Расчёт зубчатой передачи редуктора

СОДЕРЖАНИЕ

	ВВЕДЕНИЕ
	ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ, КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА
	РАСЧЕТ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ
	РАСЧЕТ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
	ПРОЕКТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ
	КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЗУБЧАТОЙ ПАРЫ РЕДУКТОРА
	КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ КОРПУСА И КРЫШКИ РЕДУКТОРА
	ПЕРВЫЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПАНОВКИ РЕДУКТОРА
	ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ДЛЯ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
	ВТОРОЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПАНОВКИ РЕДУКТОРА
	ПОДБОР МУФТЫ
	ПОДБОР ШПОНОК И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
	ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
	ВЫБОР ПОСАДОК ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРА
	СМАЗКА ЗАЦЕПЛЕНИЯ И ПОДШИПНИКОВ РЕДУКТОРА
	СБОРКА РЕДУКТОРА
	ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

 

ВВЕДЕНИЕ

Проектируемый привод включает двигатель 1, клиноременную передачу 2, горизонтальный цилиндрический прямозубый редуктор 3, упругую муфту 4, барабан 5, ленту транспортёра (рисунок 1).

 

 

Рисунок 1 - Схема привода:

1- двигатель; 2 - клиноременная передача; 3 - цилиндрический редуктор;

4 - упругая муфта; 5 - барабан; 6 - лента транспортёра; I - вал двигателя; II- быстроходный вал редуктора; III - тихоходный вал редуктора; IV- вал рабочей машины

 

Привод предназначен для понижения частоты вращения и передачи движения от электродвигателя к валу мешалки.

Вращательное движение от вала I двигателя посредством

клиноременной передачи сообщается ведущему валу II редуктора, затем через цилиндрическую прямозубую передачу передается на вал III и муфту. Далее вращение через муфту сообщается валу IV, барабану и ленте транспортёра.

Ременная передача состоит из ведущего и ведомого шкивов и ремня, надетого на шкив с натяжением и передающего окружное усилие с помощью трения.

К достоинствам ременных передач, определяющим области их применения, относятся:

• возможность передачи движения на значительное расстояние (до 15 м);

• плавность и бесшумность работы;

• смягчение толчков и ударов вследствие упругости ремня;

• простота конструкции и эксплуатации;

• возможность бесступенчатого регулирования скорости;

• предохранение механизмов от перегрузки вследствие возможного проскальзывания ремня.

Ремни в соответствии с предъявляемыми к ним требованиями рассчитывают по тяговой способности и на долговечность.

Редуктор - это механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, заключенный в отдельный закрытый корпус и работающий в масляной ванне.

Он предназначен для понижения частоты вращения и соответственно повышения вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим.

Муфта - устройство, соединяющее концы двух валов и передающее вращающий момент с одного вала на другой без изменения его значения и направления. Кроме того, упругие муфты уменьшают динамические нагрузки и поглощают вибрации.

 

1 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ, КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА

1.1 Исходные данные:

1. Тяговая сила ленты F = 2,4 кН; 2. Cкорость ленты v = 1,2 м/с; 3. Диаметр барабана D = 250 мм; 4. Редуктор предназначен для длительной работы и мелкосерийного производства; 5. Нагрузка с умеренными толчками; 6. Передача реверсивная; 7. Срок службы привода L = 4 года.

 

1.2 Определяем требуемую мощность рабочей машины Р_pм, кВт:

кВт,

 

где F - тяговая сила цепи, F = 2,4 кН;

v - скорость тяговой цепи, v = 1,2 м/с.

 

1.3 Определяем общий коэффициент полезного действия (КПД) привода:

,

 

где η_зп – коэффициент полезного действия закрытой передачи, η_зп = 0,96;

η_оп – коэффициент полезного действия открытой передачи, η_оп = 0,95;

η_м – коэффициент полезного действия муфты, η_м = 0,98;

η_пп – коэффициент полезного действия пары подшипников, η_пп = 0,99;

п -число пар подшипников n = 3.

 

1.4 Определяем требуемую мощность электродвигателя:

кВт

 

1.5 Определяем общее передаточное число привода:

,

 

где u_зп – передаточное число зубчатой передачи (редуктора), u_зп = 4;

u_oп – передаточное число открытой передачи, u_оп = 4.

 

1.6 Определяем частоту вращения приводного вала рабочей машины n_рм, об/мин:

об/мин,

 

где v - скорость тягового органа, v = 1,2 м/с;

D - диаметр барабана, D = 250 мм.

