Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
В. И. Ходосевич, Г. А. Радишевский, А. В. Кузьмицкий↑ Стр 1 из 6Следующая ⇒ Содержание книги
Поиск на нашем сайте
В. И. Ходосевич, Г. А. Радишевский, А. В. Кузьмицкий
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МАШИНЫ Учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта студентами по специальностям: 1-74 06 01 Техническое обеспечение процессов сельскохозяйственного производства, 1-36 12 01 Проектирование и производство сельскохозяйственной техники
Минск БГАТУ УДК 631.3(07) ББК 40.72я7 Х69
Рекомендовано научно-методическим советом агромеханического факультета БГАТУ. Протокол № 17 от 22 июня 2009 г.
Рецензенты: зав лабораторией почвообработки и посева РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства», кандидат технических наук И. М. Лабоцкий; доцент кафедры эксплуатации машинно-тракторного парка БГАТУ, кандидат технических наук В. Д. Лабодаев
УДК 631.3(07) ББК 40.72я7
ISBN 978-985-519-256-6 © БГАТУ, 2010 СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Претворение в жизнь Программы возрождения и развития села требует глубокого анализа состояния дел в сельском хозяйстве, обоснованного выбора направлений, обеспечивающих его динамичное социально-экономическое развитие на базе структурного реформирования, разработки новой технологической и технической основы производства. Наиболее существенной особенностью технического обеспечения процессов сельскохозяйственного производства в настоящее время является дефицит материально-энергетических средств. Этот фактор, требующий неотложного реагирования агроинженерной науки и практики, вызывает необходимость поиска приоритетных направлений, освоения ресурсосберегающих технологий, создания и использования в агропромышленном комплексе новых конкурентоспособных машин с высокими техническими характеристиками. Дальнейшее совершенствование и техническое переоснащение отрасли требует более качественной профессиональной подготовки инженерно-технических специалистов для села. Современный инженер-механик должен не только хорошо знать устройство и процесс работы машин и оборудования, но также обладать определенными технологическим и экономическим багажом и видением перспективы применения новой техники для снижения затрат ресурсов и себестоимости продукции. Учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта предназначено для студентов агроинженерного факультета и учащихся колледжей инженерных специальностей. С его помощью студенты и учащиеся смогут обосновать в курсовом проекте технические и технологические параметры зерноуборочного комбайна, обеспечивающие повышение производительности труда, снижение себестоимости единицы продукции и снижение потерь. Для выполнения этих требований курсовой проект должен быть выполнен на базе использования прогрессивных энергосберегающих технологий и средств механизации, передовой организации производства и современных достижений науки и практики. Цель курсового проекта – обоснование технологических параметров и определение производительности рабочих органов зерноуборочного комбайна в зависимости от условий работы. Оформление учебно-методического пособия по выполнению курсового проекта выполнено в соответствии с требованиями ГОСТ 2.105–95 [1].
УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА Курсовой проект является самостоятельной работой студента и завершает изучение дисциплины «Сельскохозяйственные машины». Учебно-методическое пособие предусматривает возможность выполнения курсового проекта по исходным данным по одной из 4 марок зерноуборочных комбайнов: «ДОН-1200», «ДОН-1500», КЗС-7(10) и «ЛИДА-1300». Задачей курсового проекта является определение пропускной способности, рабочей скорости и производительности зерноуборочного комбайна, определение основных регулировочных параметров в зависимости от урожайности, состояния хлебной массы и условий работы. Курсовая работа выполняется для конкретной марки комбайна в соответствии с заданием на курсовое проектирование (приложение А). Объем графической части проекта 2…3 листа формата А1 и 25–35 страниц печатного текста расчетно-пояснительной записки. Структурная схема технологического процесса комбайна (структурно-технологическая модель) должна включать заданные и вычисленные конструктивные и регулировочные параметры рабочих органов (рисунок 1.1). На технологической схеме комбайна необходимо обозначить в масштабе основные рабочие органы (рисунок 1.2). Курсовой проект оформляется в соответствии с ГОСТ 2.105–95 [1] и стандартом предприятия.
