Ii.2.2. Переработка концентратов

Тяжелых цветных металлов

 

К подгруппе тяжелых цветных металлов относят медь, никель, свинец, цинк и, иногда, олово. Плотность этих металлов 7000-11000 кг/м³

Медные концентраты. Медь (Cu) - металл красного цвета, плотность 8920 кг/м³, температура плавления 1083 °С. Благодаря своим уникальным свойствам медь находит широкое применение в промышленности: 1) чистая медь покрывается пленкой основных солей, препятствующих дальнейшему окислению, поэтому медь широко применяют как антикоррозионное покрытие; 2) со многими металлами медь дает ряд ценных сплавов (латунь, бронза, мельхиор и др.),поэтому широко используется в машиностроении; 3) медь характеризуется очень высокой электропроводностью, поэтому основная доля меди используется в электротехнической промышленности.

В связи с этим производство металлической меди во всем мире неуклонно растет (около 12 млн т/год), а цена на медь в 2001 г. составила 1620 долларов/т.

Медные руды обогащают, в основном, флотацией с получением концентратов, содержащих 10-35 % меди. Медь может быть представлена следующими минералами: халькопиритом (CuFeS₂), борнитом (Cu₅FeS₄), ковеллином (CuS), халькозином (CuS₂), купритом (Cu₂O), теноритом (CuO), малахитом [CuCO₃ × Сu(OH)₂], азуритом [2CuCO₃ × Cu(OH)₂], хризоколлой (CuSiO₃ × 2H₂O). Помимо меди концентраты почти всегда содержат ценные примеси (золото, серебро, цинк, свинец, висмут, кадмий и др.).

для получения меди из флотоконцентратов наибольшее распространение получил способ, включающий обжиг, плавку, конвертирование, огневое рафинирование черновой меди с последующим электролизом.

Первой операцией этого способа является окислительный обжиг. Эта операция применяется, если концентрат содержит много серы. Задача процесса - выжечь частично сульфидную серу, чтобы при дальнейшей плавке получить более богатые по меди штейны. Осуществляется она в печах кипящего слоя при температуре 1000-1100 °С.

Печь кипящего слоя - это агрегат круглого сечения, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. В подину печи вмонтированы вертикальные фурмы, через которые в печь поступает сжатый воздух. Сбоку на подину подается концентрат. Поскольку он мелкозернистый, в струе сжатого воздуха концентрат находится во взвешенном состоянии (кипит), при этом интенсивно протекают реакции окисления сульфидов:

MeS + 3/2O₂ = MeO + SO₂.

Реакции окисления всех сульфидов сильно экзотермичны, и их тепла с избытком хватает для поддержания высокой температуры в печи. Образующийся огарок самотеком выгружается с противоположной (загрузке) стороны печи, а печные газы, содержащие сернистый газ, удаляют через свод печи и после пылеочистки направляют на производство серной кислоты.

Задача плавки - перевести медь в штейн, сконцентрировать в нем все ценные компоненты и ошлаковать пустую породу. Плавку осуществляют в шахтных, отражательных, электрических печах или печах взвешенной плавки при 1200-1400 °С. Одним из распространенных агрегатов для плавки медных концентратов является отражательная печь. Она выполнена, обычно, в виде параллелепипеда с дуговым сводом. Внутри вся печь футерована огнеупором. В передней торцевой стенке печи имеются фурмы, через которые подается топливо и воздух. Топливо, сгорая, образует внутри печи факел, тепло которого, отражаясь от стенок и свода печи, плавит шихту, находящуюся на подине печи. Поэтому печи такого типа называются отражательными. Шихта для плавки подается через свод печи сквозь продольные (вдоль длинной оси печи) щелевые отверстия. В задней стенке печи имеются дымоходы для отвода печных газов. В период плавки в печи протекают следующие основные процессы:

1. Горение топлива

C + O₂ = CO₂ + Q.

2. Разложение высших сульфидов

FeS₂ ® FeS + 1/2S₂;

2CuFeS₂ ® Cu₂S + 2FeS +1/2S₂;

2CuS ® Cu₂S + 1/2S₂.

