Определение вида технологического процесса

Выбор типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о.Коэффициент определяется по формуле:

К_з.о=О/Р (1)

где,

О – суммарное число различных операций, выполняемых на производственном участке;

Р – суммарное число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Согласно ГОСТ 14.004-74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства К_з.о=1; для крупносерийного производства 1≤К_з.о<10;

10≤К_з.о<20 – среднесерийное производство;

20≤К_з.о<40 – мелкосерийное производство;

40≤К_з.о – единичное производство.

Практическое значение К_з.о для массового производства может быть 0,1…1,0.

Так как в базовом технологическом процессе нормы времени на станочные операции отсутствуют, а также в проекте используется немного другая технология изготовления детали, то тип производства определим табличным методом.

Для приближенного определения типа производства рекомендуется использовать табл. 3.1 [3].

Годовая программа выпуска данной детали типа стакан составляет 150 шт.

Масса детали – 7,1 кг.

Сопоставляя массу детали и годовой план выпуска деталей определяем по табл. 3.1 тип производства – мелкосерийное.

 

Расчеты

Литье в песчаный формы:

m_д= 7,3 кг -по рабочему чертежу

= 0,7

m_заг= =7,3/0,7= 10,4кг

С_мат=Mзаг*Цм=10,4*1= 10,4Цм

= 8,9

С_мо=С_стр*m_д* =8,9*10,4*(1-0,7)/0,7=39,6 Цм

V_заг= =10,4/7,2= 1444см³

Метод линейной интерполяции

(3)=15,132

(1)= (3)* =15,132*0,70=10,59

= 10,59Цст

=( + + *()*Ц_м=(10,4+10,6+8,9(10,4-7,3)*1= 78,59Цм

Метод линейной интерполяции

(3)= (1000) +( (2500) - (1000)) *(V_з-1000)/(2500-1000)=

=290+(660-290)*(1444-1000)/(2500-1000)=399,52

(1)= (3)* =399,52*0,70=279,664

= =

=90+(40-90)*((10,4-5)/(25-5))=76,5

С_уп=279,664*2= 559,2Цм

С_изд(150)=С_уп+ *150=559,2+48,6*750=7849,2Цм

Литье в оболочные формы:

m_д= 7,3 кг -по рабочему чертежу

= 0,8

m_заг= =7,3/0,8= 9,1кг

С_мат=Mзаг*Цм=10,4*1=9,1 Цм

= 8,9

С_мо=С_стр*m_д* =8,9*9,1*(1-0,8)/0,8=20,24 Цм

V_заг= =9,1/7,2= 1263см³

Метод линейной интерполяции

(3)=11,6

(1)= (3)* =11,6*0,70=8,12

= 8,12Цст

=( + + *()*Ц_м=(9,1+8,12+8,9(9,1-7,3)*1=33,24 Цм

Метод линейной интерполяции

(3)= (1000) +( (2500) - (1000)) *(V_з-1000)/(2500-1000)=

=89000+(200000-89000)*(1263-1000)/(2500-1000)=11766200

(1)= (3)* =11766200 *0,70=8236340

=

С_уп=8236340*1= 8236340Цм

С_изд(150)=С_уп+ *150=8236340+33,24*750=8241326Цм

 

Литье в кокили:

m_д= 7,3 кг -по рабочему чертежу

= 0,85

m_заг= =7,3/0,83= 8,5кг

С_мат=Mзаг*Цм=8,5*1= 8,5Цм

= 8,9

С_мо=С_стр*m_д* =8,9*8,5*(1-0,85)/0,85= 13,35Цм

V_заг= =8,5/7,2= 1180см³

Метод линейной интерполяции

(3)=9

(1)= (3)* =9*0,70=6,3

= 6,3Цст

=( + + *()*Ц_м=(8,5+6,3+8,9(8,5-7,3)*1= 25,48Цм

Метод линейной интерполяции

(3)= (1000) +( (2500) - (1000)) *(V_з-1000)/(2500-1000)=

=24000+(54000-24000)*(1180-1000)/(2500-1000)=27600

(1)= (3)* =27600 *0,70=19320

= =

=5000+(2500-5000)*((8,5-1)/(10-1))=2916

С_уп=19320*1= 19320Цм

С_изд(150)=С_уп+ *150=19320+25,48*750=23142Цм

 