Рисунок 1.1 – Структурная схема технологического процесса работы зерноуборочного комбайна: М – мотовило; РА – режущий аппарат; Ж – жатка; МА – молотильный аппарат; ∑р– общие потери зерна
Рисунок 1.2 – Схема технологического процесса зерноуборочного комбайна КЗС–7: 1 – шнек поворотный выгрузной; 2 – шнек загрузной зерновой; 3 – элеватор зерновой; 23 – шнек горизонтальный ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА
Хлебная масса с поля поступает на рабочие органы зерноуборочного комбайна, которые должны быть согласованы между собой по производительности. Однако изменение условий уборки (влажности, урожайности, соотношения зерна и соломы и др.) неодинаково влияет на производительность каждого рабочего органа (мотовила, режущего аппарата, молотильного аппарата, соломотряса, очистки и др.), поэтому их работу необходимо согласовать при соблюдении агротехнических требований. Ежесекундно на рабочие органы жатки поступает хлебная масса q (секундная подача, кг/с), которая передается в молотильный аппарат (МА). За счет удара бичей барабана и протаскивания массы в зазор между барабаном и подбарабаньем происходит обмолот зерна и первый этап разделения хлебной массы на мелкий ворох q' мв (просеваемый через решетку подбарабанья) и грубый ворох q' гв (солома, полова и непросеянное через подбарабанье зерно). Грубый ворох поступает на очистку (Оч), а грубый – на соломотряс (С). Соломотряс выделяет из соломы (грубого вороха) мелкий ворох q'' мв и направляет его на очистку (рисунок 1.1). На очистку поступает q мв = q' мв + q'' мв. (2.1) На очистке из мелкого вороха выделяется зерно (q з), которое поступает в бункер. Чистота зерна поступающего в бункер с очистки согласно агротребованиям должна быть не менее 95 %. При выполнении технологического процесса часть зерна теряется. Суммарные потери ∑p = p ж+ p с + p о, (2.2) где ∑ p – суммарные потери при выполнении технологического процесса; p ж – потери за жаткой (p ж ≤ 1 %); p с – потери за соломотрясом (p с ≤ 0,5 %); p о – потери за очисткой (p о ≤ 0,3 %). Суммарные потери за комбайном не должны превышать согласно агротребованиям 1,5 %. Структурно-технологическая схема рабочего процесса зерноуборочного комбайна выполняется с учетом основных параметров рабочих органов в соответствии с исходными данными и расчетами. Основные параметры рабочих органов приводятся в расчетно-пояснительной записке и графической части курсового проекта. Из рабочих органов зерноуборочного комбайна наиболее производительными являются мотовило и режущий аппарат, а пропускная способность (секундная подача) и, следовательно, производительность молотильного аппарата зависят от параметров и режимов работы соломотряса и очистки. Если один из этих рабочих органов будет перегружен, то технологический процесс комбайном не будет выполняться в соответствии с агротехническими показателями (рисунок 2.1). Рисунок 2.1 – Алгоритм расчета производительности зерноуборочного комбайна для заданных условий уборки
Целью анализа показателей выполнения технологического процесса комбайном является определение пропускной способности рабочих органов при допустимых потерях. Наименьшая [ q ]ф min из них определяет рабочую скорость и производительность комбайна. Алгоритм расчета рабочей скорости и производительности зерноуборочного комбайна приведен на рисунке 2.1.
ПРОПУСКНАЯ СПОСОБНОСТЬ МОЛОТИЛЬНОГО АППАРАТА Работа молотильного аппарата определяется пропускной способностью, условиями уборки, урожайностью и состоянием убираемой культуры. При аттестации зерноуборочных комбайнов указывают номинальную пропускную способность молотилки q н, соответствующую уборке прямостоящей пшеницы продовольственного или фуражного назначения со следующими показателями: влажность 15…18 %, масса 1000 зерен – не менее 40 г, длина срезанных стеблей 0,70…0,90 м, коэффициент соломистости хлебной массы βо = 0,60 и засоренность не более 1%. Номинальная пропускная способность q н молотильного аппарата зерноуборочных комбайнов составляет для «ДОН-1200» – 6…7 кг/с, «ДОН-1500» – 8…10 кг/с, КЗС-7 – 7…8 кг/с, «ЛИДА-1300» – 7,5…8,4 кг/c. Абсолютная влажность хлебной массы при уборке находится в пределах w = 14…26 % (нормативная – 14…15 %, средняя – 16…17 %, высокая – 18…26 %). По высоте хлебостой подразделяют на нормальный (L ср = 0,4…0,8 м), короткостебельный (L ср ≤ 0,4 м) и длинностебельный (L ср ≥ 0,8 м). Отношение незерновой части урожая к общему количеству хлебной массы оценивается коэффициентом соломистости β = m c / (m з + m c), (3.1) где m с –– масса незерновой части срезанных стеблей; m з –– масса зерна. Коэффициент соломистости β убираемых культур изменяется в широких пределах: больше для длинностебельных малоурожайных и меньше для короткостебельных высокоурожайных культур. Среднее значение β для пшеницы составляет 0,5–0,6; ржи – 0,65–0,75; ячменя и овса – 0,48–0,52. Содержание зерна в хлебной массе оценивается коэффициентом δ = m з / (m з + m с). (3.2) Коэффициенты между собой связаны зависимостью δ = 1 – β. (3.3) В условиях, отличных от номинальных, фактическая пропускная способность q ф молотильного аппарата зависит от соотношения зерна и незерновой части хлебной массы. Характер изменения фактической подачи q ф от величины d представлен на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 – Характер зависимости фактической подачи хлебной массы от содержания зерна
С увеличением содержания зерна в хлебной массе фактическая подача q ф увеличивается, и наоборот. Когда δо = δ, то q н и q ф равны. При δ > δо фактическая q ф подача превышает номинальную. Фактическая подача q ф зависит также от вида, засоренности, влажности культуры и других показателей. Влияние указанных факторов учитывается коэффициентом σ использования номинальной пропускной способности. С увеличением засоренности и влажности (w ≥ 20%) хлебной массы его величина уменьшается. В зависимости от урожайности численное значение коэффициента σ изменяется от 0,25 до 1,5 (для пшеницы σ = 0,5 при урожайности 19,0 ц/га, σ = 1,0 – при 39,6 ц/га и σ = 1,5 – при 79,2 ц/га). Чем больше масса 1000 зерен, тем выше значения σ.
Фактическая пропускная способность молотильного аппарата зависит от следующих входных параметров: – убираемая культура; – марка зерноуборочного комбайна; Qз – урожайность зерна, ц/га; M * – число бичей молотильного барабана, шт.; L б* – длина молотильного барабана, м; q 0 – допустимая удельная нагрузка на единицу длины бича, кг/м·с; β – коэффициент соломистости хлебной массы; β0 – эталонное значение коэффициента соломистости (при проектировании молотилок зерноуборочных комбайнов и оценке их работы принимают β0 = 0,60); σ – коэффициент использования пропускной способности комбайна; w – абсолютная влажность хлебной массы, %; ε – коэффициент сепарации зерна декой; ψ – коэффициент засоренности (ψ = m м / m в – отношение массы мякины к массе вороха, поступающего на очистку, ψ = 0,11…0,18); * – отмеченные звездочкой значения выбираются из технических характеристик зерноуборочных комбайнов (таблица 2). Допустимая подача хлебной массы в молотильный аппарат при номинальной пропускной способности комбайна и эталонной соломистости
[ q ] = q 0 M L б , кг/с. (3.4) [q] = 0,6∙10∙1,484 = 9,05 кг/с При влажности 14…20 % допустимая удельная нагрузка q o на единицу длины бича барабана для комбайнов «ДОН», КЗС-7, «ЛИДА-1300» составляет 0,60…0,70 кг/м×с. Меньшие значения принимаются для длинностебельного хлебостоя, большие – для короткостебельного. При выборе значения q о необходимо учитывать урожайность, соломистость и влажность. Большие значения q о следует принимать при меньших значениях коэффициента β (большем содержании зерна δ в хлебной массе) и абсолютной w влажности. При этом следует учитывать, что рожь и пшеница обмолачиваются легче, ячмень – более трудно. Если при уборке в молотильный аппарат хлебная масса поступает с показателями, отличными от эталонных, то фактическая пропускная способность молотильного аппарата