Из многих сульфидов меди и железа устойчивыми при высокой температуре являются только простые FeS и Cu₂S.

3. Штейно- и шлакообразование. Простые сульфиды меди и железа плавятся, растворяются друг в друге, коллектируют в себе ценные примеси и в виде слоя расплавленного штейна скапливаются на дне печи. Оксиды пустой породы и оксиды флюсов взаимодействуют друг с другом, образуют легкоплавкие соединения и в виде слоя расплавленного шлака скапливаются над слоем штейна. Плотность штейна около 5000-5500 кг/м³, плотность шлака примерно 3000-3500 кг/м³.

Рис.II.5. Горизонтальный конвертер для продувки штейна   1 - фундамент; 2 - опорные ролики; 3 - бочка; 4 - опорный обод; 5 - горловина; 6 - футеровка; 7 - воздушный коллектор; 8 - фурма

Образовавшиеся в результате плавки штейн и шлак через соответствующие летки периодически выпускают в ковши. Штейны отражательной плавки содержат 15-55 % меди, 15-50 % железа и 20-30 % серы. Шлаки состоят в основном из SiO₂, CaO, Al₂O₃ и FeO.

Задача конвертирования - удалить из штейна сульфид железа, выжечь серу и получить черновую медь. Осуществляется обычно в горизонтальных конвертерах при 1200-1300 °С. Конвертер представляет собой большую металлическую бочку, футерованную изнутри огнеупорным кирпичом (рис.II.5). Сверху имеется отверстие (горловина конвертера), через которую происходит загрузка и разгрузка продуктов. Для проведения этих операций конвертер поворачивают вокруг горизонтальной оси. Сбоку, вдоль длинной образующей бочки имеется воздуховод, из которого через фурмы в конвертер подается сжатый воздух. Сначала предварительно разогретый конвертер поворачивают и в него заливают расплавленный штейн. Затем подают сжатый воздух и конвертер поворачивают так, чтобы фурмы оказались погруженными в штейн, начинается продувка. Процесс конвертирования медного штейна состоит из двух периодов. В период окисления сульфида железа и его ошлакования в конвертер подают кварцевый песок и в нем протекает реакция

2FeS + 2O₂ + SiO₂ = 2FeO × SiO₂ + 2SO₂,

железо при этом образует легкоплавкое соединение (фаялит 2FeO × SiO₂) и переходит в шлак. После удаления шлака начинается второй период - окисление сульфида меди:

Cu₂S + 3/2O₂ = Cu₂O + SO₂;

2Cu₂O + Cu₂S = 4Cu + SO₂.

Таким образом, в конвертере накапливается металлическая медь, которая концентрирует в себе ценные примеси. Такая медь называется черновой (красной). После окончания процесса конвертер поворачивают и выливают полученную медь в ковши.

Задача огневого рафинирования - удалить из черновой меди основную часть примесей (железо, никель, цинк, свинец и др.). Осуществляется процесс в круглых или прямоугольных печах при 1200-1300 °С. Рафинирование состоит из двух периодов. Сначала через расплавленную медь продувают воздух, при этом происходит окисление примесей кислородом. По возрастанию сродства к кислороду элементы располагаются в ряд:

Au, Ag, Se, Te, Cu, S, Bi, Pb, Sb, Ni, As, Sn, Fe, Zn,

и в первую очередь будут окисляться элементы, которые расположены в ряду правее меди, однако, поскольку примесей очень мало, схема их окисления следующая:

2Cu + O₂ = 2CuO; Me + CuO = MeO + Cu.

Образующиеся оксиды примесей всплывают на поверхность меди в виде шлака. В этот период медь насыщается кислородом, который удаляется во втором периоде. При этом через расплавленную медь продувают какой-либо восстановитель (газ, мазут):

CuО + С = Cu + СO.

Очищенную медь на специальных машинах разливают в аноды – пластины площадью около 1 м² и толщиной 8-10 см.