5. Определение возможных методов и выбор метода окончательной обработки поверхностей детали

Обозначения обрабатываемых поверхностей и их размеры	Требования к точности	Требования по шероховатости	Выбранный метод окончательной обработки, обеспечивающий требования точности поверхности по размеру, форме, расположению и шероховатости
по размеру	по форме и расположению
Величина допуска, мкм	квалитет	Возможные альтернативные методы окончательной обработки	Величина допуска, мкм	Уровень относительной геометрической точности	Эквивалент допуска по квалитету	Возможные альтернативные методы окончания обработки	Ra, мкм	Rz, мкм	Возможные альтернативные методы окончательной обработки
1. ∅140js5			тонкое шлифование		0,4		тонкое шлифование	0,4	1,6	тонкое шлифование	тонкое шлифование
2. ∅135f7			тонкое точение, чистовое шлифование		0,7		тонкое точение, чистовое шлифование	1,6	6,4	чистовое точение	чистовое шлифование
	0,5
3. ∅180			черновое точение	-	-	-	-	3,2		получистовое точение	получистовое точение
4. ∅8			сверление сперальными сверлами	-	-	-	-	6,3		сверление сперальными сверлами	сверление сперальными сверлами
5. ∅8			сверление сперальными сверлами	-	-	-	-	6,3		сверление сперальными сверлами	сверление сперальными сверлами
6. ∅5,2			сверление сперальными сверлами	-	-	-	-	6,3		сверление сперальными сверлами	сверление сперальными сверлами
7. ∅4			сверление сперальными сверлами	-	-	-	-	6,3		сверление сперальными сверлами	сверление сперальными сверлами
8. ∅134,			черновое точение	-	-	-	-	3,2		получистовое точение	получистовое точение
9. ∅134,4			черновое точение	-	-	-	-	1,6	6,4	получистовое точение	получистовое точение
10. ∅139			черновое точение	-	-	-	-	3,2		получистовое точение	получистовое точение
11. 15			черновое точение		0,04		черновое точение	0,8	3,2	чистовое точение	чистовое точение
12. 100			черновое точение		0,04		черновое точение	1,6	6,4	чистовое точение	чистовое точение
13. 30			черновое точение		0,07		черновое точение	1,6	6,4	чистовое точение	чистовое точение
14. ∅110			черновое точение	-	-	-	-	3,2		получистовое точение	получистовое точение
15. 5			черновое точение		0,13		черновое точение	1,6	6,4	чистовое точение	чистовое точение
16. 4,7			черновое точение	-	-	-	-	1,6	6,4	чистовое точение	чистовое точение
17. 70 уклон 1:10			черновое точение		0,02		черновое точение	0,4	1,6	тонкое точение	тонкое точение

Таблица 2

Возможные и выбранные методы окончательной обработки поверхностей детали «Стакан». Материал – СЧ25 ГОСТ 1412-85

6.Расчет припуска при обработке исходной заготовки (Отливка в песчаные формы) до Ø140js5 детали «Стакан »

1. Подготовка исходных данных

По таблице 14(5) устанавливаем точность для проката 14 квалитета. При этом IT14=4000 мкм. По табл. 32(5) устанавливаем R_z +h=600 мкм.

Таким образом, необходимо перейти от 14 квалитета к 5 квалитету детали. Размер Ø140js5 имеет отклонение es=+0.009; ei=-0,009

Следовательно предельные размеры готовой детали d_maxд=140,009; d_minд=139,991

По табл. 10 с.185(5) устанавливаем маршрут обработки поверхности с указанием по этой по этой таблице точности размеров в виде квалитетов допусков IT_i и параметров качества поверхности R_zi, h_i для каждого i-го технологического перехода. Сведем все эти данные таб. 5 в таб. 3

таблица. 3

Технологический переход	Квалитет IT	Параметры качества поверхности, мкм
Rz	h
Точение Черновое Получистовое Чистовое Тонкое Шлифование Черновое Чистовое Тонкое		6,3	-

Суммарная погрешность проката ∆_∑=∆_∑к , где ∆_∑к ­- коробление.