[ q ма]ф = [ q ] (1– ψ) σ β / β0, кг/с. (3.5) [ q ма]ф = [9,05] (1– 0,15)∙0,76∙0,7/0,60 = 6,8 кг/с. Полученное расчетным путем значение фактической пропускной способности молотильного аппарата необходимо увязывать с пропускной способностью соломотряса и очистки и выбрать наименьшую из них. И ОЧИСТКИ Соломотряс предназначен для выделения зерна из поступающего на его грубого вороха, а система очистки – из мелкого вороха. В комбайнах с классической схемой молотильно-сепарирующего устройства наиболее распространены клавишные соломотрясы. Они подбрасывают, вспушивают и растаскивают ворох, а также транспортируют солому к соломонабивателю или измельчителю. Клавишные соломотрясы имеют четыре или пять клавиш. Корпус клавиши шарнирно соединен с двумя коленчатыми валами одинакового радиуса колен r c. Валы и клавиши образуют четырехзвенный параллелограмный механизм. Каждая точка клавиши совершает плоскопараллельное движение по окружности радиуса r c. Система очистки зерноуборочного комбайна состоит из колеблющихся решет, расположенных на двух уровнях, и вентилятора, создающего воздушный поток для отделения мелких примесей от зерна. Режим работы соломотряса оценивается показателем k кинематического режима.От этого показателя зависит дальность S транспортирования и скорость V ср перемещения вороха вдоль клавиши. С повышением скорости толщина [ hс ]слоя соломы и время пребывания ее на соломотрясе уменьшаются. При уменьшении толщины слоя соломы на соломотрясе сепарация повышается. Работа соломотряса и системы очистки определяется следующими параметрами: Q з –урожайность зерна, ц/га; β – коэффициент соломистости хлебной массы; n с – частота вращения коленчатого вала соломотряса, мин -1; r с – радиус коленчатого вала соломотряса, м; m – показатель степени; L с* – длина соломотряса, м; В с* – общая ширина соломотряса, м; Fр * – площадь сепарирующей поверхности решет очистки, м2; B * – ширина захвата жатки, м; a – угол наклона клавиши к горизонту, град; q оч – допускаемая нагрузка на 1 м2 сепарирующей поверхности решета, кг/с×м2; p с – допустимые потери за соломотрясом; g – объемная масса соломы, кг/м3; mo – номинальное значение коэффициента сепарации, равное 1,8 м –1 при толщине слоя соломы h ос; k о– коэффициент, характеризующий работу молотильного устройства и соломотряса в зависимости от влажности; * – значения отмеченные звездочкой выбираются из технической характеристик зерноуборочных комбайнов (приложение Б). Для определения фактической загрузки молотильного аппарата в зависимости от параметров соломотряса при допустимом коэффициенте потерь необходимо определить следующее. 4.1 У гловую частоту вращения ω коленчатого вала соломотряса ω = (π n c) / 30, с -1, (4.1) ω = (3,14∙199) / 30 = 20,8 с -1 где n с – частота вращения коленчатого вала соломотряса, мин -1. 4.2 Кинематический k режим работы соломотряса
k = (ω 2 r c) / g, (4.2) k = (20,8 2 ∙0,057)/9,81 = 2,5 где r с – радиус коленчатого вала соломотряса, м. 4.3 Коэффициент C, учитывающий запаздывание подбрасывания соломы, C = 0,5 (1 + k). (4.3) C = 0,5 (1 + 2,5) = 1,75 4.4 Угол отрыва (подбрасывания) соломы от клавиши ω t 0 = arcsin[(C cos α) / k], (4.4) ω t 0 = arcsin[(1,75 ∙ cos 11) / 2,5] = 48,4 где a – угол наклона клавиши к горизонту, град. 4.5 Траекторию полета соломы после отрыва от клавиши в координатах xAy c началом координат в точке А (рисунок 4.1): − время одного поворота коленчатого вала соломотряса t = 2π / ω, с; (4.5) t = 2∙3,14 / 20,8 = 0,3 с − выбрать промежуток времени ∆ t для расчета координат x и y траектории полета соломы над клавишей соломотряса (принимают ∆t = 0,03…0,05 с); − рассчитать промежуточные координаты траектории полета соломы
x i = ω r c (sinω t 0) t i – (g t i 2sinα) / 2; y i = ω r c (cosω t 0) t i – (g t i 2cosα) / 2.(4.6)
Расчеты представить в табличной форме (таблица 4.1).
Таблица 4.1 – Параметры траектории движения соломы по соломотрясу
4.6 Траекторию перемещения соломы по координатам x и у и положение клавиши при повороте на угол j i. Для определения перемещения соломы по соломотрясу: − вычертить окружность радиусом r с колена вала соломотряса; − через ось 0 вращения коленчатого вала под углом a (угол наклона клавиши к горизонту) провести ось 0 x 1 и от нее отложить угол ω t 0 отрыва соломы от клавиши и отметить точку А; − начало координат расположить в точке А (ось x направить параллельно положению клавиши, а ось y – перпендикулярно к ней); − отложить от 0 А углы φ1, φ2, φ3 и т.д. в соответствии с результатами расчетов (таблица 4.1) и обозначить точки 1', 2', 3' и т.д.; − по координатам х i и y i построить траекторию перемещения частицы соломы.