 

1.7 Определяем требуемую частоту вращения вала электродвигателя:

об/мин

 

1.8 Выбираем электродвигатель. В зависимости от Р_тр. и n_{тр .} выбираем тип двигателя и записываем его марку:

100L4/1430, Р_ном = 4 кВт, n_ном = 1430 об/мин

 

1.9 Уточняем передаточные числа привода:

 

1.10 Определяем силовые и кинематические параметры привода:

 

1.10.1 Мощность на валах привода P, кВт:

Вал двигателя: кВт

Ведущий вал редуктора: кВт

Ведомый вал редуктора: кВт

Вал рабочей машины: кВт

 

1.10.2 Частота вращения валов привода n, об/мин:

об/мин об/мин

об/мин об/мин

 

1. 10.3. Определяем угловые скорости на валах привода , рад/с:

рад/с рад/с

рад/с рад/с

 

1.10.4 Определяем вращающие моменты на валах привода Т, Н м:

Н м

Н м

Н м

Н м

 

Параметр	Вал
двигателя	ведущий	ведомый	Рабочей машины
Мощность Р, кВт		3,76	3,57	3,49
Частота вращения n, об/мин		367,6	91,9	91,9
Угловая скорость , рад/с	149,67	38,47	9,61	9,61
Вращающий момент Т, Н м	26,72	97,75	371,6	360,52

 

 

РАСЧЕТ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ

3.1 Выбираем сечение ремня, размер h и площадь сечения А.

Тип ремня - нор мального сечения

Обозначение сечения - Б

Т _ip = 50…150

d_min = 125 мм

Количество ремней- 2…4

Размеры сечения, мм:

b_p = 14 мм

b_o = 17 мм

h = 10,5 мм

Площадь сечения - 138

Расчётная длина - 800…6300 мм

3.2 Подбираем диаметр ведущего шкива. Диаметр ведущего шкива принимаем в зависимости от выбранного сечения ремня:

Принимаем d₁ = 160 мм

3.3 Определяем диаметр ведомого шкива d₂, мм:

 

где u – передаточное числоременной передачи;

e - коэффициент скольжения, e = 0,01;

Округляем до ближайшего стандартного значения. Принимаем d₂ = 630 мм.

3.4 Определяем фактическое передаточное число u_ф и проверяем его отклонение от заданного:

 

3.5 Определяем ориентировочное межосевое расстояние а, мм:

 

где h – высота сечения клинового ремня.

 

3.6 Определяем расчетную длину ремня l, мм:

Округляем до ближайшего стандартного значения. Принимаем l = 2500 мм.

3.7 Уточняем значение межосевого расстояния по стандартной длине:

 

 

3.8 Определяем угол обхвата ремнем ведущего шкива a₁, град:

 

 

3.9 Определяем скорость ремня v, м/с:

 

где d₁ – диаметр ведущего шкива, 160 мм;

n₁ – частота вращения ведущего шкива, равная номинальной частоте вращения двигателя, 1430 об/мин.

 

3.10 Определяем частоту пробегов ремня U, с^-1:

 

3.11 Определяем допускаемую мощность передаваемую одним ремнем [R_п], кВт:

где С_р - коэффициент динамической нагрузки и длительности работы, 0,9;

С_a - коэффициент угла обхвата a₁ на меньшем шкиве, 0,86;

С_l - коэффициент влияния отношения расчетной длины ремня l_р к базовой длине l₀, 1,04;

С_z - коэффициент числа ремней в комплекте клиноременной передачи, 0,95;

[ R₀ ] - допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним клиновым ремнем:

 

3.12 Определяем количество клиновых ремней z:

 

где Р_ном – номинальная мощность двигателя, кВт.

3.13 Определяем силу предварительного натяжения комплекта ремней F₀, H:

 

 

3.14 Определяем силу давления ремней на вал F_оп, Н:

 

Таблица 3.1 - Результаты расчетов

 

Параметр	Значение	Параметр	Значение
Тип ремня	Нормального сечения	Частота пробегов ремня U, с^-1	4,7
Межосевое расстояние а, мм		Диаметр ведущего шкива d1, мм
Толщина ремня d, мм	10,5	Диаметр ведомого шкива d2, мм
Ширина ремня b, мм		Предварительное натяжение ремня F0
Длина ремня l, мм		Сила давления ремня на вал Fоп, Н
Угол обхвата ведущего шкива a1

 

 

РЕДУКТОРА

Корпусные детали имеют сложную форму, поэтому изготавливают их чаще всего литьем и вредких случаях методом сварки. Наиболее распостраненным материалом для литых корпусов является серый чугун, а при необходимости уменьшить массу – легкий сплав (силумин).

