Выбор оборудования и режущего инструмента.

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить

точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали.

Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках,

определенную модель выбирают из следующих соображений:

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых

деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;

2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу

производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.

Выбор станочного оборудования является одним из важнейших задач при

разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от

правильного его выбора зависит производительность изготовления детали,

экономическое использование производственных площадей, электроэнергии и в

итоге себестоимости изделия.

Оборудование на проектируемом участке должно быть по возможности универсальным.

Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания

операций, выбранного оборудования и по возможности из стандартного режущего

инструмента.

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту обработки -

Полумуфта 02.23.006.

Таблица №2

 

№ п\п	Название операции	Оборудование	Режущий инструмент
	Заготовительная	Фрезерно-отрезной 8Г662 N = 8кВт КПД = 0,8	Пила 2257-0163 ГОСТ 4047-82
	Ковка
	ТО	Печь
	Пескоструйная
	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный 16К20 N = 10 кВт КПД = 0,75	Резец подрезной 2112 – 0003 ГОСТ 18880 – 83 Резец расточной 2141 – 0008 ГОСТ 18883 – 73 Сверло 2301 – 0087 ГОСТ 10903 – 77 Сверло 2301 – 0153 ГОСТ 10903 – 77
	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный 16К20 N = 10 кВт КПД = 0,75	Резец подрезной 2112 – 0003 ГОСТ 18880 – 83 Резец подрезной 2112 – 0002 ГОСТ 18880 – 83 Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75
	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Н12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза торцевая 2214 – 0001 ГОСТ 24359 – 80
	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Н12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза концевая 2223 – 0279 ГОСТ 17026 – 71
	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Н12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71
	Горизонтально- фрезерная	Горизонтально-фрезерный 6Н82 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза дисковая 2-х сторонняя 2223 – 0007 ГОСТ 17096 – 71
	Слесарная
	Вертикально-сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125 N = 2,8 кВт КПД = 0,8	Сверло 2300 – 6545 ГОСТ 10902 – 77 Сверло 2300 – 2452 ГОСТ 10902 – 77 Метчик 2620 – 2501
	Долбежная	7А420 N = 5,5 кВт КПД = 0,8	Резец долбежный 2184 – 0555 ГОСТ 10046 – 72
	Слесарная
	Плоскошлифовальная	3Б722 N = 10 кВт КПД = 0,8	Шлифовальный круг ПП250*75*50946СМ2-1,6 ГОСТ 2424 – 83
	Круглошлифовальная	3Б12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Шлифовальный круг ПП300*127*40ЭБ16-25С2К ГОСТ2424 – 83
	Покрытие
	Маркировочная
	Контрольная

 

Расчет припусков и межоперационных размеров.

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с

поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с

поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения

готовой детали.

Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки

при выполнении отдельной операции.

Припуск задается на сторону. Припуск определяют разностью между

размерами заготовки и готовой детали по рабочему чертежу.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров на

предыдущей операции и данной операции.

Наименьший операционный припуск на обработку для наружных поверхностей

может быть определен по формуле.

Расчет припусков.

1. Определяем маршрут обработки поверхности.

2. Назначаем квалитеты точности по маршруту обработки.

3. По таблице 26 стр.65 выбираем формулу для расчета припусков

4. По таблице 27 стр. 66 [3] определяем R_z и Т для

заготовительной операции.

5. По таблице 29 стр. 67 [3] определяем R_z и T по маршруту обработки.

6. По таблице 31стр. 68 [3] определяем суммарное значение

пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической

обработки.

 

 

7. По таблице 36 стр. 76 [3] определяем погрешность базирования при

обработке в приспособлениях

8. Определяем межоперационные припуски.

Под предварительное растачивание:

 

 

Под окончательное растачивание:

9. Определяем наименьшие предельные размеры.

10. Определяем наибольшие предельные размеры.

11. Определяем значения припусков.

 

 

12. Производим проверку.

13. Данные расчетов заносим в таблицу.

 

Предельные значения	2z max	__
2z min	__
Предельный размер	d max	85,96	81,83	81,22
d min	83,76	80,96	80,43
Допуск d мкм
Расчет припусков 2z min	__	2*1400	2*263
Элементы припуска	e
P
T
Rz
Квалитет
Технологический переход	Заготовительная	Точение предварительное	Точение окончательное