Анодная медь содержит еще некоторое количество примесей. Задача электролиза (электролитического рафинирования) - получить чистую медь и извлечь ценные примеси. Проводится электролиз в электролизных ваннах, выполненных из бетона и футерованных изнутри кислотостойким материалом. В ванны завешивается (устанавливается) 30-40 анодов и на один меньше катод. Катоды выполняют из тонких листов чистой меди. Электролитом в ванне служит серно-кислый раствор сульфата меди, содержащий 40 г/л меди и 170-200 г/л серной кислоты. Температура электролита 60-65 °С. При подаче напряжения на ванну на анодах протекает реакция

Cu - 2 e = Cu²⁺; j⁰ = +0,34 в,

т.е. медь переходит в раствор. На катоде проходит обратная реакция:

Cu²⁺ + 2 e = Cu,

медь из раствора осаждается на катоде в чистом виде.

Примеси, содержащиеся в анодах, ведут себя по-разному. Первую группу составляют металлы, потенциал которых более электроположительный, чем у меди. Они не растворяются на аноде и выпадают на дно ванны в виде тонкого шлама. К ним относятся все благородные металлы. Вторая группа - металлы, потенциал которых более электроотрицательный, чем у меди. Они растворяются вместе с медью на аноде, на катоде не осаждаются и накапливаются в растворе. К ним относятся железо, цинк, кобальт и др. Третья группа - металлы, потенциал которых близок к потенциалу меди. Они растворяются на аноде и могут соосаждаться вместе с медью на катоде, загрязняя ее. К ним относятся мышьяк, сурьма и висмут. От этих металлов стремятся избавиться на предыдущих переделах (обогащение, плавка, конвертирование). Для улучшения показателей электролиза в ваннах предусматривается перемешивание (циркуляция) электролита: с одной стороны ванны подается чистый электролит, а с противоположной выводится загрязненный. Скорость циркуляции составляет 15-20 л/мин на одну ванну. После наращивания катодов (2-3 суток) их извлекают из ванн, тщательно отмывают от солей и режут до требуемых размеров. Анодные шламы периодически выгружают со дна ванн, они служат сырьем для получения благородных металлов. Выпускаемая катодная медь характеризуется высокой чистотой (99,9-99,99 %). Расход электроэнергии составляет около 350 квт×ч на 1 т катодной меди.

Никелевые концентраты. Никель (Ni) - металл серебристо-белого цвета. Плотность никеля 8900 кг/м³, температура плавления 1455 °С. Никель широко используют в промышленности, в основном, как легирующую добавку при создании специальных сортов стали. Стоимость никеля в 2000 г. составила 5950 долларов/т.

Основными источниками получения никеля являются окисленные и сульфидные руды. В окисленных рудах никель представлен сложными силикатами с общей формулой n NiO × m MgO × k SiO × b H₂O, в сульфидных - минералом пентландитом (Ni, Fe)S. Основные запасы никеля во всем мире сосредоточены в окисленных рудах, однако в настоящее время бóльшую часть никеля добывают из сульфидных руд, поскольку содержание никеля в них больше и переработка рентабельнее.

Сульфидные руды обогащают флотацией с получением концентратов, содержащих 5-15 % никеля. Как правило, в них содержится в соизмеримых количествах медь, а также могут присутствовать кобальт, платиновые металлы, селен и теллур. Обязательно присутствует пирротин F₇S₈. Такие концентраты перерабатывают обычно по схеме, включающей плавку на штейн, конвертирование штейна, флотационное разделение файнштейна с получением богатого никелевого концентрата, который подвергают обжигу с последующей восстановительной плавкой огарка на анодный никель, очищаемый электролизом.

Задача плавки - перевести никель в штейн, сконцентрировать в нем все ценные компоненты и ошлаковать пустую породу. Плавку осуществляют в рудно-термических электропечах (РТП) при 1400-1500 °С. по конфигурации РТП похожа на отражательную печь, только у нее отсутствуют форсунки, а через свод в центре вдоль длинной оси печи опущены три или шесть электродов. Электроды представляют собой тонкостенные металлические трубы диаметром 1000-1200 мм, заполненные угольной массой. Их опускают в слой расплавленного шлака, и тепло для плавки получают за счет прохождения электрического тока между электродами.

