Заглавная страница
Избранные статьи
Случайная статья
Познавательные статьи
Новые добавления
Обратная связь
FAQ
Написать работу

ТОП 10 на сайте

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Техника нижней прямой подачи мяча.

Франко-прусская война (причины и последствия)

Организация работы процедурного кабинета

Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний

Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Обработка изделий медицинского назначения многократного применения

Образцы текста публицистического стиля

Четыре типа изменения баланса

Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву

Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Влияние общества на человека

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Практические работы по географии для 6 класса

Организация работы процедурного кабинета

Изменения в неживой природе осенью

Уборка процедурного кабинета

Сольфеджио. Все правила по сольфеджио

Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления

Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу

Роторно-шланговые бетононасосы

↑

Стр 1 из 4Следующая ⇒

Роторно-шланговые бетононасосы

Автобетоносмесители

Классификация автобетоносмесителей:

1. стационарными,

2. передвижными (в виде прицепов).

Кроме того, выделяются следующие классификации АБС:

по типу расположения смесительной установки и направлению разгрузки АБС подразделяются на:

-АБС с разгрузкой «назад».

-АБС с разгрузкой «вперед

по типу привода смесительного оборудования:

-механический — редко используемый, устаревший вариант,

-гидравлический — современный стандарт,

по типу двигателей смесительного оборудования:

-автономныечае

-двигатели на шасси

Автобетоносмесители. применяют для приготовления бетонной смеси в пути следования от питающих отдозированными сухими компонентами специализированных установок к месту укладки, приготовления бетонной смеси непосредственно на строительном объекте, а также транспортирования готовой качественной смеси с побуждением ее при перевозке. Они представляют собой гравитационные реверсивные бетоносмесители с индивидуальным приводом, установленные на шасси грузовых автомобилей.

Главным параметром автобетоносмесителей является объем готового замеса (в м3). Автобетоносмеситель состоит из следующих сборочных единиц: шасси автомобиля, рамы в сборе, смесителя, загрузочно-разгрузочного устройства, бака с оборудованием для подачи и дозирования воды в смеситель и привода смесителя с механизмом управления.

Все сборочные единицы смонтированы на раме, укрепленной на шасси автомобиля. В передней части рамы приварена поперечная рама под привод и стойка, на которую крепят подшипник смесителя. Задняя стойка также приварена к раме и служит для установки опорных роликов смесителя и крепления загрузочно-разгрузочного устройства.

Смеситель установлен на раме под углом 15 градусов к горизонту на три опорные точки: подшипник в передней части и два опорных ролика, на которые опирается бандаж у концевой части барабана. Внутри барабан снабжен двумя винтовыми лопастями, которые обеспечвают перемешивание бетонной смеси при вращении его по часовой стрелки и выдачу готовой смеси – при вращении в обратном направлении.

Загрузочно-разгрузочное устройство состоит из загрузочного бункера, приемного и разгрузочного лотков и отклоняющегося устройства. Приемный лоток охватывает выходное отверстие смесительного барабана и направляет бетонную смесь на разгрузочный лоток. Угол наклона разгрузочного лотка изменяется винтом отклоняющего устройства. В передней части разгрузочного лотка находится шарнир для складывания в транспортное положение. Разгрузочный лоток автобетоносмесителя поворачивается в горизонтальной плоскости на 180 градусов и в вертикальной на 45 градусов, обеспечивая в ряде случаев подачу бетонной смеси непосредственно в бетонную конструкцию, а также распределения смеси по площади.

Разгрузочный лоток можно наращивать дополнительным лотком, который крепят на левом крыле автобетоносмесителя.

Бак для воды заправляется по трубопроводу до момента слива воды под машину через сигнальную трубу.

Автобетоновозы и растворовозы

Авторастворовозы применяют для транспортирования со скоростью до 65 км/ч качественных строительных растворов различной подвижности (5... 13 см) с механическим побуждением в пути следования и порционной выдачи смеси на строительных объектах в приемные емкости растворонасосов, штукатурных агрегатов и станций, промежуточные расходные бункера и бадьи. Перемешивание раствора в пути следования обеспечивается шнековыми или лопастными побудителями, порционная выдача раствора — шиберными отеекателями (заслонками). Побудители и отсекатели имеют гидравлический привод.. Главным параметром авторастворовозов является полезная вместимость цистерны (объем перевозимой смеси) в м3.