Рисунок 4.1 – Схема к определению перемещения соломы по соломотрясу Клавиша совершает плоскопараллельное движение, а колено вала – круговое и последовательно будет занимать положения 1', 2', 3' и т.д. В эти моменты времени солома, находясь в полете, будет находиться соответственно в точках 1, 2, 3 и т.д. Для определения положения клавиши в момент падения соломы на клавишу необходимо провести интерполяцию. С этой целью (рисунок 4.1) необходимо провести линии через точки 4; 4¢ и 5; 5¢ до их пересечения и через эту точку провести линию, параллельную клавише (под углом a к горизонту). Расстояние между точками a и b есть перемещение соломы за одно подбрасывание. Средняя скорость соломы за одно подбрасывание Vср = (S n с ) / 60, м/с. (4.7) Vср = (0,182 · 199) / 60 = 0,604 м/с 4.7 значение коэффициента m сепарации, при котором произойдет полное выделение оставшегося в соломе зерна,
μ = (1 / L c) ln[102(1 – ε) / p c], (4.8) μ = (1 / 4,1) ln[102(1 – 0,94) / 0,5] = 0,6 где L с – длина соломотряса (см. техническую характеристику), м; ε – коэффициент сепарации зерна декой молотильного аппарата; p с – допустимые потери за соломотрясом (не более 0,5 %). Коэффициент сепарации зерна декой ε обычно находится в пределах: для комбайнов «ДОН», КЗС-7 – 0,85…0,95, «ЛИДА-1300» – 0,88…0,95. 4.8 Максимально допустимую толщину [ hс ]слоя соломы, при которой обеспечивается сепарация зерна соломотрясом при допустимых потерях,
[ h c] = hoc√μ0 / μ, м, (4.9) [ h c] = 0,2√1,8 / 0,6 = 0,346м где h ос – номинальная толщина слоя соломы, при которой определяется значение m0 , м(h ос = 0,2 м); mo – номинальное значение коэффициента сепарации, равное 1,8 м-1 при толщине слоя соломы h ос; m – показатель степени (m = 0,8…1,2). Большие значения m относятся к легким условиям. При увеличении коэффициента β соломистости и абсолютной w влажности показатель должен быть уменьшен, и наоборот. 4.9 Пропускная способность соломотряса и очистки: − пропускная способность [ q гв]max соломотряса по грубому вороху при максимально допустимой толщине слоя соломы [ q гв]max = B c V ср γ [ h c], кг/с, (4.10) [ q гв]max = 1,484·0,604·12·[0,346] = 3,7 кг/с где В с – общая ширина соломотряса, м; g – объемная масса соломы, кг/м3 (g = 10…20 кг/м3 в зависимости от влажности и вида убираемой культуры); − пропускная способность [ q c]ф комбайна по соломотрясу (максимально допустимая подача хлебной массы в молотилку по технологическим возможностям соломотряса)
[ q c]ф = [ q гв]max / β = { B c V ср γ [ h c]} / β, кг/с; (4.11) [ q c]ф = 3,7 / 0,7 = 5,28 кг/с − допустимая максимальная загрузка [ q мв]max очистки по мелкому вороху, обеспечивающая процесс выделения зерна с учетом агротехнических требований [ q мв]max = q оч F р, кг/с, (4.12) [ q мв]max = 2·3,91 = 7,82 кг/с где F р – площадь сепарирующей поверхности решет очистки, м2; q оч – допускаемая нагрузка на 1 м2 сепарирующей поверхности решета, кг/с×м2 (q оч = 1,5…2,5 кг/с×м2, меньшие значения относятся к уборке хлебов высокой влажности, большие – низкой влажности); − допустимая пропускная [ q оч]ф способность комбайна по очистке грубого и мелкого вороха (максимально допустимая подача хлебной массы в молотилку с учетом пропускной способности очистки)