В период плавки в печи протекают два основных процесса: 1) разложение высших сульфидов

Fe₇S₈ ® 7FeS + 1/2S₂;

2CuFeS₂ ® Cu₂S + 2FeS + 1/2S₂;

(Ni, Fe)S ® Ni₃S₂ + FeS + 1/2S₂;

2) штейно- и шлакообразование.

Простые сульфиды никеля, меди и железа плавятся, растворяются друг в друге, коллектируют в себе ценные примеси и в виде слоя расплавленного штейна скапливаются на дне печи. Оксиды пустой породы и флюсов взаимодействуют друг с другом, образуют легкоплавкие соединения, и в виде слоя расплавленного шлака скапливаются над слоем штейна. Образовавшиеся в результате плавки штейн и шлак через соответствующие летки периодически выпускают в ковши. Штейны электроплавки содержат 9-15 % никеля, 5-10 % меди, 0,3-0,5 % кобальта, 25-35 % железа и 23-25 % серы.

Задача конвертирования - удалить из штейна сульфид железа. Осуществляется обычно в горизонтальных конвертерах при 1200-1300 °С. по конструкции конвертеры аналогичны используемым для продувки медных штейнов. Основная реакция конвертирования никелевых штейнов

2FeS + 2O₂ + SiO₂ = 2FeO × SiO₂ + 2SO₂.

Таким образом, железо шлакуется, а в конвертере накапливается файнштейн - сплав сульфидов никеля и меди (Ni₃S₂ и Cu₂S). Получаемый файнштейн содержит 30-35 % никеля, 30-35 % меди, 0,5-1 % кобальта, 2-3 % железа и 23-24 % серы. Его выливают в ковши и разливают в специальные изложницы для медленного охлаждения.

Медленное охлаждение необходимо для лучшей кристаллизации сульфидов меди и никеля, длительность его 2-3 суток. После охлаждения файнштейн дробят, измельчают до крупности 90 % класса –0,04 мм и подвергают флотации для разделения сульфидов меди и никеля. Флотацию проводят в щелочной среде (NaOH) ксантогенатом. При этом сульфид меди переходит в пенный продукт, а сульфид никеля остается в камерном продукте. Получаемые концентраты содержат: медный - 68-69 % меди,4-5 % никеля, 0,2 % кобальта, 2-3 % железа и 21-22 % серы; никелевый - 66-68 % никеля, 4-5 % меди, 1-1,2 % кобальта, 2 % железа и 23-24 % серы. Медный концентрат направляют на медный завод, а никелевый поступает на следующую операцию.

Задача обжига - выжечь сульфидную серу. Обжиг осуществляется в печах кипящего слоя при 1000-1100 °С. Основная реакция обжига

Ni₃S₂ + 5/2O₂ = 3NiO + 2SO₂.

Печные газы, обогащенные сернистым ангидридом, поступают на производство серной кислоты, а огарок (практически чистая закись никеля) в дальнейшую переработку.

Задача восстановительной плавки - получить металлический никель. Осуществляется в электродуговых (сталеплавильных) печах при 1500-1600 °С. Для восстановления никеля к огарку добавляют уголь. Основная реакция плавки

NiO + C = Ni + CO.

Вместе с никелем восстанавливаются металлы-примеси (медь, кобальт и др.), которые концентрируются в металлическом никеле. Полученный никель разливают в аноды, которые содержат 88-89 % никеля, 1,5-2,2 % кобальта, 4-6 % меди, 2-2,5 % железа.

Задача электролиза (электролитического рафинирования) - получить чистый никель и извлечь все ценные примеси. Осуществляется в электролизных ваннах, в которые завешиваются 31-45 анодов и на один меньше катодов. Катоды выполнены из тонких листов чистого никеля. Электролитом в ваннах служит сульфат-хлоридный раствор, содержащий 60-65 г/л никеля, температура электролита 55-65 °С. На аноде никель переходит в раствор:

Ni - 2 e ® Ni²⁺; j⁰ = -0,25 в.

