Расчет продолжительности цементирования

В начале закачки цементного раствора в колонну ЦА преодолевают только гидравлические сопротивления в трубах и кольцевом пространстве. Рассмотрим возможность работы ЦА при закачке облегченного цементного раствора на III скорости (qца(3) = 0,0081 м3/с). Для этого рассчитаем гидравлические сопротивления:

Pтр =0,826 λтр ρпр L Q∑ ²10^-6/D_в⁵ =0,826•0,025•1140•3868•(2*0,0081)²10^-6/0,153⁵=0,29 МПа

Ркп=0,826*λкп*ρцр*L*Q∑^2*10^-6/(Dс-Dн)³(Dс+Dн)²=0,826•0,035•1640•3868•(2*0,0081)²10^-6/((1,12 *0,2191) - 0,168)³((1,12* 0,2191) + 0,168)² =0,62 МПа

Гидродинамическая составляющая давления на устье (примем Роб = 1 МПа):

Рдин = Ртр + Ркп + Роб =0,29 + 0,62+ 1,0 = 1,91 МПа

Это давление агрегат ЦА 320 преодолевает на III скорости при диаметре втулки 125 мм (РЦА =10 МПа). Поэтому принимаем, что закачка всего объема цементных растворов будет производиться на III скорости.

Тогда время закачки облегченного цементного раствора составит:

Тзоцр = Vоцр/ (nца*qца(3)*60) = 23,3/ (2 • 0,0081* 60) = 23,9 мин

Время закачки цементного раствора нормальной плотности:

Тзцр = Vцр/ (nца*qца(3)*60) = 10,9 / (1 • 0,0081* 60) = 22,4 мин

Общее время закачки цементных растворов составит:

Тз = Tзоцр + Tзцр = 23,9 + 22,4 = 46,3 мин

Продавка цементного раствора в затрубное пространство (закачка продавочной жидкости) обычно начинается на той же скорости работы цементировочных агрегатов, на которой производилась закачка в обсадную колонну. По мере выхода цементного раствора в затрубное пространство давление на устье скважины возрастает и приходится агрегаты переключать на пониженную скорость работы.

Определим глубину, на которую может быть закачена продавочная жидкость в обсадную колонну при работе ЦА на III скорости:

H(3)=FкпL/Fтр + Fкп + 10⁶ Fкп(Рⁱца - Рⁱдин)/g(Fтр + Fкп)(ρцр - ρр) + LFтр – Vпр/ Fтр + Fкп = 0,024*3868/0,022+0,024 +10⁶*0,024(10-1,91)/10(0,024+0,022)(1640-1140) + 3868*0,022-74,4/0,024+0,022 = 3095 м

Объем продавочной жидкости, закачиваемой на III скорости:

Vпр(3) = 0,785 Dв² H(3) = 0,785 • 0,153² • 3095 = 56,9

Примем объем продавочной жидкости, закачиваемой при посадке разделительной пробки на «стоп» кольцо равным 1,5 м³.

Тогда объем продавочной жидкости, закачиваемой на II скорости составит:

Vпр(2) = Vпр – Vпр(3) - Vстоп = 74,4 – 56,9 - 1,5 = 16 м3

Время закачки продавочной жидкости:

- на III скорости:

Тпр(3) = Vпр(3)/ (nца*qца(3)*60) = 56,9/ (10 • 0,0081* 60) = 11,7 мин

- на II скорости:

Тпр(2) = Vпр(2)/ (nца*qца(2)*60) = 16/ (10 • 0,0043* 60) = 6,2 мин

- при посадке продавочной пробки:

Тстоп=Vстоп/(qца(2)*60)= 1,5/(0,0043*60)= 5,8 мин

Общее время продавки составит:

Тпр = 11,7 + 6,2 +5,8 = 23,7 мин

Общее время цементирования эксплуатационной колонны:

Тц = Тз + Тпр+ Ттно = 46,3 + 23,7 + 10 = 80 < 0,75 • 180 = 135 мин

Следовательно, продолжительность цементирования удовлетворяет требованиям правил безопасности.

СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Наиболее широко применяются ударно-взрывные способы: пулевая и кумулятивная перфорации. При этих способах обсадная колонна и цементный камень могут разрушаться не только в интервале перфорации, но и в интервалах перемычек, отделяющих продуктивные пласты от водоносных. Следствием такого вскрытия является ускоренное обводнение скважины. Кроме того, глубина формируемых каналов невелика и сообщение пласта со скважиной неполное. При таком вскрытии не удается исправить погрешности, допущенные при первичном вскрытии и цементировании, они только усугубляются.

Указанные недостатки определили активность поиска безударных способов перфорации и устройств для их осуществления.

Методы безударного вскрытия можно подразделить на следующие: а) вскрытие, основанное на точечных способах перфорации; б) сплошное вскрытие.

Вторичное вскрытие, основанное на точечной перфорации. С позиций геологической эффективности (получение максимального дебита) преимущества имеет гидропескоструйная перфорация. Строго говоря, этот способ не является точечным, и в этом его дополнительное преимущество. Вследствие пульсации давления при нагнетании жидкости низ колонны со снарядом, который не имеет фиксирующего устройства, совершает колебания. Поэтому высоконапорная струя вырезает в колонне не отверстие, а щель небольшой длины. Эта щель обеспечивает свободный выход отраженного от преграды потока в скважину. Отсутствие стесненности струи увеличивает ее пробивную способность дополнительно к действию абразива в жидкости. Имеются промысловые данные, свидетельствующие о формировании каверн глубиной до 1 м и более при пескоструйной перфорации. После проведения перфорации обсадная колонна остается в работоспособном состоянии. Таким образом, по всем трем критериям способ удовлетворяет требованиям высокой нефтеотдачи.

Однако из-за ускоренного износа дорогостоящего промыслового оборудования и прихватоопасности при сбоях работы насосных агрегатов способ не может найти широкого применения в практике строительства скважин.

Для решения указанных проблем износа и прихватоопасности были предложены техника и технология гидравлической перфорации на базе буровых растворов без абразива [6]. Поскольку отсутствие абразива резко снижало пробивную способность струи, разработана конструкция специального фиксирующего устройства в сборке перфоратора. Это устройство позволяло осуществлять точечную перфорацию и на этой основе производить резку колонны струями бурового раствора без абразива.

Применение технологии на месторождениях ПО «Ноябрьскнефтегаз» показало недостатки точечной гидравлической перфорации. При этом способе практически невозможно сформировать глубокие перфорационные каналы. В условиях высоких гидростатических давлений столба промывочной жидкости, вследствие гашения кавитационных явлений, диаметр прорезаемых в колонне отверстий лишь незначительно (в 2-3 раза) больше диаметра струи. Это создает сильную стесненность высоконапорной струе и ее пробивная способность уменьшается кратно. Этот эффект достаточно полно исследован [4, 5, 10 и др.], и фактор стесненности струи обоснованно отнесен к числу доминирующих. В условиях стесненности струи не происходит существенного увеличения глубины канала по мере роста перепада давления в насадках. Поэтому при точечной перфорации эффективность гидромониторного разрушения ослаблена. Пробивная способность струи кратно (в 2-4 раза) меньше по сравнению с условиями свободного выхода отраженного потока.

Наиболее широко точечная перфорация применяется на базе сверлящих устройств, спускаемых в скважину на кабеле. Глубина создаваемых каналов - 55 и 70 мм. Разрабатывается новый тип сверлящего перфоратора на глубину канала 120 мм [7].

При таком вскрытии продуктивный пласт остается закрытым цементным кольцом (за исключением точки вскрытия), а углубления в пласт для преодоления закольматированной зоны практически нет.

Принципиально возможно увеличить глубину сверления, хотя это и потребует дополнительно усложнить и без того достаточно сложные и дорогостоящие скважинные устройства. Однако это не освободит пласт от цементного кольца и сообщение пласта со скважиной останется неполным.

Известны устройства для статического вдавливания резцов в колонну, формирующих в ней короткие щели. Устройства спускаются в скважину на трубах, но по характеру вскрытия способ принципиально не отличается от сверлящей перфорации с малым углублением.