Авторастворовоз состоит из комплекта технологического оборудования, установленного на шасси автомобиля ЗИЛ. В комплект оборудования входит горизонтально установленная цистерна внутри которой имеется одновальный лопастной побудитель 3 со спиралевидной лопастью. Цистерна установлена на платформе.Раствор в цистерну загружается сверху при открытых откидных двустворчатых крышках. Разгружается раствор через разгрузочное устройство, снабженное пневмоуправляемой шиберной заслонкой и разгрузочными лотками. К разгрузочному устройству шарнирно прикреплен дополнительный поворотный лоток.

Автобетоновозы применяют для перевозки товарных бетонных смесей на расстояния до 5... 10 км. Рабочим органом автобетоновозов является опрокидной кузов каплеобразной формы с высокими бортами, наклоняемый назад гидроподъемником при разгрузке на угол до 90°. Автобетоновозы оборудуются устройствами для промывки кузова, обогрева кузова выхлопными газами, встряхивания кузова при разгрузке. Главным параметром автобетоновозов является полезная вместимость кузова (объем перевозимой бетонной смеси) в м3. Автобетоновоз смонтирован на базе шасси автомобиля и оборудован кузовом. Кузов наклоняется назад при разгрузке относительно опорной рамы на угол до 90° двумя телескопическими гидроцилиндрами. Для обеспечения устойчивости автобетоновоза при подъеме кузова и разгрузки заднего моста шасси машины оборудована двумя гидродомкратами. Гидроцилиндры и гидродомкраты работают от гидросистемы базового шасси.. Рабочий цикл по доставке смеси автобетоновозом включает в себя следующие технологические операции: загрузку готовой смеси на заводе, закрывание кузова крышкой, собственно транспортирование, выгрузку смеси путем опрокидывания кузова, очистку внутренней поверхности кузова, возврат его в исходное положение и поездку за новой порцией смеси.

Бурильно-крановые машины

Бурильно-крановые машины классифицируют по следующим основным признакам:

·по типу базовой машины: на автомобильные и тракторные;

·по принципу действия бурильного оборудования: цикличного и непрерывного действия;

·по типу привода бурильного и кранового оборудования: с механическим, гидравлическим и смешанным (гидромеханическим) приводом;

·по виду исполнения бурильно-кранового оборудования: совмещенное (бурильное и крановое оборудование смонтированы на одной мачте) и раздельное (бурильное оборудование смонтировано на мачте, крановое на стреле);

·по возможности поворота рабочего оборудования в плане: неповоротные и поворотные;

·по расположению рабочего оборудования на базовом шасси: с задним, боковым расположением у неповоротных машин, на поворотной платформе - у поворотных.

Главный параметр бурильно-крановых машин - максимальная глубина разбуриваемой скважины. К основным параметрам относятся: диаметр бурения (скважины), угол бурения (угол наклона оси скважины к горизонту), грузоподъемность кранового оборудования.

В качестве сменного бурильного инструмента бурильно-крановых машин используются лопастные, кольцевые и шнековые буры, закрепляемые на конце бурильной штанги, которой сообщается крутящий момент и усилие подачи. Управление бурильно-крановым оборудованием осуществляется с пульта, расположенного в кузове у рабочего места оператора. Основными параметрами бурения является глубина бурения Н=3,0м, частота вращения бурового инструмента n, сила сопротивления резанию, скорость осевого перемещения бурового инструмента и мощность привода бура Nв.

Трубчатые дизель-молоты

Молоты сваебойные дизельные трубчатые предназначены для забивания в грунт железобетонных и металлических свай и шпунтов при устройстве фундаментов, как в гражданском, так и в промышленном строительстве. Преимущество трубчатых дизельных молотов является обеспечение наилучшего соотношения ударной энергии к собственной массе молотов. Трубчатый молот состоит из следующих основных частей: рабочего цилиндра, направляющих цилиндра и поршня, который является ударной частью. Для подъема по направляющим мачты копра и запуска дизель-молота при сбрасывании его служит пусковое устройство – кошка. Трубчатые молоты имеют водяное охлаждение. В нижней части рабочего цилиндра находится водяной бак, охлаждающий цилиндр, а в верхней части поршня установлен масляный бак, подающий автоматически в процессе работы молота масло для смазки. Эти устройства обеспечивают практически непрерывную работу дизельного молота. Трубчатые дизель-молоты предназначены для забивки в грунт преимущественно железобетонных свай массой 1,2...10 т и могут работать при температуре окружающего воздуха - 40...+40 °С. При температуре ниже — 25°С молоты при запуске подогревают.