Вместе с никелем в раствор переходят металлы примеси:

Fe - 2 e ® Fe²⁺; Co - 2 e ® Co²⁺; Cu - 2 e ® Cu²⁺.

На катоде происходит осаждение никеля из раствора:

Ni²⁺ + 2 e ® Ni.

Вместе с никелем на катоде могут соосаждаться металлы-примеси и вновь загрязнять его. Поэтому каждый катод помещают в мешок из фильтровальной ткани (диафрагма), в который подают чистый никелевый раствор (католит). Скорость подачи католита выбирают такой, чтобы уровень его в диафрагме был выше, чем в ванне. За счет гидростатического давления католит медленно фильтруется в ванну, препятствуя доступу ионов примесей к катоду, и на нем осаждается только никель. Электролит, содержащий металлы-примеси (анолит), постоянно вытекает из ванн и подвергается последовательной очистке от них: сначала удаляют железо кислородом воздуха

2Fe²⁺ + O₂ + 3H₂O + NiCO₃ = ¯2Fe(OH)₃ + Ni²⁺ + CO₂,

затем медь никелевым порошком

Cu²⁺ + Ni = Cu + Ni²⁺,

потом кобальт газообразным хлором

2Co²⁺ + Cl₂ + 3H₂O + 3NiCO₃ = ¯2Co(OH)₃ + NiCl₂ + 3CO₂ + 2Ni²⁺.

Очищенный анолит корректируется по составу, подогревается и в виде католита возвращается в процесс. Благородные металлы на аноде не растворяются и выпадают на дно ванн в виде тонкого шлама. Его периодически выгружают и направляют в производство. После наращивания катодов (2-3 суток) их извлекают из ванн, тщательно отмывают от солей и режут до требуемых размеров. Катодный никель содержит 99-99,5 % никеля, расход электроэнергии на его получение составляет 290-350 квт×ч/т.

Цинковые концентраты. Цинк (Zn) - металл серебристого цвета, плотность 7130 кг/м³, температура плавления 419,5 °С и температура кипения 906 °С. Мировая добыча цинка превышает 4 млн т в год, стоимость 850-1070 долларов/т. Бóльшая часть цинка используется как антикоррозионное покрытие железа и для получения различных сплавов (например, латуни). Основным источником цинка являются цинковые, свинцово-цинковые, медно-цинковые и полиметаллические сульфидные руды. Все эти руды обогащают флотацией с получением цинковых концентратов, содержащих 50-57 % цинка и 30-35 % серы, в которых цинк представлен, в основном, сфалеритом (ZnS). Кроме цинка концентраты всегда содержат ряд ценных примесей (золото, серебро, висмут и др.), попутное извлечение которых повышает рентабельность производства.

Переработка цинковых концентратов может осуществляться пирометаллургическим или гидрометаллургическим способами. Во всем мире преобладает последний как более универсальный, обеспечивающий высокое извлечение цинка и всех ценных сопутствующих элементов. Технологическая схема гидрометаллургического способа включает обжиг флотоконцентратов, серно-кислотное выщелачивание огарков, очистку получаемых цинксодержащих растворов от примесей с последующим электроосаждением цинка из растворов.

Задача обжига - выжечь сульфидную серу и перевести цинк из сульфида в оксид. Осуществляется в печах кипящего слоя при 1000-1100 °С. Основная реакция обжига

ZnS + 3/2O₂ = ZnO + SO₂.

Печные газы, обогащенные сернистым ангидридом, направляют на производство серной кислоты, а горячий огарок поступает на следующую операцию.

Задача выщелачивания - перевести цинк в раствор, по возможности оставив все другие элементы в нерастворимом остатке (кеке). Выщелачивание проводят в два этапа: на стадии нейтрального выщелачивания (рН = 5,2¸5,5) в раствор переходит часть цинка и практически не переходят железо, алюминий и др., а на стадии кислого выщелачивания в раствор поступает оставшаяся часть цинка и значительное количество примесей (железо, медь и др.). Цинк переводят в раствор по реакции

ZnO + H₂SO₄ = ZnSO₄ + H₂O.