При всех способах точечной перфорации для получения новых отверстий или щелей необходимо отключить насосы, перейти на новую точку и возобновить процесс резки. Это требует много времени, а место новой резки трудно проконтролировать.

В целях получения глубоких перфорационных каналов известна идея соединить сверлящую перфорацию с гидравлической [9]. На первом этапе – сверление колонны снарядом, спускаемым на кабеле. На втором этапе с помощью гидромониторного снаряда, спускаемого на трубах, планируется соединить отверстие насадок с отверстием в колонне по косвенным признакам: изменению давления и расхода нагнетаемой жидкости. Далее предполагается формировать глубокий канал. Не рассматривая вопроса сложности и длительности этих технологических операций, особенно в условиях пульсации давлений, отметим, что поставленная цель принципиально недостижима. Дело в том, что цементное кольцо закрывает путь для выхода жидкости в скважину через соседние отверстия, а возможность выхода жидкости в месте контакта насадки с колонной стеснена еще больше, чем при обычной гидравлической перфорации [6].

Все методы вторичного вскрытия, основанные на точечной перфорации, удовлетворяют требованиям критерия А: колонна остается в работоспособном состоянии, а вскрытие происходит в «щадящем» режиме, без значительных динамических нагрузок. Что касается освобождения пласта от цементного камня и создания глубоких каналов, то по этим критериям технологии явно неудовлетворительны.

Сплошное вскрытие. Применяются две технологии такого вскрытия.

Вскрытие продуктивного пласта с помощью трубореза, спускаемого на колонне бурильных труб. В последующем выфрезерованный участок перекрывается специальным перфорированным заменителем обсадной колонны или ствол остается открытым. При этом следует иметь в виду, что смыкание ствола от действия горизонтальной составляющей горного давления является вопросом времени.

Для большинства пластичных и малопрочных пород продуктивных пластов время смыкания невелико. Кроме того, по этой технологии не создаются глубокие каналы для преодоления закольматированной зоны.

Вскрытие продуктивного пласта с помощью щелевой перфорации [12]. По этой технологии накатным диском формируют длинные щели в колонне, которые обеспечивают вскрытие пласта по всей толщине и возможность удаления цементного камня по всей поверхности пласта. Наконец, имеется возможность (в отличие от точечной перфорации) формировать глубокие каналы высоконапорными струями жидкости, так как имеется свободный выход отраженного от преграды потока в скважину через длинную щель. Технология сравнительно проста и осуществляется с помощью надежно работающих устройств. Недостаток технологии в одном. Накатанная в колонне длинная щель не способна противостоять горному давлению, составляющему десятки МПа. Как следствие этого геологический эффект от применения технологии кратковремен, а нарушенная крепь скважины остается.

Итак, технология вскрытия с помощью трубореза удовлетворяет критериям А и В (в случае установки заменителя обсадной колонны), но недостаточна по критерию С. Щелевая перфорация удовлетворяет критериям В и С, но неудовлетворительна по критерию сохранности колонны.

С учетом изложенных выше обстоятельств были разработаны новые технологии.

Вторичное вскрытие, основанное на глубокой гидравлической перфорации [11]. Технология основывается на результатах комплекса теоретических и экспериментальных исследований разрушения горных пород струями и опыте гидроперфорации на базе буровых растворов без абразива [10].

Сущность технологии состоит в преодолении фактора влияния стесненности струи на ее пробивную способность. Для этой цели гидромониторное разрушение осуществляется не через колонну, а непосредственно в открытый ствол скважины, после удаления участка колонны труборезом. Это позволяет увеличить глубину канала в 2-4 раза при равных давлениях жидкости.