∆_∑ =1,5*106= 159 мкм. Значения табл.4 с.181.

Погрешность установки на цанговой разжимной оправке имеет место при точении и шлифовании ∆ɛ_устт=∆ɛ_устш=159 мкм (т.13 с.41).

Черновое точение

1)2Z_minчнт= 2(Rz_п +h_п + )=2(600+ )=1528 мкм

Получистовое точение

2) 2Z_minшпчт = 2 (Rz_чт +h_чт)=2(250+240)=980 мкм

Чистовое точение

3) 2Z_minчст=2 (Rz_чт +h_чт)=2(100+100)=400мкм

Тонкое точение

4) 2Z_minтт=2 (Rz_чт +h_чт)=2(25+25)=100мкм

Черновое шлифование

5) 2Z_minшчт 2(Rz_п +h_п + )= 2(5+5+ )=348

Чистовое шлифование

6) 2Z_minшчст=2(Rz_шчт+h_шчт)=2(10+20)=60мкм

Тонкое шлифование

7) 2Z_minшт=2(Rz_шчт+h_шчт)=2(5+15)=40мкм

Максимальные припуски

2Z_maxi=2Z_mini+Td_i-1-Td_i

Тонкое шлифование

1) 2Z_maхшт=40+25-18=47 мкм

Чистовое шлифование

2) 2Z_maхшчст=60+63-25=98 мкм

Черновое шлифование

3) 2Z_maхшчт=348+100-63=385 мкм

Тонкое точение

4)2Z_maxтт=100+160-100=160 мкм

Чистовое точение

5)2Z_maxчст=400+400-160=640 мкм

Получистовое точение

6)2Z_maxпчст=980+1000-400=1580мкм

Черновое точение

7)2Z_maxчнт=1528+4000 -1000=4528мкм

Чистовое шлифование

7. d_mini-1= 139,991+0,04=140,031

d_maxi-1=140,031+0,025=140,056

Черновое шлифование

6. d_mini-1= 140,031+0,06=140,091

d_maxi-1=140,091+0,63=140,721

Тонкое точение

5. d_mini-1= 140,091+0,348=140,439

d_maxi-1=140,439+0,1=140,539

Чистовое точение

4. d_mini-1= 140,439+0,1=140,539

d_maxi-1=140,539+0,16=140,699

Получистовое точение

3. d_mini-1=140,539+0,4=140,939

d_maxi-1=140,939+0,4=141,339

Черновое точение

2. d_mini-1=140,939+0,98=141,919

d_maxi-1=141,919+1=142,339

Отливка

1. d_mini-1=141,919+1,528=143,447

d_maxi-1=143,447+4=147,447

Проверка:

T_dзаг – Т_dд =4000-18=3982 мкм

2Z_omax - 2Z_omin=7438-3456=3982мкм

Технлогический маршрут обработки поверхности (технологические переходы)	Элнменты припуска, мкм	Расчетный припуски по технологическим переходам, мкм	Допуски на обработку по технологическим переходам Тdi, мкм	Принятые предельнае значения по технологическим переходам
Высота неровностей профиля по 10 точкам Rzi-1	Глубина дефектного слоя hi-1	Сумарная погрешность формы и расположения ∆∑i-q	Погрешность установки ∆εуст-1	Минимальный 2Zmini-1	Максимальные 2Zmaxi-1	Размеров заготовки, мкм	Припуска, мкм
Наибольший dmaxi	Наименьший dmini	Максимальный 2Zmaxi	Минимальный 2Zmini
Отливка (в песчанный формы)							147,447	143,447
Точение
черновая								142,919	141,919
получистовая								141,339	140,939
чистовая								140,699	140,539
тонкая								140,539	140,439
Шлифование
черновая								140,721	140,091
чистовая								140,056	140,031
тонкая	0,63	-						140,009	139,991

Карта расчета припусков на обработку на обработку резанием и предельных размеров заготовки (Отливка в песчаные формы) до Ø140js5 детали «Стакан»

Таблица 4

 

 

 

 

7. Расчет режимов резанья при обработку поверхности Ø140js5 детали «Стакан ».

