Нанесение магнитного порошка и осмотр детали

 

Чаще всего порошок на намагниченную деталь наносят двумя способами: сухим и мокрым.

При сухом способе используются такие устройства, как сита, распылители, вихревые камеры и др. Этот способ применяется для обнаружения грубых дефектов.

При более распространённом мокром способе порошок находится во взвешенном состоянии в жидкой диэлектрической среде и этой жидкостью поливают изделия после или во время намагничивания.

Необходимо следить за тем, чтобы напор струи суспензии был не слишком сильным, иначе возможно смывание уже осевшего на дефектах порошка.

Осмотр детали производится сразу после включения магнитного поля (при способе приложенного поля) или через 2…3 мин после прекращения полива (при способе остаточной намагниченности).

Изделия осматриваются, как правило, невооружённым глазом. Однако в сомнительных случаях следует использовать лупу 2- – 4-кратного увеличения.

При возникновении подозрения на некачественный контроль деталь необходимо тщательно размагнитить и повторить весь процесс снова.

Приборы и оборудование

При магнитопорошковом методе контроля используются различные дефектоскопы. Наиболее распространёнными на предприятиях железнодорожного транспорта являются ДГЭ, ДГС-М, ДГН, ПМД и др.

Выполнение данной работы производится с применением переносного дефектоскопа ПМД-70, который предназначен для контроля изделий из ферромагнитных материалов магнитопорошковым методом.

Дефектоскоп позволяет проверять изделия и узлы (как снятые, так и находящиеся в конструкции машин) и выявлять на них поверхностные трещины шириной раскрытия 0,001мм и более, глубиной 0,01 мм и более, а также другие поверхностные дефекты (наклёп, забоины и др.). Питание дефектоскопа может осуществляться от источника постоянного тока напряжением
24 В или от сети переменного тока напряжением 220 В частотой 50 Гц.

Дефектосокоп состоит из блока питания, блока управления, импульсного блока и намагничивающих приспособлений, которые позволяют осуществлять намагничивание изделий различной конфигурации и размеров.

Блок управления необходим для регулирования величины тока в обмотках соленоида и электромагнита в режиме намагничивания, а также для размагничивания деталей.

Импульсный блок формирует в процессе намагничивания мощные импульсы тока, которые пропускаются по токоведушему кабелю, или с помощью электроконтактов, по контролируемой детали.

К намагничивающим устройствам относятся: шарнирный электромагнит для намагничивания отдельных участков контролируемой детали; соленоид для полюсного намагничивания изделий; намагничивающие кабели и электроконтакты, предназначенные для полюсного или циркулярного намагничивания различных по форме деталей.

Подготовка дефектоскопа к работе производится следующим образом: блок питания (БП) и блок управления (БУ) соединяются кабелем. Аналогично соединяются БП и импульсный блок (БИ). Блок питания подключается к розетке 220 В, а тумблер выключателя питания ставится в положение «включено». Контроль подключения осуществляется по загоранию на блоке лампочки.

Намагничивание детали можно осуществлять различными способами.

При намагничивании электромагнитом, его необходимо подсоединять к блоку БУ, выключатель питания на блоке поставить в положение «включено», установить электромагнит на проверяемую часть детали, переключатель на панели электромагнита поставить в положение «включено», установить максимальный ток и вести намагничивание в течение 3…4 с.

Если деталь намагничивается токоведущим кабелем, то последний нужно намотать на деталь или пропустить его по центру отверстия. Штыревые концы кабеля установить в цанговые зажимы блока импульсов, а переключатель «намагничивание-размагничивание» установить в положение «намагничивание». Включить питание на блоке и 5–6 раз нажать кнопку «пуск».

В случае необходимости намагничивания детали электроконтактами их штыревые контакты следует установить в цанговые зажимы БИ, переключатель «намагничивание-размагничивание» поставить в положение «намагничивание», включить питание на блоке БИ, плотно прижать свинцовые контакты к изделию и 5–6 раз нажать кнопку на рукоятке контактов либо кнопку «пуск».