Применяется также технологический прием, когда за счет поэтапного формирования двух соседних каналов существенно увеличивается глубина второго канала. Дело в том, что при большой глубине канала фактор стесненности струи проявляется и при отсутствии участка обсадной колонны. Объясняется это тем, что диаметр перфорационных каналов только в 4-6 раз больше диаметра струи и при большой глубине канала сопротивление струе значительное. Как известно, по мере углубления канала скорость разрушения интенсивно снижается. Поэтому за первые 20-30 % от общего времени резки формируется первый канал почти предельной глубины. После этого режим прокачивания жидкости изменяется. Давление кратковременно снижается и вновь восстанавливается. От этих действий колонна деформируется и насадка занимает новое положение относительно ствола скважины, вблизи первого канала. При формировании второго канала на некоторой глубине отраженный поток прорывается в первый канал. Сопротивление струе ослабевает и глубина второго канала возрастает почти вдвое по сравнению с первым.

Как известно, прочность пород, слагающих продуктивные пласты, сравнительно невелика. В направлении действия струи (продольно напластованию) прочность еще меньше. Для пород такой прочности за технологически приемлемое время резки (не более 1 ч) и при давлениях, которые обеспечивает применяемое оборудование (насосные агрегаты, трубы, вертлюги и т.п.), высоконапорные струи бурового раствора без абразива, истекающие из насадок с площадью истечения не менее 0,5 см ², способны сформировать каналы глубиной до 1 м и более при использовании изложенной выше поэтапной технологии вскрытия.

Для проведения перфорации используются различные гидромониторные насадки: круглые, квадратные, щелевые. Квадратные и щелевые насадки имеют меньший коэффициент расхода по сравнению с круглыми. Однако этот недостаток компенсируется тем, что они практически не забиваются твердыми частицами и окалиной, имеющимися в прокачиваемой жидкости, и поэтому не требуется установка фильтров в рабочий инструмент. В то же время для насадок любой формы, применяемых в перфораторах, особые требования предъявляются к их дальнобойности, которая в свою очередь существенно зависит от компактности струи. Поэтому при использовании щелевых насадок отношение длины щели к ее ширине не должно превышать определенной величины. Другое требование связано с ориентацией щели. Перфорационный канал должен максимальное время сохранять свою форму и не смыкаться от действия горного давления. Для достижения этой цели щель должна быть ориентирована вертикально.

В зависимости от типа коллектора применяется буровой раствор, обработанный гидрофобизирующими и ингибирующими присадками, или нефть – вода. В последнем случае скорость истечения струи из насадок должна быть увеличена на 5-10 м/с по сравнению с условиями перфорации раствором.

Раздельное выполнение фрезерования участка колонны и гидравлической перфорации требует двух спускоподъемных операций рабочего инструмента. В этом очевидный недостаток технологии. Поэтому разработана конструкция перфоратора, позволяющая за один спуск-подъем инструмента производить фрезерование колонны и перфорацию.

Корпус такого перфоратора оснащен гидромониторными насадками и соединен с корпусом трубореза. Это устройство спускается в скважину на трубах. На заданной глубине включаются насосный агрегат и вращение колонны труб. Под действием прокачиваемой жидкости выдвижные режущие элементы фрезеруют участок обсадной колонны и разрушают частично цементный камень. Оставшаяся часть цементного камня удаляется высоконапорными струями, истекающими из насадок.

После завершения процесса фрезерования колонны с устья скважины через специальное устройство оперативно сбрасывается шар, который отсекает поток жидкости от трубореза и направляет весь поток через насадки. Давление жидкости повышается и начинается процесс гидравлической перфорации по указанной выше поэтапной технологии формирования двух соседних каналов.

После завершения процесса перфорации сбрасывается шар, который перекрывает отверстие в поршне. Давлением жидкости этот поршень перемещается вниз и открываются окна, через которые жидкость из колонны труб сливается в скважину при подъеме инструмента.

Вторичное вскрытие, основанное на многощелевой перфорации. Сущность технологии состоит в том, чтобы обеспечить вскрытие всей толщины продуктивного пласта (подобно щелевой перфорации или вскрытию пласта труборезом), но при этом сохранить обсадную колонну как надежную крепь скважины. Указанный эффект достигается тем, что в технологически приемлемое время в колонне создаются десятки и сотни щелей малой длины с перемычками между ними, которые образуют прочный каркас.