Паровоздушные молоты

Паровоздушные свайные молоты приводятся в действие силой пара или сжатого воздуха, воздействующих непосредственно на ударную часть молота, и подразделяются на паровоздушные молоты простого действия и паровоздушные молоты двойного действия. В молоте простого действия сила пара или сжатого воздуха используется только для подъема ударной части молота, а в молотах двойного действия полезную работу выполняет не только масса падающей ударной части молота, но и давление пара или сжатого воздуха на поверхность бойка, увеличивающее скорость его падения и соответственно энергию удара.

Паровоздушные и дизельные молоты бывают двух систем: с ударным цилиндром и неподвижным поршнем (паровоздушные молоты простого действия и штанговые дизель-молоты) и с неподвижным цилиндром и ударным поршнем (молоты двойного действия и трубчатые дизель-молоты).

При работе свайного молота простого (одиночного) действия с полуавтоматическим управлением после удара цилиндра по свае пар или сжатый воздух, поступающий в полый шток поршня, проходит через отверстия в штоке в надпоршневую полость цилиндра и поднимает его вверх.

Корпус свайных молотов двойного действия при работе остается неподвижным, удары по свае наносит боек, совершающий возвратно-поступательное движение внутри цилиндра. Парораспределение осуществляется автоматически, благодаря чему частота ударов доходит до 120—300 об. мин.

Штанговые дизель-молоты

Принцип действия заключается в следующем: после установки дизель молота на верхнюю часть сваи производится его запуск, в результате чего ударный цилиндр начинает совершать циклические движения вверх-вниз. Движение вниз осуществляется под действием силы тяжести, причём по достижении цилиндром нижней точки происходит воспламенение топливной смеси, что создаёт дополнительное усилие вбивания. Выделяемой при этом энергии оказывается достаточно для поднятия ударного цилиндра в верхнюю рабочую точку и обеспечения начальных условий нового цикла. Штанговый дизель-молот состоит из двух основных частей: неподвижной, устанавливаемой на свае, и подвижной - цилиндра, являющегося ударной частью молота. Штанговый дизель-молот с ударной частью массой в 1200-1800 кгиспользуют для забивки свай сечением 30х30 см и длиной 6-8 м. Его можно применять и как сваевыдертиватель, но в этом случае требуется высокая степень сжатия, исключающая соприкасание ударной части с наголовником. Штанговые дизель-молоты обладают малой энергией удара (25...35 % потенциальной энергии ударной части). Их применяют для забивки в слабые и средней плотности грунты легких железобетонных и деревянных свай, стальных труб и шпунта при сооружении защитных шпунтовых стенок траншей, котлованов и каналов.

Щековые дробилки

Щековая дробилка является универсальной машиной для дробления материалов. Применяется на горных породах любых прочностей, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применение невозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры, определенные металлические сплавы. Входная крупность достигает 1500 мм. Крупность готового продукта для небольших дробилок составляет до 10 мм. Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем и мелком

Принцип работы щековой дробилки основан на сжатии рабочими поверхностями (щеками) материала, что приводит к возникновению больших напряжений сжатия и сдвига, разрушающих материал. Одна из щек дробилки делается неподвижной. Вторая щека крепится на шатуне обеспечивающем перемещение верхнего края щеки так, что щека совершает качающееся движение. Вал шатуна приводится во вращение через клиноременную передачу от двигателя (электрический, дизельный). На этом же валу крепится второй шкив, играющий роль маховика и противовеса для основного шкива. Нижний край подвижной щеки имеет возможность регулировки положения в горизонтальном направлении (механический привод или гидравлический привод), которое влияет на ширину минимальной щели, определяющую максимальную крупность материала на выходе из дробилки. Щеки образуют клинообразную форму камеры дробления в которой материал под действием силы тяжести и после разрушения продвигается от верхней части, в которую загружаются крупные куски, до выходной (разгрузочной) щели. Боковые стенки в п роцессе дробления не участвуют. Наиболее надежными и дешевыми в эксплуатации оказались три разновидности щековых дробилок:

щековая дробилка с простым движением щеки,

щековая дробилка со сложным движением,

щековая дробилка с роликом (дробилка серии «ЩЕDR»).