Цинксодержащий раствор отделяют от нерастворимого остатка в сгустителях и на фильтрах.

Задача очистки раствора от примесей ясна: очистить цинксодержащий раствор от металлов-примесей, неизбежно попадающих в раствор при выщелачивании огарка. По способам очистки все примеси делят на четыре группы. Первая группа - металлы, которые выводят из раствора в виде гидратов на стадии нейтрального выщелачивания (железо, алюминий, мышьяк, частично медь и др.). Железо в растворе может присутствовать в виде двухвалентного и трехвалентного иона. Показатель кислотности осаждения гидрата трехвалентного железа значительно ниже, чем двухвалентного (1,6 и 6,7 соответственно), поэтому растворы после кислого выщелачивания перед возвратом на нейтральное проходят стадию окисления, осуществляемую пиролюзитом (MnO₂):

2FeSO₄ + MnO₂ + 2H₂SO₄ = Fe₂(SO₄)₃ + MnSO₄ + 2H₂O.

Окислившееся железо выделяется практически до следов, гидролизуясь на стадии нейтрального выщелачивания:

Fe₂(SO₄)₃ + 6H₂O = ¯2Fe(OH)₃ + 3H₂SO₄.

Вторая группа - металлы, которые выводят из раствора цементацией цинковым порошком (медь, кадмий, никель, кобальт и др.):

CuSO₄ + Zn = Cu + ZnSO₄.

Третья группа - элементы, которые выводят из раствора химическим путем, связыванием их в труднорастворимое соединение каким-либо реактивом (хлор, фтор, кобальт). Например, хлор легко выводитcя серебром:

Cl^- + AgNO₃ = AgCl + .

Четвертая группа - элементы, которые выводят из процесса вместе с частью раствора (калий, натрий, марганец).

Очищенный цинковый раствор содержит 120-160 г/л цинка и миллиграммы на литр примесей.

Задача электролиза (электроэкстракции) - осадить цинк из раствора в виде металла. Осуществляется в электролизных ваннах, в которые завешивается 28-33 катода и на один больше анод. Аноды выполнены из свинца, содержащего 1 % серебра, а катоды - из алюминия или из титана. Поперечное сечение ванны - около 1 м², длина 1-4 м. Электролитом служит очищенный раствор сульфата цинка. На катоде могут протекать реакции:

2H⁺ + 2 e ® H₂; j⁰ = 0,00 в;

Zn²⁺ + 2 e ® Zn; j⁰ = –0,76 в.

Судя по потенциалам, на катоде должен выделяться только водород, однако на практике с большим выходом по току выделяется и цинк. Это объясняется тем, что разряд ионов водорода на катоде сопровождается большим перенапряжением, т.е. для того, чтобы водород с заметной скоростью разряжался на катоде, потенциал катода необходимо сильно сдвигать в отрицательную сторону. Размер перенапряжения зависит от материала катода, состояния его поверхности, от температуры и кислотности электролита, от плотности тока. А у разряда ионов цинка такого перенапряжения нет, и они разряжаются на катоде с большой скоростью. На аноде происходит реакция разложения воды:

H₂O - 2 e ® 1/2O₂ + 2H⁺; j⁰ = +1,23 в.

Суммарную реакцию, протекающую в ванне под действием электрического тока, можно представить так:

ZnSO₄ + H₂O ® Zn + 1/2O₂ + H₂SO₄.

Таким образом, на катоде наращивается металлический цинк, из раствора выделяется газообразный кислород, а в растворе накапливается серная кислота. Чтобы ее использовать, отработанный электролит направляют на выщелачивание огарка. При прохождении электрического тока через ванну (плотность тока при электролизе цинка 600-650 а/м²) происходит нагрев электролита, что нарушает процесс электролиза. Поэтому предусмотрено принудительное охлаждение электролита, которое осуществляется или водоохлаждаемыми змеевиками в каждой ванне, или централизованно в специальных аппаратах. После наращивания катоды извлекают из ванн, отмывают от солей, и с них механически сдирают осевший в виде тонких пластин цинк. Этот цинк переплавляют в индукционных печах и разливают в чушки. Получаемый цинк характеризуется высокой чистотой (99-99,5 %), расход электроэнергии составляет 2900-3200 квт×ч/т.