Список литературы

 

1.В.И. Тимофеев / Технология конструкционных материалов: Методические указания по выполнению курсового проекта. – Москва: Отпечатано РИЦ МГУП, 2009. — 88 с.

2.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 656 с., ил.

 

3.Мосталыгин Г. П.; Орлов В. Н. Проектирование технологических процессов обработки заготовок: Учебное пособие. – Свердловск: УПИ, 1991. –112с.

4.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.

 

Министерство образования Российской Федерации

Московский Государственный Университет печати

имени Ивана Федорова

 

 

Кафедра печатного и послепечатного оборудования

Выбор типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о.Коэффициент определяется по формуле:

К_з.о=О/Р (1)

где,

О – суммарное число различных операций, выполняемых на производственном участке;

Р – суммарное число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Согласно ГОСТ 14.004-74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства К_з.о=1; для крупносерийного производства 1≤К_з.о<10;

10≤К_з.о<20 – среднесерийное производство;

20≤К_з.о<40 – мелкосерийное производство;

40≤К_з.о – единичное производство.

Практическое значение К_з.о для массового производства может быть 0,1…1,0.

Так как в базовом технологическом процессе нормы времени на станочные операции отсутствуют, а также в проекте используется немного другая технология изготовления детали, то тип производства определим табличным методом.

Для приближенного определения типа производства рекомендуется использовать табл. 3.1 [3].

Годовая программа выпуска данной детали типа стакан составляет 150 шт.

Масса детали – 7,1 кг.

Сопоставляя массу детали и годовой план выпуска деталей определяем по табл. 3.1 тип производства – мелкосерийное.

 

Определение вида технологического процесса

Масса данной детали составляет 7,3 кг, что менее 8 кг, а число обрабатываемых деталей в год равно 150 штукам, то тип производства при изготовлении детали получается единичным.

В данном курсовом проекте разрабатывается единичный технологический процесс, на базе типового технологического процесса.

Единичный – это технологический процесс изготовления деталей одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

Типовой – технологический процесс разрабатываемый для группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками.

4. Определение вида и рационального метода получения заготовки

Так как материал детали – серый чугун, вид заготовки однозначен – отливка. Возможным методом получения отливок из серого чугуна являются литье в песчаные оболочковые формы и кокиле. По классификатору отливок, учитывая конфигурации детали «Стакан», устанавливается 1-ая группа сложности отливок.

Проведем расчет технологической себестоимости изготовления заданного объема выпуска детали в ценах материала детали при различных методах получения отливок.

Выбор наиболее приемлемого метода получения заготовки путем сопоставления расходов на весь объем выпуска изделий методом прямого калькулирования отличается большой трудоемкостью.

Расходы на весь объем выпуска детали можно представить как сумму условно-постоянных и условно-переменных затрат.

Условно-постоянные затраты сводятся к приобретению (изготовлению) специального оборудования, технологической оснастки. Они мало зависят от объема выпуска детали.

Условно-переменные затраты практически про­порциональны количеству изготовляемых изделий. К ним относятся стоимость материала детали, заработная плата производственных рабочих, амортизационные отчисления и др.:

C(n)=C_уп +C_изд n, (1)

где С(n) - расходы на изготовление n деталей;

С _уп - условно-постоянные затраты;

С _изд - стоимость изготовления одной детали. Стоимость изготовления одной детали можно представить как сумму стоимостей материала С, изготовления заготовки С и ее механической обработки С"^т

C_изд. = С_мат. + С_{мех.обр.} + С_заг.,

Стоимость материала можно определить по формуле

С_мат. = m_з ·Ц_м = ·Ц_м,

где С _мат - стоимость материала,

Ц _м - цена единицы массы материала,

масса заготовки,

m_д - масса детали (по данным рабочего чертежа);

- коэффициент использования материала. (5)

 

Применительно к номенклатуре широко применяемых в машиностроении деталей отливки для их изготовления подразделяются на пять групп сложности, классификация которых по этому признаку приведена в [5, 127—134]. Поковки, получаемые ковкой и штамповкой, распределены на четыре группы сложности С1—С4. Принадлежность заготовки к соответствующей группе сложности устанавливается по величине отношения (б):

где I - номер группы сложности;

V_заг и m_заг - соответственно объем и масса заготовки;

'

V_ф и m_ф - объем и масса простой фигуры, в которую вписывается деталь;

- плотность материала детали (см, приложение 2).