Конусные дробилки

Дробилка конусная крупного дробления (ККД-1500/180) — дробящий агрегат непрерывного действия, предназначенный для работы под завалом, что допускает прямую подачу горной массы. Чаще всего, используется для дробления рудных полезных ископаемых, в частности железистых кварцитов, реже, монцонитов. Процесс дробления представляет собой истирание и раскалывание породы, обеспечиваемое круговым качанием дробящего конуса (гирационное движение).

В конусных дробилках материал раздавливается между поверхностями двух конусов.

Формы подвижного конуса и неподвижной брони позволяют реализовывать так называемое дробление в стесненных условиях, т. е. за счет взаимодействия кусков друг с другом, «камень о камень». При этом наиболее крепкий, кубовидный фрагмент разламывает более слабый лещадной формы, также в слое происходит истирание острых граней, выступов. При работе конусной дробилки, двигатель вращается вокруг фиксированного устройства путём шкива или лотоса, конического блока с давлением эксцентрической амбразуры, чтобы дробительная стена конусной дробилки то приближалась, то отходила от поверхности стены раздавливания, которая фиксируется в регулирующей амбразуре.

Рабочие инструменты: колпак, траверза, чаша дробильная, станина, путь рельсовый,

цилиндр гидравлический, пест, эксцентрик, вал приводной, шкив, броня дробильной чаши

броня дробящего ко нуса, домкрат вытяжной, конус дробящий

Классификация:

-конусные дробилки крупного дробления в двух исполнениях: с одним приводом, с двумя приводами

-конусные дробилки редукционного (вторичного крупного) дробления

-конусные дробилки среднего дробления в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления

-конусные дробилки мелкого дробления в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления

Грохот ГСС

Грохоты ГСС предназначены для разделения нерудных материалов на товарные фракции. Конструкция грохотов ГСС (рис. 25) сложнее, чем инерционных и гирационных, так как в них применены вибраторы 1 с направленными колебаниями. Такая конструкция дала возможность расположить просеивающую поверхность грохота горизонтально и тем самым уменьшить его установочные размеры по высоте. Устанавливают ГСС в основном на передвижных дробильно-сортировочных установках.

В некоторых случаях, в основном при грохочении мелких материалов, применяют грохоты, у которых колебания просеивающей поверхности вызываются электромагнитным вибратором (рис.28). При пропускании тока через катушку электромагнит 3 притягивает якорь 2, соединенный тягой 1 с планками, между которыми зажато сито 6. При движении вверх якорь ударяется об упоры, что вызывает резкий толчок, при этом подача тока в катушку прекращается и якорь пружиной 5 отжимается. С помощью маховика 4 можно изменять зазор между якорем и упорами, а следовательно, и амплитуду колебаний сита.

Электромагнитный вибратор укрепляют над средней частью просеивающей поверхности, поэтому амплитуда колебаний последней неравномерная: большая в средней части и меньшая по краям, что является недостатком грохота с электромагнитным вибратором. Преимущество таких грохотов — отсутствие вращающихся и трущихся частей, а также то, что колебание сообщается только просеивающей поверхности, а короб (рама) остается неподвижным.

Электромагнитный вибратор сообщает просеивающей поверхности 3000 колебаний в минуту и амплитуду, равную примерно 0,3 мм.

75Трамбующие машины обеспечивают эффективное уплотнение связных и несвязных грунтов, в том числе крупнообломочных, а также сухих комковатых глин. Уклон поверхности уплотняемого слоя грунта машинами Д-471Б и ЦНИИС-РРМЗ не должен превышать в поперечном направлении 9% и в продольном 18%. Трамбующие машины Д-471Б для предотвращения их от сползания должны уплотнять грунт на расстоянии не менее 0,6 м от откоса с уменьшением высоты падения плит от 0,5—0,75 м. Если плотность грунта, полученная при этом, окажется недостаточной, необходимо увеличить количество проходов машин по тому же следу. Уплотнение грунта машиной ЦНИИС-РРМЗ следует производить последовательными проходами не менее чем в 0,5 м от бровки с перекрытием предыдущего прохода на 0,1—0,2 м. Уплотнять грунт рекомендуется отдельными полосами, равными 0,9 диаметра круглой плиты. По окончании уплотнения полосы до проектной плотности экскаватор передвигается на новую стоянку. После уплотнения трамбующими машинами необходимо удалять верхний слой грунта, разрыхленный трамбованием, толщина которого составляет не более 0,15 м, или этот слой уплотняют механическими трамбовкам Грунт предварительно должен быть разровнен ело ми толщиной 0,1; 0,2 м. Для первого прохода трамбов* на шток рабочего органа надевают башмак с болыш площадью подошвы, для последующих проходов и пользуют башмак с меньшей площадью подошвы. 79продолжение