Технологический процесс по осуществлению многощелевой перфорации (по аналогии с точечной перфорацией назовем ее «пунктирной») имеет внешнее сходство с щелевой перфорацией. Так же производится накатка выдвижным элементом при его продольном перемещении, но взамен сплошного разрыва колонны диск, армированный зубками, посредством нескольких возвратно-поступательных перемещений выдавливает в стенке колонны щели с перемычками. Размер перемычек определяется шагом между зубками и их шириной.

Форма зубков и режим нагружения таковы, что уже при первом перемещении устройства по трубе остаются достаточно глубокие следы вдавливания. Эти следы становятся направлением для удержания ролика от возможных смещений в продольном и радиальном направлениях при возвратном и всех последующих перемещениях устройства и перекатывании устройства под нагрузкой. Устройство перемещается с минимальной скоростью, плавно, без рывков.

При перекатывании ролика по сформированной «колее» высоконапорная струя вымывает цементный камень. При необходимости можно сделать 2, 3 и более перфорационных пунктирных рядов в пределах требуемой устойчивости колонны.

Таким образом, вторичное вскрытие на базе многощелевой перфорации удовлетворяет требованиям всех критериев, определяющих высокий уровень нефтеотдачи. Пласт вскрывается полностью подобно вскрытию труборезом или щелевой перфорации, но колонна не разрушается. Геологический эффект от применения (поскольку колонна работоспособна) длительный, подобно сверлящему, гидравлическому, гидропескоструйному и любым другим точечным способам, но сам эффект за счет большего количества отверстий и наличия глубоких каналов в породе – более значительный.

Реализация многощелевой (пунктирной) перфорации принципиально возможна посредством реконструкции любого из известных щелевых перфораторов. Для этого необходимы специальное режущее устройство и гидромониторный узел.

По геологической эффективности вторичное вскрытие на базе многощелевой перфорации принципиально не отличается от глубокой гидравлической перфорации. Однако реализация его значительно проще: не требуются бурильный инструмент, труборез и отсутствуют заботы об устойчивости ствола.

Перспективы ввода в промышленную разработку многочисленных открытых месторождений нефти с малопродуктивными пластами связаны, главным образом, с широким внедрением методов глубокого вскрытия пластов, о чем подробнее в [13]. Причем отмечается, что чем ниже качество первичного вскрытия, тем выше эффект от применения более совершенных методов вторичного вскрытия. Поэтому существующая технология бурения скважин, регламентирующая значительные репрессии на пласт, дополнительно повышает актуальность работ по совершенствованию техники и технологии вторичного вскрытия.

 

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

По уровню отрицательного воздействия на окружающую природную среду нефтегазодобывающее производство занимает одно из первых мест среди отраслей промышленности и это влияние обусловлено его особенностями. Оно загрязняет практически все сферы окружающей среды — атмосферу, гидросферу, причём не только поверхностные, но и подземные воды.

Первой характерной особенностью нефтегазодобывающего производства является повышенная опасность его продукции, т.е. добываемого флюида — нефти, газа, высокоминерализованных и термальных вод и др. Эта продукция пожароопасна, для всех живых организмов прежде всего по химическому составу.

Второй особенностью нефтегазодобывающего производства является то, что оно способно вызывать глубокие преобразования природных объектов земной коры на больших глубинах— до 10 – 12 тыс. м. В процессе нефтегазодобычи осуществляются широкомасштабные и весьма существенные воздействия на пласты (нефтяные, газовые, водоносные и др.)..

Третьей особенностью нефтегазодобывающего производства является то, что практически все его объекты, применяемые материалы, оборудование, техника являются источником повышенной опасности. Сюда же относится весь транспорт и спецтехника — автомобильная, тракторная, авиа и т.п. Опасны трубопроводы с жидкостями и газами под высоким давлением, все электролинии, токсичны многие химреагенты и материалы. Могут поступать из скважины и выделяться из раствора такие высокотоксичные газы, как, к примеру, сероводород; являются экологически опасными факелы, в которых сжигается неиспользуемый попутный нефтяной газ.Во избежание ущерба от этих опасных объектов, продуктов, материалов система сбора и транспорта нефти и газа должна быть герметизирована. Однако аварии на указанных объектах приводят к очень тяжёлым экологическим последствиям. Так, порывы нефтепроводов загрязняют земли, почвы, воды.

