Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.

 

Таблица №4

 

№ опер	Название операции	То	Тв	Топ	Тобс.	Тотд.	Тшт.	Тп-з	n	Тш-к
tуст.	tпер.	tизм.	tдоп.
	Заготовительная
	Ковка
	ТО
	Пескоструйная
	Токарно-винторезная	3,05	0,324	1,35	0,24	0,83	5,8	0,23	0,23	6,26			6,33
	Токарно-винторезная	1,79	0,22	1,2	0,24	0,71	4,16	0,17	0,17	4,5			4,56
	Вертикально – фрезерная	6,8	0,216	0,76	0,12	-	7,9	0,32	0,32	8.68			8,74
	Вертикально – фрезерная	2,25	0,12	0,38	0,12	-	2,87	0,11	0,11	3.09			3,15
	Вертикально-фрезерная	0,2	0,12	0,38	0,12	-	0,82	0,03	0,03	0,88			0,94
	Горизонтально-фрезерная	3,2	0.12	0,76	-	-	4,08	0,16	0,16	4,4			4,46
	Слесарная
	Вертикально-сверлильная	1,58	0,6	0,54	-	0,12	2,84	0,11	0,11	3,06			3,1
	Долбежная	3,89	0,12	0,39	0,12	0,7	5,22	0,2	0,2	5,62			5,66
	Слесарная
	Плоскошлифовальная	0,2	0,55	0,38	-	-	0,93	0,04	0,04	1,01			1,05
	Круглошлифовальная	0,17	0,22	0,16	-	-	0,55	0,022	0,022	0,594			1,019
	Покрытие.
	Маркировочная.
	Конрольная.

 

 

Конструкторская часть.

 

Описание и расчет станочного приспособления.

Расчет кондуктора.

Крепежным отверстиям предъявляются требования к точности изготовления. Для

обработки отверстий был использован кондуктор.

Приспособления для обработки отверстий, имеющие кондукторные втулки для

направления режущего инструмента, называются кондукторами.

1.Определяем осевую силу.

По таблице 32 стр. 281 [4] определяем значения коэффициентов и показатели

степеней.

= 68

= 1

= 0,7

К = К₀ * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅

Где К₀ = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;

К₁ = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

для необрабатываемой заготовки;

К₂ = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от

прогрессирующего затупления инструмента;

К₃ = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при

прерывистом резании;

К₄ = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима

развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным

расположением рукоятки;

К₅ = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с

большой поверхностью контакта.

К = 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34

2. Определяем усилие зажима.

3. Определяем средний радиус винта.

- крутящий момент.

= 2˚

= 6˚

= 0,1

Определяем крутящий момент:

где: = 200 Н

= 0,28 ММ

Принимаем средний радиус винта 10 мм.

4. Определяем действительное усилие зажима.

 

4.2 Выбор, описание конструкции, обоснование основных параметров и расчет

режущего инструмента.

Расчет спирального сверла.

1. Выбираем материал режущей части сверла: Р18.

2. Так как диаметр больше 6 – 8 мм сверло делаем сварное. Материал

хвостовой части сталь 40Х.

3. Определяем режимы резания:

S = 0,5, V = 12 м/мин

4. Определяем осевую силу резания.

Находим значения коэффициентов [4].

= 68, = 1,0, = 0,7

5. Определяем крутящий момент.

Находим значения коэффициентов [4].

= 0,0345, = 2,0, = 0,8 =

 

 

6. Определяем мощность резания.

7. Определяем средний диаметр конуса Морзе.

- половина угла конуса.

- отклонение угла конуса.

- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.

8. Выбираем ближайший номер конуса Морзе.

Принимаем конус Морзе №3.

D1 = 24,7 мм, d2 = 19,8 мм, L = 99 мм.

9. Найдем силу трения, которая возникает между стенками конуса и втулки.

- коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.

10. Для того чтобы не было затирания, на сверле делают обратный конус.

Обратный конус делают в зависимости от диаметра сверла.

Принимаем обратную конусность равной 0,1 мм на длину 100 мм.

11. Определяем толщину диаметра сердцевины.

12. Определяем форму заточки сверла.

Принимаем двойную с подточкой перемычки ДП.

13. Определяем длину сверла.

L = 280 мм, L0 = 170 мм, L2 = 113 мм.

14. Определяем геометрические и конструктивные параметры режущей части сверла.

Угол наклона винтовой канавки

Угол заточки

Задний угол

B = 4,5, A = 2,5, ψ = 55˚

Определяем шаг винтовой канавки.

Принимаем ширину ленточки.

f0 = 1,6 мм.

15. Определяем ширину пера.

16. Определяем геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки

сверла.

= 1.

Контрольное приспособление.

Деталь Полумуфта 02. 23. 006 имеет техническое требование – допуск на

радиальное биение 0,02 мм относительно общей оси внутреннего отверстия

являющегося базовым в детали. Проверку детали производят в контрольном

приспособлении. Деталь устанавливают на коническую оправку в контрольные

центра задней и передней бабок.

Измерение радиального бие­ния производят при помощи индикатора часового типа.

Индикатор часово­го типа представляет собой измерительную головку с двумя

шкалами - большой круговой шкалой, относительно которой перемещается большой

указатель - стрелка и малый круговой шкалой - относительно которой

перемещается малый указатель. Перемещение стрелок взаимосвязаны. - одному

полному обороту указа­теля по большой шкале соответствует перемещению

указателя по малой шкале на одно деление. Цена деления индикатора 0,01мм.3а

один полный оборот большого указателя измерительный стержень перемещается на

1мм. У индика­тора большая круговая шкала поворачивается вместе с ободком,

относительно корпуса прибора. Этот поворот шкалы используется при установке

прибора в нулевое положение. В требуемом положении ободок фиксируется

стопором. Индикатор устанавливается на штатив, который установлен на

контрольной плите.

Работа контрольного приспособления заключается в следующем: де­таль Полумуфту

02. 23. 006 устанавливается на призму, измерительный стержень индикатора

подводят к торцу детали. Измерительный стержень индикатора при

соприкосновении с поверхностью детали и устанавливается на нуль. При полном

повороте детали на контрольной призме ин­дикатор на шкале показывает допуск

торцевого биения, если он в пределе допуска по чертежу, то деталь изготовлена

качественно.

Экономическая часть.