Рис. 181. Цепной карьерный экскаватор поперечного черпания Экскаватор) имеет ходовую тележку 1, движущуюся при работе по рельсовому пути вдоль. Ковшовая рама 2 с ковшами, срезающими тонкую стружку грунта, может занимать как нижнее, так и верхнее положение. Поднимаемый ковшами грунт при опрокидывании ковшей вокруг вала 4 выгружается в бункер 7. Из бункера грунт перегружается на ленточный отвальный транспортер 5 или в транспортные средства. С помощью лебедок и канатов 3 возможно изменение положения ковшовой рамы. Устойчивость экскаватора обеспечивается противовесом 6. Крупные многоковшовые экскаваторы имеют гусеничный ход. Эти экскаваторы работают при непрерывном поступательном движении машины вдоль забоя. Одновременно ковши движутся в поперечном направлении, срезая грунт. При каждом изменении направления движения экскаватора ковшовая рама опускается и ковши заглубляются на такую величину, чтобы при движении по откосу происходило нормальное заполнение их. Положение ковшовой рамы можно изменять параллельным перемещением (параллельное резание) или постепенным опусканием (радиальное резание). Экскаваторы малой мощности выпускаются с ковшами вместимостью 20, 30, 50 и 100 л и глубиной копания до 7 м, вскрышные экскаваторы большой мощности могут иметь ковши вместимостью 650 — 1500 л; глубина забоя, разрабатываемого такими экскаваторами, достигает 60 м. Производительность цепных экскаваторов поперечного копания составляет от 30 до 2100 м3/ч. 80Назначение кусторезов — срезание надземной части кустарниковых зарослей. Общие требования к этим машинам: низкий срез кустарника, минимальное нарушение дернового покрова, удаление небольших пней и кочек, возможность работы на поверхностях с неровным рельефом и на грунтах со слабой несущей способностью, достаточная боковая устойчивость. Различают кусторезы с пассивными — ножевыми, активными — сегментными и ротационными рабочими органами. Кусторезы бывают навесные с механическим и гидравлическим управлением. Для сплошной валки леса с корнями применяют также корабельные цепи 9 длиной 55…90 м, шириной захвата до 25 м и канаты диаметром до 32 мм, длиной до 280 м, буксируемые за концы двумя тракторами 3. К звеньям цепей приваривают изогнутые и заостренные зацепы, а иногда прикрепляют тяжелый шар 8 диаметром до 2,5 м, способствующий сваливанию деревьев. Производительность достигает 40 га/см. Машины, перепиливающие ствол. Древовал имеет цепную пилу, которая работает в плоскости, перпендикулярной движению. Недостаток таких машин — беспорядочное сваливание деревьев, возможный перекос и заклинивание пилы.Древовал— орудие, употребляемое для валки целых деревьев с корнями (см.). Между Д., весьма разнообразными по своему устройству, лучшим считается швейцарский, или лесной черт (Waldteufel). Он состоит из деревянного рычага (около 2½ саж. длины), окованного в нескольких местах железом и прикрепляемого посредством железного крючка G и цепи ор к пню, находящемуся вблизи сваливаемого дерева. Верхняя часть ствола последнего (не выше, однако, ⅔ его длины) тоже плотно обвязывается цепью mn и в кольцо m продевается крючок s от проволочного или пенькового осмоленного каната sk (5—6 с. длиною), за другой крючок которого k задевается длинная цепь trgh (3½—4½ саж.). В звенья этой цепи постепенно вкладываются крючья d и f от цепей cd и ef, прикрепленных к рычагу, при последовательном передвижении рычага. Эффективность грохочения Е — показатель, характеризующий точность разделения материала по крупности при грохочении в реальных условиях. Для вычисления показателя эффективности грохочения имеется несколько формул. В простейшем случае, когда зерна крупнее заданного размера не попадают в подрешетный продукт, что происходит при исправной просеивающей поверхности, эффективность грохочения, %, может быть получена из выражения На эффективность грохочения влияет большое число факторов, в том числе конструктивные особенности приводного механизма и режим грохочения, ситовый состав исходного продукта, его влажность, форма зерен, размер отверстий сита и производительность грохота по исходному продукту, а также способ грохочения. Гидравлическая классификация — разделение смеси минеральных частиц на классы различной крупности по скоростям их падения в жидкой среде. Гидравлическая классификация может быть в горизонтальном или восходящем потоке с разделением частиц в условиях свободного или стесненного падения под воздействием силы тяжести или центробежных сил. Процесс гидравлической классификации обусловлен закономерностями движения минеральных частиц в водной среде, зависящими от размеров, формы, плотности частиц, динамического и вязкостного сопротивлений среды. Из-за сложности происходящих при этом явлений скорость падения частиц в среде определяют по эмпирическим формулам. Например, конечную скорость свободного падения в воде v0 шарообразных частиц крупнее 1 мм можно определить по формуле Риттингера: Конечную скорость vст стесненного падения частиц крупностью от 0,1 до 12,5 мм, происходящего в условиях массового падения частиц в ограниченном пространстве, вычисляют по формуле Ханкока:

78Роторные траншейные экскаваторы представляют собой навесное или полуприцепное к переоборудованному гусеничному трактору или специальному тягачу землеройное оборудование и предназначены для разработки траншей прямоугольного и трапецеидального профиля в однородных не мерзлых грунтах I-IV категорий, не содержащих крупных каменистых включений (крупнее 300 мм), а также в мерзлых грунтах при различной глубине промерзания верхнего слоя. Глубина отрываемых траншей определяется диаметром ротора. Увеличение глубины копания связано со значительным возрастанием диаметра и массы ротора и поэтому рациональный предел глубины копания для ЭТР не превышает 3 м. Передача энергии от дизеля тягача к основным исполнительным механизмам (роторному колесу, отвальному конвейеру, гусеничному движителю) и вспомогательному оборудованию (механизмам подъема рабочего органа и конвейера) осуществляется с помощью механической, гидравлической или электромеханической трансмиссии. Роторный траншейный экскаватор (рис. 1, а) состоит из гусеничного тягача 1 и навесного рабочего органа для рытья траншей и отброса грунта, шарнирно соединенных между собой в вертикальной плоскости. Рабочий орган машины - опирающийся на четыре пары роликов 13 жесткий ротор 12 с 14-ю ковшами 11, внутри которого помещен поперечный двухсекционный ленточный конвейер 10, состоящий из горизонтальной и наклонной (откидной) секций. Позади ротора установлен зачистной башмак 9 для зачистки и сглаживания дна траншей. У тягача уширен и удлинен гусеничный движитель для повышения устойчивости и проходимости машины и исключения возможного обрушения стенок траншеи при движении над ней тягача. В трансмиссию тягача включен гидромеханический ходоуменьшитель для бесступенчатого регулирования рабочих скоростей движения машины при копании траншей. На тягаче установлена дополнительная рама 2 с размещенными на ней механизмами привода 7и подъема-опускания рабочего органа. Рама имеет две наклонные направляющие 14, по которым с помощью пары гидроцилиндров 3 и двух пластинчатых цепей 4 гидравлического подъемного механизма перемещаются ползуны 15 переднего конца рамы 8 рабочего органа при переводе его из транспортного положения в рабочее и наоборот. Подъем-опускание задней части рабочего органа (рис. 1, б) осуществляются парой гидроцилиндров 5, штоки которых шарнирно прикреплены к верхней части стоек 16, связанных с задним концом рамы 8 цепями 6. При копании траншеи задняя часть рабочего органа находится в подвешенном состоянии Установка откидной части ленточного конвейера в наклонное рабочее положение и опускание ее при транспортировке машины производятся гидроцилиндром 19 через полиспаст 17 с траверсой 18. Изменением угла наклона откидной части конвейера достигается различная дальность отброса грунта в сторону от траншеи. Роторное колесо (рис. 2) состоит из двух кольцевых обечаек 6, связанных между собой ковшами 1 и поперечными стяжками 3. Каждый ковш открыт с двух сторон и имеет в передней части карманы 4 для крепления сменных зубьев 5 а в задней - цепное днище 2, способствующее лучшей разгрузке ковша особенно при разработке вязких и увлажненных грунтов. С наружной стороны колец ротора приклепаны секции круговых зубчатых реек 7, находящиеся в постоянном зацеплении с двумя ведущими шестернями 8 механизма привода роторного колеса. В зависимости от грунтовых условий ковши ротора оснащаются сменными зубьями-клыками двух типов: с наплавкой передней режущей грани для разработки не мерзлых грунтов и армированных твердосплавными износостойкими пластинами для мерзлых. Специальная расстановка зубьев на ковшах позволяет вести разработку тяжелых и мерзлых грунтов крупным сколом и обеспечивает хорошую наполняемость ковшей при работе в легких грунтах. Привод ходового устройства экскаватора при движении на рабочих скоростях осуществляется от гидромеханического ходоуменьшителя, включающего насос 8 (рис. 3) переменной производительности, гидромотор 12 и понижающий редуктор. Гидрообъемный привод ходоуменьшителя выполнен по схеме гидронасос - гидромотор. Вращение от гидромотора через понижающие передачи раздаточного редуктора 7 передается сначала на средний, а затем на нижний валы, коробки передач 2 тягача, далее через коническую передачу 20, бортовые фрикционы 3 и бортовые редукторы 4 на ведущие звездочки 21 гусеничного движителя.