Четвёртой особенностью нефтегазодобывающего производства является то, что для его объектов необходимо изымать из сельскохозяйственного, лесохозяйственного или иного пользования соответствующие участки земли. Иными словами, нефтегазодобывающее производство требует отвода больших участков земли (нередко на высокопродуктивных угодьях).

Пятой особенностью нефтегазодобывающего производства является огромное количество транспортных средств, особенно автотракторной техники. Вся эта техника —автомобильная, тракторная, речные и морские суда, авиатехника, двигатели внутреннего сгорания в приводах буровых установок и т.д. так или иначе загрязняют окружающую среду: атмосферу—выхлопными газами, воды и почвы— нефтепродуктами (дизельным топливом и маслами). Характер воздействия на экологию обусловлен, в частности, и тем, что все технологические процессы нефтегазодобываюшего производства — разведка, бурение, добыча,переработка, транспорт— оказывают отрицательное влияние на окружающую среду.

Практика показывает, что потери продуктивных земель в процессе разведки и освоенияместорождений нефти неизбежны, а возврат их в хозяйственное использование зависит от местоположения района работ и технических возможностей производственной организации. Для оценки эффективности восстановления земель используется коэффициент рекультивации, отражающий отношение рекультивируемых земель к общему количеству изъятых из оборота площадей. Для районов Украины, Прибалтики, Молдавии и Закавказья его величина достаточно высока и находится в пределах 0.6 – 0.9. Наиболее низкие значения этого коэффициента (0.2 – 0.3) отмечаются при разведке и эксплуатации нефтяных месторождений Сибири и севера Европейской территории России. Для предотвращения и устранения последствий негативного воздействия техногенных факторов на почвенно-растительный покров применяются мероприятия:

1.Регламентирование путей передвижения транспортных средств.

2.Улучшение техники и технологии очистки сточных вод.

3.Складирование и захоронение отходов бурения.

4.Проведение рекультивационных работ

Важным направлением при охране земель является бурение скважин кустовым методом. При этом снижаются удельные капитальные вложения на каждую скважину, сокращается норма земельного отвода и уменьшается протяженность коммуникаций. Одновременно ограничивается циркуляция пластовых вод при их сборе в систему ППД, что благоприятно влияет на состояние окружающей среды.

Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

 

Основными загрязнителями воздушной среды являются выхлопные газы транспортных средств, спецтехникии тракторнойтехники, пары ГСМ.

Вредными веществами, выделяемыми в процессе строительства скважин, являются углеводороды, диоксид серы, оксиды азота, оксид углерода, акролеин, формальдегид» 6енз(а)пирен, сажа, пыль, хлориды солей. В процессе вскрытия сероводородсодержащихпластов может выделяться сероводород.

Предельно допустимые среднесуточные концентрации вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу в процессе строительства скважин:

- взвешенные вещества - 0,115мг/м

- оксид углерода - 3 мг/м

- диоксид азота - 0,04 мг/м

- формальдегид - 0,03 мг/м³

- сажа - 0,05 мг/м³

- хлор - 0,03 мг/м³

Для предупреждения загрязнения атмосферного воздуха должны выполняться след)тощие мероприятия:

-емкости с ГСМ закрываютсяи оборудуются дыхательными клапанами;

-химические реагенты, глинопорошки и утяжелители, другие сыпучие материалы транспортируют в контейнерах;

- продукты освоения скважины, нефть и технические жидкости, собирают в специальную емкость с последующим вывозом, а газ сжигается на специально оборудованной факельной установке с высотой ствола не менее 10м.

ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Согласно статьи 2 Федерального закона № 116-ФЗ от 21.07.97г. “Участок ведения буровых работ” – буровая площадка (кустовая или одиночная) с установленной и работающей на ней стационарной или передвижной установкой для бурения и освоения скважины является опасным производственным объектом (Приложение 1 Федерального закона, пп.№1,2,3,5),так как относится к категории производственных объектов, на которых получаются, используются, образуются, хранятся, транспортируются, уничтожаются опасные вещества в количествах, превышающих предельные:

- воспламеняющиеся вещества – газы, которые при нормальном давлении и в смеси с воздухом становятся воспламеняющимися и температура кипения которых при нормальном давлении составляет 20 градусов Цельсия или ниже;

- горючие вещества – жидкости, газы, пыли, способные самовозгораться, а также возгораться от источника зажигания и самостоятельно гореть после его удаления;

- взрывчатые вещества – вещества, которые при определенных видах внешнего воздействия способны на очень быстрое самораспространяющееся химическое превращение с выделением тепла и образованием газов;

- используется оборудование, работающее под давлением более 0,07 мегапаскаля или при температуре нагрева воды более 115 градусов Цельсия;

- используются стационарно установленные грузоподъемные механизмы;

- ведутся горные работы в подземных условиях.

Характеристики пожаровзрывоопасных веществ, используемых для работы

оборудования, находящихся на буровой площадке, а также образующихся при аварийных ситуациях, приведены в таблице 8.1 книги 4 “Перечень мероприятий по обеспечению пожарной безопасности”, показатели токсичности химреагентов и материалов, используемых при строительстве скважин, приведены в табл. 3.3.2 книги 2 «Перечень мероприятий по охране окружающей среды».

Согласно статьи 9 Федерального Закона № 116-ФЗ предъявляются следующие требования промышленной безопасности к эксплуатации опасного производственного объекта:

Организация, эксплуатирующая опасный производственный объект, обязана:

- соблюдать положения Федерального Закона, других федеральных законов и иных нормативных правовых актов Российской Федерации, а также нормативных технических документов в области промышленной безопасности;

- иметь лицензию на осуществление конкретного вида деятельности в области промышленной безопасности, подлежащего лицензированию в соответствии с законодательством Российской Федерации;

- обеспечивать укомплектованность штата работников опасного производственного объекта в соответствии с установленными требованиями;

- допускать к работе на опасном производственном объекте лиц, удовлетворяющих соответствующим квалификационным требованиям и не имеющих медицинских противопоказаний к указанной работе;

- обеспечивать проведение подготовки и аттестации работников в области

промышленной безопасности;

- иметь на опасном производственном объекте нормативные правовые акты и

нормативные технические документы, устанавливающие правила ведения работ на опасном производственном объекте;

- организовывать и осуществлять производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности;

- обеспечивать наличие и функционирование необходимых приборов и систем контроля за производственными процессами в соответствии с установленными требованиями;

- обеспечивать проведение экспертизы промышленной безопасности зданий, а также проводить диагностику, испытания, освидетельствование сооружений и технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, в установленные сроки и по предъявляемому в установленном порядке предписанию федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности, или его территориального органа;

- предотвращать проникновение на опасный производственный объект посторонних лиц;

- обеспечивать выполнение требований промышленной безопасности к хранению опасных веществ;

- разрабатывать декларацию промышленной безопасности;

- заключать договор страхования риска ответственности за причинение вреда при эксплуатации опасного производственного объекта;

- выполнять распоряжения и предписания федерального органа исполнительной власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности, его территориальных органов и должностных лиц, отдаваемые ими в соответствии с полномочиями;

- приостанавливать эксплуатацию опасного производственного объекта

самостоятельно или по предписанию федерального органа исполнительной

власти, специально уполномоченного в области промышленной безопасности, его территориальных органов и должностных лиц в случае аварии или инцидента на опасном производственном объекте, а также в случае обнаружения вновь открывшихся обстоятельств, влияющих на промышленную безопасность;

- осуществлять мероприятия по локализации и ликвидации последствий аварий на опасном производственном объекте, оказывать содействие государственным органам в расследовании причин аварии;

- принимать участие в техническом расследовании причин аварии на опасном

производственном объекте, принимать меры по устранению указанных причин и профилактике подобных аварий;