Корпусная деталь состоит из стенок, бобышек, фланцев, ребер и других элементов, соединенных в единое целое.

Размеры корпусов определяются числом и размерами размещенных в них деталей, относительным их расположением и величиной зазоров между ними. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема проходит через оси валов. Нижнюю часть называют корпусом, верхнюю – крышкой корпуса.

 

Размеры элементов корпуса и крышки определяем по следующим зависимостям:

 

6.1 Толщина стенки корпуса редуктора:

 

где а_w - межосевое расстояние.

 

6.2 Толщина стенки крышки редуктора:

 

6.3 Толщина нижнего пояса корпуса редуктора:

Принимаем 20 мм

6.4 Толщина верхнего пояса корпуса редуктора:

6.5 Толщина пояса крышки редуктора:

6.6 Диаметр фундаментных болтов:

Принимаем М18

 

6.7 Диаметр болтов, соединяющих крышку и корпус редуктора около подшипников:

Принимаем М14

6.8 Диаметр болтов, соединяющих корпус и крышку редуктора:

Принимаем М10

6.9 Ширина пояса корпуса и крышки:

6.10 Ширина пояса корпуса и крышки около подшипников:

 

6.11 Ширина нижнего пояса корпуса редуктора:

 

6.12 Диаметр болтов для крепления крышки подшипников:

Принимаем М10

6.13 Диаметр отжимных болтов:

Принимаем М10

 

6.14 Диаметр болтов для крепления крышки смотрового отверстия:

Принимаем М8

6.15 Диаметр резьбы пробки для слива масла:

Принимаем М18

 

ПОДБОР МУФТЫ

 

10.1 Выбираем муфту для соединения выходных концов тихоходного вала редуктора и приводного вала рабочей машины. Применяем упругую втулочно-пальцевую муфту.

10.2 Определяем расчетный момент Т_р,Нм:

 

где К_р - коэффициент режима нагрузки, 2,5;

Т₂ - вращающий момент на ведомом валу редуктора, Т₂ = 371,6 Нм;

Т - номинальный вращающий момент муфты, T = 1000 Нм:

 

Таблица 10.1 - Муфты упругие втулочно-пальцевые (ГОСТ 21425-93)

 

Момент Т. Нм	Угловая скорость w, с^-1, не более	Отверстие	Габаритные размеры	Смещение осей валов, не более
d2	lцил	L	D	d0	радиальное ∆r	угловое ∆γ
							0,4	1^0

 

 

СБОРКА РЕДУКТОРА

 

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов. На ведущий вал насажают маслосбрасывающие кольца и шариковые подшипники, предварительно нагретые в масле. В ведомый вал закладываем шпонку и напрессовываем зубчатое колесо до упора в буртик вала, затем надевают распорную втулку, маслосбрасывающие кольца и устанавливают шариковые подшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранный ведомый вал укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыков корпуса и крышки спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух цилиндрических штифтов. Затем в отверстие в крышке редуктора устанавливают ведущий вал. После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковую камеру закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для редуктора. Перед постановкой сквозных крышек в проточке закладывают манжетные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов на отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают полумуфту, а на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают шкив и закрепляют торцевым креплением.

Затем ввёртывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловой маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрепляют крышку-отдушину болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

 

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

 

СОДЕРЖАНИЕ

	ВВЕДЕНИЕ
	ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ, КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА
	РАСЧЕТ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ
	РАСЧЕТ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
	ПРОЕКТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ
	КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЗУБЧАТОЙ ПАРЫ РЕДУКТОРА
	КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ КОРПУСА И КРЫШКИ РЕДУКТОРА
	ПЕРВЫЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПАНОВКИ РЕДУКТОРА
	ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ДЛЯ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
	ВТОРОЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПАНОВКИ РЕДУКТОРА
	ПОДБОР МУФТЫ
	ПОДБОР ШПОНОК И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
	ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ РЕДУКТОРА
	ВЫБОР ПОСАДОК ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРА
	СМАЗКА ЗАЦЕПЛЕНИЯ И ПОДШИПНИКОВ РЕДУКТОРА
	СБОРКА РЕДУКТОРА
	ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

 

ВВЕДЕНИЕ

Проектируемый привод включает двигатель 1, клиноременную передачу 2, горизонтальный цилиндрический прямозубый редуктор 3, упругую муфту 4, барабан 5, ленту транспортёра (рисунок 1).