Рис. 3. Кинематическая схема экскаваторов ЭТР-223А, ЭТР-224А Роторное колесо может вращаться с двумя скоростями (0,13 и 0,16 с^-1) вперед и с одной скоростью назад. Пониженная частота вращения ротора необходима при разработке талых грунтов с крупными каменистыми включениями и мерзлых грунтов. Привод верхнего и нижнего барабанов отвального конвейера 13 обеспечивается индивидуальными гидромоторами 16, питающимися через гидрораспределитель от насоса 6. Для натяжения ленты конвейера барабаны снабжены винтовыми натяжными устройствами 17. 79Многоковшовые цепные экскаваторы изготовляются двух видов: с продольным копанием — траншейные и с поперечным копанием — для работы в карьерах.траншейный экскаватор состоит из основной рамы, силового оборудования, трансмиссии, ходового оборудования, рабочего оборудования и транспортера. На нижней раме смонтированы двигатель, коробка передач, механизм подъема ковшовой рамы, транспортер. Верхняя рама имеет изогнутые направляющие, на верхние полки которых опираются ролики, поддерживающие ковшовую раму подъем и опускание ковшовой рамы осуществляется лебедкой: с полиспастом, неподвижные блоки которого расположены на верхней раме. Ковшовая цепь получает движение при помощи цепной передачи от вала к звездочке поперечного вала в верхней части ковшовой рамы.Для уменьшения прогиба цепей с ковшами, на экскаваторе на раме предусмотрены поддерживающие катки.Для производства работ ковшовую раму опускают на грунт. При движении ковшовой цепи ковши зубьями разрабатывают грунт и поднимают его в бункер. При проходе ковшовых цепей вокруг звездочек верхнего поперечного вала происходит перегрузка грунта на ленточный транспортер. При необходимости выполнения траншей трапециевидного сечения применяют траншейные многоковшовые экскаваторы с откосниками (уширителями).

Рис. 179. Многоковшовый цепной траншейный экскаватор Многоковшовым цепным траншейным экскаватором ЭТЦ-401 с установкой шнековткосообразователей можно рыть траншеи комбинированного профиля: низ траншеи имеет очертания прямоугольника с шириной основания 1,2 м, высотой 0,8 м, откуда начинаются откосы; общая глубина отрываемой траншеи составляет 4 м при ширине траншеи поверху 3,8 м.Кинематическая схема этого экскаватора приведена на рис. 180. При перемещении экскаватора в транспортном положении крутящий момент от двигателя (вал 11) передается ведущим колесам гусеничного хода (вал XIII) через четыре зубчатые цилиндрические, одну коническую и две цепные передачи (валы 11/, IV, V, VI, XIX, XX). При рабочем замедленном ходе экскаватора крутящий момент на ходовую часть передается от установленного на раздаточной коробке (вал XIV) гидромотора НПА-64 через четыре ступени раздаточной коробки (валы XV, XVI, XVIII, XX) и те же две цепные. Многоковшовым цепным траншейным экскаватором ЭТЦ-401 с установкой шнековткосообразователей.