[ q oч]ф = {[ q мв]max – [ q гв]max (1 – ε k 0)} / [(1 – β k 0) ε], кг/с, (4.13) [ q oч]ф = {[ 7,82 ] – [ 3,7 ] (1 – 0,94·1)} / [(1 – 0,7·1) 0,94] = 26,9 кг/с где k о– коэффициент, характеризующий работу молотильного устройства и соломотряса в зависимости от влажности (при влажности w = 14% k о=1, выше w = 15% k о = 0,8…0,9); − сравнить фактическую пропускную способность комбайна по молотильному аппарату [ q ма]ф, соломотрясу [ q с]ф и очистке [ q оч]ф и выбрать из них меньшее значение, приняв как [ q ]ф min; − по выбранной фактической минимальной пропускной способности комбайна определить рабочую скорость машины с учетом предварительно выбранной ширины B захвата жатки
V м = {[ q ]ф min (1 – β)} / (0,01 В Q з), м/с, (4.14) V м = {[6,8] (1 – 0,7)} / (0,01·7·30) = 0,97 м/с где Q з –урожайность зерна, ц/га; B – ширина захвата жатки, м. Ширина захвата жатки выбирается исходя из комплектации комбайна жатками, обеспечивая максимальную производительность с учетом допустимой агротехническими требованиями скорости движения комбайна (V м доп = 0,8…2,2 м/с). 4.10 Производительность комбайна за 1 час рабочего времени
W 0 = 0,36 B V м, га/ч. (4.15) W 0 = 0,36·7·0,97 = 2,44 га/ч
ОТ СОСТОЯНИЯ ХЛЕБОСТОЯ Мотовило предназначено для подвода стеблей к режущему аппарату, удержания их в период среза и подачи к транспортирующим устройствам жатки. Качество работы мотовила зависит от радиуса R, высоты H расположения оси мотовила над режущим аппаратом, выноса C ' оси по отношению к режущему аппарату и показателя кинематического режима l. Среднее значение показателя lср кинематического режима определяется отношением окружной скорости планки мотовила к поступательной скорости машины λср = ωм R / V м. (5.1) Для определения параметров мотовила необходимо определить следующее. 5.1 Показатель кинематического режима λср = [1,6 R (1 + l ср)] / 1,6 R [(1 + l ср) – l 2ср], (5.2) где l ср – длина срезаемой части стебля, м; R – радиус мотовила, м (см. техническую характеристику комбайна). Длина срезаемой части стебля l ср = L ср – h ср, м, (5.3) l ср =0,56 – 0,145 = 0,415 м где L ср– высота хлебостоя, м; h ср –– высота среза, м. 5.2 Значение показателя кинематического режима в зависимости от предельных значений длин срезаемой части
λmax = [1,6 R (1 + l ср max)] / 1,6 R [(1 + l ср max) – l 2ср max]; λmin = [1,6 R (1 + l ср min)] / 1,6 R [(1 + l ср min) – l 2ср min], (5.4) λmax = [1,6 ∙0,71(1 + 0,539)] / 1,6 ∙ 0,71 [(1 + 0,539) – 0,5392] = 1,2; λmin = [1,6 ∙ 0,71(1 + 0,291)] / 1,6 ∙ 0,71 [(1 + 0,291) – 0,2912] = 1,06 где l ср max – максимальная длина срезаемой части стебля, м; l ср min – минимальная длина срезаемой части стебля, м. Максимальная и минимальная длина срезаемой части стебля
l ср max = L max – h min, м; l ср min = L min – h mаx, м, (5.5) lср max = 0,68 – 0,141 = 0,539 м; lср min = 0,44 – 0,149 = 0,291 м где L max, L min – соответственно максимальная и минимальная высота стеблестоя, м; h mаx , h min – соответственно максимальная и минимальная высота среза хлебостоя, м. В расчетах принять L max,min = L ср ± (0,2…0,3)м, h mаx, min = h ср ± 0,05 м или с учетом значений приведенных в исходных данных
L max = L ср + ∆ L ср, м; L min = L ср – ∆ L ср, м, h mаx = h ср + ∆ h ср, м; h min = h ср – ∆ h ср, м. (5.6) Lmax = 0,56 + 0,12 = 0,68 м; Lmin = 0,56 – 0,12 = 0,44 м, hmаx = 0,145 + 0,04 = 0,149 м; hmin = 0,145 – 0,04 = 0,141 м.