Простой фигурой является цилиндр или параллелипипед. Для первой группы сложности 0,63 < С1 <= 1; для второй – 0,32 < С2 <= 0,63; для третьей – 0,16 <СЗ <= 0,32; для четвертой – С4 < = 0,16.

Стоимость механической обработки детали можно определить, как сумму затрат на окончательную обработку каждой из поверхностей детали и затрат на механическую обработку, связанную с удалением слоя металла, обусловленного применением различных заготовок (например, припуска литых, штампованных заготовок).

Стоимость окончательных методов обработки поверхностей практически не зависит от вида и метода получения исходной заготовки, по этой причине при сравнительном анализе различных технологических процессов ею можно пренебречь.

Затраты на механическую обработку С_мо можно оценить по зависимости

где С_стр - расходы на механическую обработку, отнесенные к единице массы стружки.

С_стр зависит в основном от механических свойств обрабатываемого материала.

Условно-постоянные затраты вызываются изготовлением специальной технологической оснастки, необходимой в производстве исходных заготовок (модельной оснастки при изготовлении песчаных форм, кокилей при литье в метал­лические кокили, штампов и т.д.). Применение более совершенной технологической оснастки может уменьшить трудоемкость механической обработки исходных заготовок резанием и повысить коэффициент использования материала. Однако при малых партиях изготовления деталей применение сложной технологической оснастки для повышения точности изготовления заготовок не всегда может быть экономически оправданным. Затраты на изготовление специальной технологической оснастки зависят от многих факторов, определяющими из которых являются метод получения заготовок, сложность формы и объем заготовки.

Условно-постоянные затраты С_уп, необходимые для изготовления заданного объема заготовок можно определить по зависимости

С_уп = С_то N, (9)

где С_то – стоимость изготовления одного комплекта технологической оснастки, необходимой для изгото­вления заготовок;

– число комплектов технологической оснастки, необходимых для изготовления n штук заготовок;

Т_то- стойкость технологической оснастки в штуках.

При расчетах N округляется до целого числа в большую сторону.

1. В связи с непрерывно изменяющимися ценами на материалы, полуфабрикаты и тарифами на электроэнергию при выборе метода получения заготовок целесообразно использовать не их цены и тарифы в абсолютном выражении, а их соотношения, которые остаются относительно стабильными при изменении цен и тарифов. В этом случае формулы (3) и (7) мож но анализ исходных данных

но записать в следующем виде

;

;

где Ц_ст – цена единицы массы

относительная цена единицы массы заготовки (по отношению к цене единицы массы качественной углеродистой стали);

относительные затраты на снятие одного килограмма стружки при механической обработке резанием (затраты на съем 1 кг стружки по отношению к цене 1 кг материала обрабатываемой заготовки). Стоимость изготовления заготовки С_заг можно также выразить через цену материала заготовки, или цену качественной углеродистой стали:

(12)

Используя формулы (2), (10), (11), (12), стоимость изготовления изделия (детали) через цену материала заготовки:

Относительная цена единицы массы материала заготовки и относительные затраты на съем стружки приведены в приложении 4.

Относительная стоимость изготовления заготовок III группы сложности (без учета стоимости материала) при­ведена в приложениях 5, 6.

Стоимость изготовления заготовок I, II, IV и V групп сложности определяется умножением стоимости заготовки Ш группы сложности на соответствующий коэффициент сложности К_сл

При определении стоимости изготовления детали предварительно по формуле (8) определяется коэффициент использования материала К_им.

Стоимость материала заготовки из проката

(15)

где - относительная цена проката.

Стоимость изготовления детали из проката определяется по формуле

Стоимость технологической оснастки С_то зависит в основном от метода получения заготовки, группы ее сложности и объема заготовки V_заг

(18)

Но причинам, изложенным выше, стоимость технологической оснастки удобнее выразить через цену через цену материала заготовки:

где – относительная стоимость изготовления технологической оснастки (по отношению к цене).

Заготовка для изготовления стакана может быть получена Литьем в песчаные формы, в оболочковые формы и в кокили. Расчеты приведены в таблице1.