Рис. 180. Кинематическая схема многоковшового траншейного цепного экскаватора ЭТЦ-401 Наличие гидромотора в трансмиссии экскаватора позволяет осуществлять бесступенчатое изменение скоростей рабочего хода в пределах 3,4 — 122 м/ч. Крутящий момент на приводной вал IX ковшовой цепи передается от вала VII раздаточной коробки через цепную передачу VIII. От раздаточной коробки (вал XVII) также цепной передачей приводится во вращение червячная лебедка полиспаста подъема и опускания ковшовой рамы. Ленточный транспортер, обеспечивающий удаление вынутого из траншеи грунта, приводится в движение двумя гидромоторами НПА-64 через зубчатую и цепную передачи. Масло к гидромоторам подается гидронасосом, установленным на валу /. От приводного вала IX вращение на шнеки откосообразователя передается двумя цепными передачами (валы X, XI) и бортовыми коническими редукторами XII, на которых установлены пружинно-кулачковые муфты, отключающие редукторы при возникновении перегрузок. Скорость ковшовой цепи постоянная и составляет 0,755 или 1,07 м/с. Максимальная скорость движения транспортерной ленты 2,5 м/с. Экскаватор имеет четыре транспортные скорости от 1,25 до 7,6 км/ч. Многоковшовые цепные экскаваторы изготовляются для рытья траншей глубиной 1,25; 1,6; 2; 2,5; 4 и 6 м и, соответственно, шириной 0,15 — 0,25; 0,2 — 0,4; 0,2 — 0,5; 0,5 — 1; 0,6 — 1,2 и 0,8 — 1,6 м. Ходовое устройство экскаваторов для разработки траншей глубиной 1,25 м пневмоколесное; глубиной 1,6 и 2 м — пневмоколесное и гусеничное; более 2 м — гусеничное. Производительность траншейных экскаваторов составляет от 50 до 200 м3/ч. Экскаваторы цепные поперечного копания применяются для вскрышных работ, добычи строительных материалов и для зачистки откосов каналов. 85Грохот – это вибрационное сито, используемое для просеивания материалов. Название оборудования появилось из-за специфического звука, который оно создает при работе. Грохот применяется при разделении горных пород, по время строительных работ и обезвоживании материалов. Оборудование помогает разделить обрабатываемый материал при помощи просеивающих поверхностей. Барабанный грохот – один из наиболее распространенных видов. Он обладает высокой эффективностью, надежен и прост в эксплуатации. Существует следующая классификация оборудования. Грохоты разделяются по характеру подвижного органа на: Неподвижные. Частично подвижные. Вращающиеся. Плоские подвижные. Гидравлические грохоты перемещают материал в струе воды. По форме просеивающей поверхности: Плоски Дуговые Барабаны. Преимущества барабанных грохотов: Вращение барабана обеспечивает высокую эффективность грохочения. Быстросъёмное крепление сит. Простота использования. Надежность конструкции. Долговечность в эксплуатации и низкие расходы на обслуживание. Роликовый грохот представляет собой наклонный роликовый конвейер, выполненный из гладких цилиндрических роликов, вращающихся в сторону уклона (разгрузки) грохота.

Роликовый грохот с индивидуальным приводом вращения роликов 1 - рама; 2 - стойка; 3 - паз; 4 - ролик; 5 - роликоопора; 6 - борт Рама 1 грохота является несущей конструкцией машины и состоит из четырех балок, соединенных между собой. Рама грохота крепится четырьмя шарнирно соединенными стойками 2. На задних стойках имеется несколько пазов З, позволяющих производить регулировку угла наклона через каждый градус. Ролики 4 установлены в двух роликоопорах 5, оборудованных шарикоподшипниками. Рабочая поверхность ролика изготовлена из нержавеющего, износостойкого, немагнитного материала, например, стали 12X18HI0T, с высоким параметром шероховатости. Роликоопоры установлены в пазах, позволяющих производить регулировку щели или оставлять щель постоянной, независимо от износа роликов. Привод роликов индивидуальный от мотор-редукторов типа МРА. Для центровки вала мотор-редуктора относительно ролика по высоте предусмотрены подкладки, а установка по горизонтали обеспечивается пазами на опорной части рамы. Для предотвращения просыпания окатышей грохот оборудован бортами 6, футерованными с рабочей стороны листовой резиной. Над мотор-редукторами установлены укрытия для защиты от попадания пыли и грязи на привод. Роликовые грохоты изготавливаются по индивидуальным заказам по технической документации Механобрчермета. Имеют высокую эффективность грохочения (более 90%) и надежны в эксплуатации. При необходимости могут изготавливаться для рассева материала на два, три и более класса крупности. Могут применяться для классификации различных кусковых материалов.