5.3 Максимально допустимое значение показателя кинематического режима из условия не вымолота зерна из колоса планкой мотовила в момент взаимодействия ее с колосом и сравнить предельно допустимое значение показателя кинематического режима lпр при принятой скорости комбайна со значением lmax, рассчитанным по выражению (5.4). λпр =√(V у / V м)2+ 1, (5.7) где V у – допустимая скорость удара планки мотовила, м/с; V м – скорость машины (см 4.16), м/с. Потери зерна р м от вымолота планками мотовила не должны превышать 0,2 %, а допустимая скорость удара V у в зависимости от абсолютной влажности w зерна для различных культур может быть определена из графика рисунка 5.1. Для дальнейших расчетов принять наименьшее значение. Рисунок 5.1 – Значение допустимой скорости удара планки мотовила по зерну от влажности
5.4 Пределы варьирования частоты вращения вала мотовила с учетом значений показателя кинематического режима lmin и lmax n м min = (30lmin V м) / π R, мин – 1; n м max = (30lmax V м) / π R, мин – 1. (5.8) Сравнить полученные значения n м min и n м max с техническими параметрами привода мотовила и сделать вывод о возможности обеспечения пределов частоты вращения мотовила при принятой скорости V м движения комбайна. 5.5 Высоту установки оси мотовила над режущим аппаратом. Средняя высота установки оси мотовила H ср = L ср – h ср+ R / λср, м. (5.9) H ср = 0,56 – 0,145 + 0,71 / 1,11 = 1,055 м.
Учитывая, что высота установки оси мотовила зависит от высоты стеблестоя, минимальный и максимальный пределы относительно режущего аппарата равны: H min = L min – h max+ R / λmax, м, H max = L max – h min+ R / λmin, м. (5.10)
5.6 Максимальную высоту установки мотовила над режущим аппаратом, определенную по формуле (5.10), проверить на соответствие условия воздействия планки мотовила на срезанные части стеблей выше центра тяжести, но ниже колоса
H max ≥ R + k '(L max – h min), м, (5.11)
где k ¢ = 2/3 длины срезаемой части стеблей от режущего аппарата – для прямостоящего нормального и высокого хлебостоя и k ¢ = 1/2 – для короткостебельного хлебостоя. 5.7 Минимальную высоту установки оси мотовила проверить на обеспечение минимально допустимого зазора между планкой мотовила и режущим аппаратом H min > R + (0,10...0,15), м. (5.12) Величина перемещения оси мотовила над режущим аппаратом по вертикали, которую должен обеспечить механизм ∆ H = H max – H min, м. (5.13) Сравнить полученные параметры установки мотовила с технической возможностью жатки и дать заключение. 5.8 Построить траекторию перемещения конца планки мотовила для показателей L ср, h ср и lср(рисунок 5.2). Для этого: − в выбранном масштабе вычертить окружность с радиусом R мотовила и разделить ее на 12 равных частей и обозначив точки 1, 2, 3 …12; − определить путь, пройденный комбайном за время одного оборота мотовила: S 0 = (2π R) / lср, м; (5.14) S 0 = (2∙3,14∙0,71) / 1,12 = 3,98 м; Рисунок 5.2 – Схема для определения показателей работы мотовила
− разделить S 0 на 12 равных частей и обозначить точки 1', 2', 3'…12'; − из точек 0, 1, 2, 3 …12' провести прямые линии параллельно направлению движения оси мотовила, а из точек 0, 1', 2', 3'…12' радиусом R сделать засечки на соответствующих прямых, проведенных через точки 0, 1, 2, 3 …12; − полученные методом засечек точки 0, 1'', 2'', 3''…12'' соединить плавной кривой, которая и будет представлять траекторию (трохоиду) перемещения планки мотовила. 5.9 Графически определить теоретическую ширину b полосы стеблей, срезаемых под воздействием планки и вынос С ' оси мотовила относительно режущего аппарата. Для этого необходимо: − провести линию, представляющую поверхность поля, на расстоянии − определить положение стебля в момент входа планки мотовила в хлебостой, для чего провести касательную к петле трохоиды, обозначить точку m и от нее отложить величину ma, равную длине стебля L cр; − из точки m радиусом, равным L ср, провести дугу до пересечения со второй ветвью петли трохоиды в точке d, которая соответствует выходу планки из стеблестоя. На полученной схеме определить и обозначить следующие значения: – теоретическую ширину b полосы стеблей, срезаемых при воздействии планки (рисунок 5.2); – максимальный вынос оси мотовила по горизонтали C max относительно режущего аппарата, для чего из точки d радиусом R выполнить засечку на линии движения оси мотовила (точка d ') и заме
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-08-06; просмотров: 511; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.188.69.167 (0.016 с.) |