 

 

Рисунок 1 - Схема привода:

1- двигатель; 2 - клиноременная передача; 3 - цилиндрический редуктор;

4 - упругая муфта; 5 - барабан; 6 - лента транспортёра; I - вал двигателя; II- быстроходный вал редуктора; III - тихоходный вал редуктора; IV- вал рабочей машины

 

Привод предназначен для понижения частоты вращения и передачи движения от электродвигателя к валу мешалки.

Вращательное движение от вала I двигателя посредством

клиноременной передачи сообщается ведущему валу II редуктора, затем через цилиндрическую прямозубую передачу передается на вал III и муфту. Далее вращение через муфту сообщается валу IV, барабану и ленте транспортёра.

Ременная передача состоит из ведущего и ведомого шкивов и ремня, надетого на шкив с натяжением и передающего окружное усилие с помощью трения.

К достоинствам ременных передач, определяющим области их применения, относятся:

• возможность передачи движения на значительное расстояние (до 15 м);

• плавность и бесшумность работы;

• смягчение толчков и ударов вследствие упругости ремня;

• простота конструкции и эксплуатации;

• возможность бесступенчатого регулирования скорости;

• предохранение механизмов от перегрузки вследствие возможного проскальзывания ремня.

Ремни в соответствии с предъявляемыми к ним требованиями рассчитывают по тяговой способности и на долговечность.

Редуктор - это механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, заключенный в отдельный закрытый корпус и работающий в масляной ванне.

Он предназначен для понижения частоты вращения и соответственно повышения вращающего момента ведомого вала по сравнению с валом ведущим.

Муфта - устройство, соединяющее концы двух валов и передающее вращающий момент с одного вала на другой без изменения его значения и направления. Кроме того, упругие муфты уменьшают динамические нагрузки и поглощают вибрации.

 

1 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ, КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА

1.1 Исходные данные:

1. Тяговая сила ленты F = 2,4 кН; 2. Cкорость ленты v = 1,2 м/с; 3. Диаметр барабана D = 250 мм; 4. Редуктор предназначен для длительной работы и мелкосерийного производства; 5. Нагрузка с умеренными толчками; 6. Передача реверсивная; 7. Срок службы привода L = 4 года.

 

1.2 Определяем требуемую мощность рабочей машины Р_pм, кВт:

кВт,

 

где F - тяговая сила цепи, F = 2,4 кН;

v - скорость тяговой цепи, v = 1,2 м/с.

 

1.3 Определяем общий коэффициент полезного действия (КПД) привода:

,

 

где η_зп – коэффициент полезного действия закрытой передачи, η_зп = 0,96;

η_оп – коэффициент полезного действия открытой передачи, η_оп = 0,95;

η_м – коэффициент полезного действия муфты, η_м = 0,98;

η_пп – коэффициент полезного действия пары подшипников, η_пп = 0,99;

п -число пар подшипников n = 3.

 

1.4 Определяем требуемую мощность электродвигателя:

кВт

 

1.5 Определяем общее передаточное число привода:

,

 

где u_зп – передаточное число зубчатой передачи (редуктора), u_зп = 4;

u_oп – передаточное число открытой передачи, u_оп = 4.

 

1.6 Определяем частоту вращения приводного вала рабочей машины n_рм, об/мин:

об/мин,

 

где v - скорость тягового органа, v = 1,2 м/с;

D - диаметр барабана, D = 250 мм.

 

1.7 Определяем требуемую частоту вращения вала электродвигателя:

об/мин

 

1.8 Выбираем электродвигатель. В зависимости от Р_тр. и n_{тр .} выбираем тип двигателя и записываем его марку:

100L4/1430, Р_ном = 4 кВт, n_ном = 1430 об/мин

 

1.9 Уточняем передаточные числа привода:

 

1.10 Определяем силовые и кинематические параметры привода:

 

1.10.1 Мощность на валах привода P, кВт:

Вал двигателя: кВт

Ведущий вал редуктора: кВт

Ведомый вал редуктора: кВт

Вал рабочей машины: кВт

 

1.10.2 Частота вращения валов привода n, об/мин:

об/мин об/мин

об/мин об/мин

 

1. 10.3. Определяем угловые скорости на валах привода , рад/с:

рад/с рад/с

рад/с рад/с

 

1.10.4 Определяем вращающие моменты на валах привода Т, Н м:

Н м

Н м

Н м

Н м

 

Параметр	Вал
двигателя	ведущий	ведомый	Рабочей машины
Мощность Р, кВт		3,76	3,57	3,49
Частота вращения n, об/мин		367,6	91,9	91,9
Угловая скорость , рад/с	149,67	38,47	9,61	9,61
Вращающий момент Т, Н м	26,72	97,75	371,6	360,52

 

 

РАСЧЁТ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ РЕДУКТОРА

2.1 Выбор материала зубчатых колес и назначение термической обработки:

Для изготовления шестерни и колеса выбираем недорогую Сталь 45 с термообработкой улучшением. Это позволяет получить сравнительно малые габариты редуктора и снизить его стоимость.