При намагничивании соленоидом проверяемая деталь помещается внутрь катушки, соленоид подключается к блоку питания. Переключатель на панели соленоида устанавливается в положение «постоянный», а на блоке БУ – в положение «намагничивание». Включается питание и регулятором «ток» устанавливается его максимальное значение. Намагничивание ведётся в течение 5…6 с включением тумблера, расположенного на панели соленоида.

Питание соленоида можно осуществлять от сети переменного напряжения 220 В. В этом случае он подключается к розетке, переключатель на панели соленоида устанавливается в положение «переменный». Длительность намагничивания 3–5 с.

Размагничивание детали осуществляется одним из следующих способов.

При размагничивании соленоидом, получающим питание от сети переменного тока, необходимо медленно удалить деталь из отверстия включённого соленоида на расстояние 1…1,5 м. При размагничивании соленоидом, подключённым к блоку управления, или электромагнитом переключатель «питание» на блоке БУ поставить в положение «включено», а переключатель «намагничивание-размагничивание» – в положение «размагничивание». Установить магнит на проверяемую деталь или деталь в отверстие соленоида таким образом, как они были установлены при намагничивании. Включить питание, рукоятку «ток» на БУ повернуть почасовой стрелке до отказа, а затем в течение 10…15 с вывести её до конца против часовой стрелки. Выключить питание.

При размагничивании электроконтактами или токоведущим кабелем, расположить их на детали так, как они располагались при намагничивании. Подключить штыревые контакты к цанговым зажимам блока импульсов. Переключатель «намагничивание-размагничивание» установить в положение «размагничивание». Включить блок на 40…50 с. Выключить питание.

 

Порядок выполнения работы

Технологический процесс контроля состоит из следующих операций:

– подготовки детали и дефектоскопа;

– намагничивания;

– нанесения магнитного порошка;

– осмотра детали и обнаружения дефектов;

– размагничивания детали.

 

Подготовка детали

 

При подготовке детали к контролю необходимо удалить с неё загрязнения, влагу, масло и т. д. Закрыть отверстия, через которые магнитная суспензия может попасть во внутренние полости изделия. В случае контроля деталей с тёмной и шероховатой поверхностью нанести на неё тонкий слой белой краски.

 

Подготовка дефектоскопа

 

Подготовить дефектоскоп к работе. Для проверки качества выявления дефекта намагнитить эталонный образец одним из способов и полить его предварительно взболтанной магнитной суспензией. По чёткости проявления трещин сделать вывод об исправности дефектоскопа и о качестве магнитной смеси. Аналогичным образом проверить все способы намагничивания. После каждой проверки эталонный образец следует размагнитить.

 

Проведение контроля

Намагнитить проверяемую деталь таким способом, который наиболее полно даёт возможность определить предполагаемые дефекты. Полить намагниченную деталь магнитной суспензией и произвести тщательный осмотр с фиксацией дефектных мест. Если дефект не обнаружен, деталь необходимо размагнитить и произвести повторную проверку, используя другой способ намагничивания.

Тщательно размагнитить деталь после контроля, так как намагниченные изделия могут длительное время притягивать к себе стальные частицы, которые особенно опасны для трущихся поверхностей.

 

Содержание отчёта

1. Описание цели работы.

2. Краткое описание используемого оборудования.

3. Порядок выполнения работы.

4. Эскиз детали с изображением местоположения дефекта.

5. Характеристика дефектов.

14.5. Контрольные вопросы

1. На чём основан метод магнитопорошковой дефектоскопии?

2. Что используется для индикации дефектов?

3. Каковы наиболее благоприятные условия обнаружения дефекта?

4. Какие виды намагничивания вам известны?

5. Какие существуют способы магнитопорошкового контроля?

6. Какие существуют способы нанесения на контролируемую деталь магнитного порошка?

7. Каково устройство дефектоскопа ПМД-70?

8. Какие дефектоскопы для магнитопорошкового контроля используются на предприятиях железнодорожного транспорта?

9. Для чего необходимо размагничивание детали после контроля?

10. Как производится размагничивание детали?

 

Рекомендуемая литература [12, 18].