, дають величину цих кутів.

Якість заточування різальної кромки зазвичай контролюють лупою з 10—20-кратним збільшенням. Різальна кромка після заточування й доведення має бути гострою і не мати заокругленостей, тріщин і рисок. Різці з такими дефектами слід переточити знову.

Свердла заточують по задній поверхні, надаючи їй криволінійної форми для забезпечення рівних задніх кутів у будь-якому перерізі різальних зубів. Для цього свердло притискають до шліфувального круга й одночасно повертають, як показано на рис. 1.3.57. Спочатку заточують поверхню біля різальної кромки, а потім поверхню, розташовану під заднім кутом. У твердосплавних свердел спочатку заточують пластину, а потім корпус свердла.

Рис. 1.3.57. Заточування свердла

Під час заточки свердел слід забезпечувати рівність двох різальних кромок у довжину та кутів φ на зубах; при цьому задні кути по всій довжині різального зуба мають бути однаковими. Поперечна кромка свердла має від'ємні передні кути і не ріже метал, а скоблить його, тому для зменшення опору подачі свердлам діаметром більше 15 мм поперечну кромку підточують на кругові малого діаметра (рис. 1.3.58, а—е). Кути заточування перевіряють універсальним кутоміром або шаблоном.

Рис. 1.3.58. Способи підточування поперечної різальної кромки свердла (а—е)

На загостреній поверхні свердла з інструментальної сталі не повинно бути припечень і тріщин, а на свердлах, оснащених пластинками твердого сплаву, задирок і місць фарбування різальних кромок.

Точніше й продуктивніше заточувати свердла на свердло-заточувальних верстатах в заточувальних відділеннях.