Значения для шестерни:

средняя твёрдость Н/мм²

предел прочности мПа

предел текучести мПа

Значения для колеса:

средняя твёрдость Н/мм²

предел прочности мПа

предел текучести мПа

 

2.2 Определяем допускаемые напряжения на контактную прочность и изгиб:

2.2.1 Определяем допускаемые контактные напряжения [s]_Н, Н/мм²:

 

Н/мм²

Н/мм²

 

где коэффициент долговечности, =1;

- предел контактной выносливости поверхности зубьев:

Н/мм²

Н/мм²

 

2.2.2 Допускаемые напряжения изгиба [s]_F, Н/мм²:

 

Н/мм²

Н/мм²

 

где коэффициент вида передачи, K_FC=0,75;

коэффициент долговечности редуктора, ;

предел изгибной выносливости зубьев.

При улучшении предел изгибной выносливости равен:

 

Н/мм²

 

Н/мм²

Таблица 2.1 - Механические характеристики передачи

Элемент передачи	Марка стали	Dпред	Термообработка	НВср1	sB	s-1	[s]Н	[s]F
Sпред	НВср2	Н/мм^2
Шестерня			улучшение	285,5			580,9	220,5
Колесо			улучшение	248,5			514,3	191,9

 

2.3 Определяем параметры передачи:

 

2.3.1 Определяем межосевое расстояние

мм,

 

Принимаем стандартное значение, =140 мм;

где расчетный коэффициент, =49,5;

коэффициент ширины венца колеса, =0,4;

вращающий момент на тихоходном валу редуктора, =371,6;

- допускаемое контактное напряжение колеса, =514,3;

коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба,

 

2.3.2 Определяем модуль зацепления m, мм:

 

Принимаем стандартное значение, =2 мм;

где вспомогательный коэффициент, =6,8.

где делительный диаметр колеса;

ширина венца колеса;

вращающий момент на тихоходном валу редуктора, Н/м;

допускаемое напряжение изгиба материала колеса.

 

2.3.3 Определяем число зубьев шестерни и колеса:

 

2.3.3.1 Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса:

 

2.3.3.2 Число зубьев шестерни:

 

2.3.3.3 Число зубьев колеса:

 

2.3.4 Определяем фактическое передаточное число:

 

Отклонения от заданного передаточного числа нет.

 

2.3.6 Определяем основные геометрические размеры передачи:

 

2.3.6.1 Делительные диаметры:

шестерни

колеса

 

2.3.6.2 Диаметры вершин зубьев шестерни и колеса:

2.3.6.3 Диаметры впадин зубьев шестерни и колеса:

 

2.3.6.4 Фактическое межосевое расстояние:

 

3.6.5.2 Ширина зубчатого венца колеса и шестерни:

2.3.7 Определяем пригодность заготовок шестерни и колеса:

2.3.8 Окружная скорость передачи v, м/с:

 

По таблице 2.2 назначаем степень точности передачи:

 

Таблица 2.2 - Степень точности передачи в зависимости от окружной скорости колес

 

Вид передачи	Вид зубьев	Степень точности (по нормам плавности)
6-я	7-я	8-я	9-я
Предельная окружная скорость v, м/с
Цилиндрическая	Прямые
Косые
Коническая	Прямые				1,5
Косые

 

Принимаем девятую степень точности.

 

2.4 Определяем силы в зацеплении F, Н:

Окружная сила F_t = 2T₂/d₂;

Радиальная сила F_r = F_t tga.

 

 

2.5 Проверяем зубья колес на прочность:

 

2.5.1 Проверяем зубья колес по контактным напряжениям. Определяем фактическое контактное напряжение рабочих поверхностей зубьев в зоне зацепления:

где Z - расчетный коэффициент, Z = 436;

F_t - окружная сила, F_t =3310 Н;

К_Ha - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К_Ha = 1;

К_Hb - коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба, К_Hb =1;