- анализировать причины возникновения инцидента на опасном производственном объекте, принимать меры по устранению указанных причин и профилактике подобных инцидентов;

- своевременно информировать в установленном порядке федеральный орган

исполнительной власти, специально уполномоченный в области промышленной безопасности, его территориальные органы, а также иные органы государственной власти, органы местного самоуправления и население об аварии на опасном производственном объекте;

- принимать меры по защите жизни и здоровья работников в случае аварии на

опасном производственном объекте;

- вести учет аварий и инцидентов на опасном производственном объекте;

- представлять в федеральный орган исполнительной власти, специально

уполномоченный в области промышленной безопасности, или в его территориальный орган информацию о количестве аварий и инцидентов, причинах их возникновения и принятых мерах.

Работники опасного производственного объекта обязаны:

- соблюдать требования нормативных правовых актов и нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ на опасном производственном объекте и порядок действий в случае аварии или инцидента на опасном производственном объекте;

- проходить подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности;

- незамедлительно ставить в известность своего непосредственного руководителя или в установленном порядке других должностных лиц об аварии или инциденте на опасном производственном объекте;

- в установленном порядке приостанавливать работу в случае аварии или инцидента на опасном производственном объекте;

- в установленном порядке участвовать в проведении работ по локализации

аварии на опасном производственном объекте.

Согласно РД 03-484-02 [«Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических средств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах», утвержденное 09.07.2002г. Госгортехнадзором Росси, №43], по достижении срока эксплуатации, установленного в нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации, стандартах, правилах безопасности, дальнейшая эксплуатация технического устройства, оборудования и сооружения без проведения работ по продлению срока безопасной эксплуатации не допускается.

Порядок продления сроков безопасной эксплуатации технических устройств,

оборудования и сооружений, находящихся в эксплуатации, включает следующие основные этапы:

- установление необходимости проведения работ по продлению сроков безопасной эксплуатации (п.п.5,8 РД 03-484-02);

- подачу и рассмотрение заявки на проведение работ по продлению срока

эксплуатации и прилагаемых к ней документов;

- разработку, согласование и утверждение программы работ;

- проведение работ, предусмотренных программой, анализ полученной

информации и результатов, выработку технического решения о возможности

продления, разработку частных и итогового заключений по результатам выполненных работ;

- подготовку, согласование и утверждение решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений и, при необходимости, плана корректирующих мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на продляемый период;

- принятие решения о дальнейшей эксплуатации (или прекращении эксплуатации);

- проведение заявителем корректирующих мероприятий, предусмотренных

решением о возможности продления срока безопасной эксплуатации оборудования и сооружений;

- контроль за выполнением корректирующих мероприятий.

Работы по определению возможности продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений проводятся:

- по заявке заказчика при выработке техническим устройством, оборудованием, сооружением нормативного срока эксплуатации;

- по требованию Ростехнадзора России или его территориального органа,

предъявляемому в установленном порядке.

Работы по определению возможности продления сроков безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений выполняют экспертные организации.

При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные

лаборатории, персонал) некоторые работы по контролю технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений по согласованию с экспертной организацией могут выполняться эксплуатирующей организацией, что должно быть отражено в программе работ по продлению срока безопасной эксплуатации.

Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации технического устройства, оборудования и сооружения (заключение экспертизы промышленной безопасности) подписывается руководителем экспертной организации и утверждается в порядке, установленном Госгортехнадзором России (п.4 ст.13 Федерального закона от 21 июля 1997 года № 116-ФЗ “О промышленной безопасности опасных производственных объектов”, “Правила проведения экспертизы промышленной безопасности” [ПБ 03-246-98], утвержденные постановлением Правительства РФ от 6.11.98, №64).

Решение о продолжении эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений в пределах продления сроков эксплуатации, их замене, ремонте или снижении рабочих параметров принимается руководителем эксплуатирующей организации. Решение не должно противоречить выводам экспертизы (итогового заключения).

Согласно статьи 10 Федерального закона 116-ФЗ, в целях обеспечения

готовности к де