Таблица 1.

Обозначение параметров	Метод получения заготовок (отливок)
в песчаных формах	в оболочковых формах	в кокили
mд, кг	7,3	7,3	7,3
Ким	0,7	0,8	0,85
mзаг, кг	10,4	9,1	8,5
Смат	10,4Цм	9,1 Цм	8,5 Цм
Сстр^отн	8,9	8,9	8,9
Смо	39,6Цм	20,24Цм	13,35Цм
(Сзаг^отн)3	15,1	11,6
(Сзаг^отн)1	10,6	8,12	6,3
Сзаг	10,6Цм	8,12Цм	6,3Цм
Сизд	48,6Цм	33,24Цм	25,48Цм
V3, см^3
(Сто^отн)3	399,52
(Сто^отн)1	279,6
Тто	76,5
Суп	559,2Цм	8236340Цм	19320Цм
С(n)=C(100)	7849,2Цм	8241326Цм	23142Цм

 

Вывод:

Из таб. 1 видно, что наиболее экономичной исходной заготовкой при изготовлении 150 штук деталей «Стакан» является литье в песчаные формы.

Расчеты

Литье в песчаный формы:

m_д= 7,3 кг -по рабочему чертежу

= 0,7

m_заг= =7,3/0,7= 10,4кг

С_мат=Mзаг*Цм=10,4*1= 10,4Цм

= 8,9

С_мо=С_стр*m_д* =8,9*10,4*(1-0,7)/0,7=39,6 Цм

V_заг= =10,4/7,2= 1444см³

Метод линейной интерполяции

(3)=15,132

(1)= (3)* =15,132*0,70=10,59

= 10,59Цст

=( + + *()*Ц_м=(10,4+10,6+8,9(10,4-7,3)*1= 78,59Цм

Метод линейной интерполяции

(3)= (1000) +( (2500) - (1000)) *(V_з-1000)/(2500-1000)=

=290+(660-290)*(1444-1000)/(2500-1000)=399,52

(1)= (3)* =399,52*0,70=279,664

= =

=90+(40-90)*((10,4-5)/(25-5))=76,5

С_уп=279,664*2= 559,2Цм

С_изд(150)=С_уп+ *150=559,2+48,6*750=7849,2Цм

Литье в оболочные формы:

m_д= 7,3 кг -по рабочему чертежу

= 0,8

m_заг= =7,3/0,8= 9,1кг

С_мат=Mзаг*Цм=10,4*1=9,1 Цм

= 8,9

С_мо=С_стр*m_д* =8,9*9,1*(1-0,8)/0,8=20,24 Цм

V_заг= =9,1/7,2= 1263см³

Метод линейной интерполяции

(3)=11,6

(1)= (3)* =11,6*0,70=8,12

= 8,12Цст

=( + + *()*Ц_м=(9,1+8,12+8,9(9,1-7,3)*1=33,24 Цм

Метод линейной интерполяции

(3)= (1000) +( (2500) - (1000)) *(V_з-1000)/(2500-1000)=

=89000+(200000-89000)*(1263-1000)/(2500-1000)=11766200

(1)= (3)* =11766200 *0,70=8236340

=

С_уп=8236340*1= 8236340Цм

С_изд(150)=С_уп+ *150=8236340+33,24*750=8241326Цм

 

Литье в кокили:

m_д= 7,3 кг -по рабочему чертежу

= 0,85

m_заг= =7,3/0,83= 8,5кг

С_мат=Mзаг*Цм=8,5*1= 8,5Цм

= 8,9

С_мо=С_стр*m_д* =8,9*8,5*(1-0,85)/0,85= 13,35Цм

V_заг= =8,5/7,2= 1180см³

Метод линейной интерполяции

(3)=9

(1)= (3)* =9*0,70=6,3

= 6,3Цст

=( + + *()*Ц_м=(8,5+6,3+8,9(8,5-7,3)*1= 25,48Цм

Метод линейной интерполяции

(3)= (1000) +( (2500) - (1000)) *(V_з-1000)/(2500-1000)=

=24000+(54000-24000)*(1180-1000)/(2500-1000)=27600

(1)= (3)* =27600 *0,70=19320