Свинцовые концентраты. Свинец (Pb) - металл синевато-серого цвета, плотность 11340 кг/м³ и температура плавления 327,4 °С. Свинец находит широкое применение в технике. Он используется в химической промышленности, в электротехнике для изготовления оболочек кабелей и аккумуляторов, в атомной энергетике и др. Мировая добыча свинца около 2 млн т/год, стоимость 460-490 долларов/т.

Основным источником получения свинца являются сульфидные свинцовые, свинцово-цинковые и полиметаллические руды. Все их обогащают флотацией с получением свинцовых концентратов, содержащих 45-70 % свинца и 15-25 % серы, свинец в них представлен галенитом (PbS). Как правило, в них всегда присутствуют цинк, медь, золото и серебро, висмут и другие примеси. Свинец из сульфидных концентратов извлекают пирометаллургическим методом, включающим агломерирующий обжиг, шахтную плавку агломерата и огневое рафинирование чернового свинца.

Задача агломерирующего обжига - выжечь сульфидную серу, перевести свинец из сульфида в оксид и окомковать материал. Осуществляется на ленточных агломашинах при 1100-1200 °С. Агломашина представляет собой ленточный транспортер, лента которого набрана из коробок, имеющих дно с отверстиями (паллеты). Шихта, составленная из свинцового концентрата и флюсов, ровным слоем насыпается на паллеты и при движении ленты сначала попадает в зажигательный горн, где температура составляет 1000-1200 °С. При этом сквозь слой шихты снизу вверх продувается воздух и начинаются реакции окисления сульфидов:

PbS + 3/2O₂ = PbO + SO₂;

4FeS₂ + 11O₂ = 2Fe₂O₃ + 8SO₂.

При выходе из горна продувка воздуха не прекращается и продолжаются реакции окисления сульфидов, которые сильно экзотермичны. Поэтому в слое огарка развивается высокая температура и происходит частичное оплавление материала, за счет чего он сплавляется в крупные куски (агломерат). Готовый агломерат охлаждается, дробится до нужного размера и поступает на плавку. Газы агломашин, обогащенные сернистым ангидридом, направляют на производство серной кислоты.

Задача шахтной плавки - получить металлический свинец и ошлаковать пустую породу. Осуществляется в шахтных печах при 1100-1200 °С.

Шахтная печь для плавки свинцовых агломератов напоминает доменную печь, только она имеет прямоугольное сечение. Сверху через колошник подается порциями агломерат и кокс, снизу в районе горна через фурмы поступает сжатый воздух. В области фурм кокс сгорает, развивается высокая температура, образовавшиеся горячие газы поднимаются вверх, пронизывают весь столб шихты и в печи происходят необходимые процессы. Основные процессы, протекающие в печи:

1) горение топлива

C + O₂ = CO₂;

CO₂ + C = 2CO;

2) восстановление оксидов

PbO + CO = Pb + CO₂;

3) образование чернового свинца - восстановившийся свинец плавится, в виде дождя пронизывает слой шихты, растворяет в себе другие восстановившиеся примеси и скапливается на дне горна;

4) шлакообразование - оксиды пустой породы и флюсов взаимодействуют друг с другом, образуют легкоплавкие соединения и в виде слоя расплавленного шлака скапливаются над слоем жидкого свинца.

Черновой свинец и шлак периодически выпускают в ковши через соответствующие отверстия (летки) в стенках горна. Колошниковый газ, выходящий из печи, очищают от пыли и используют для внутренних нужд завода. Получаемый черновой свинец содержит 92-99 % Pb, остальное - примеси. Основные из них медь, цинк, золото, серебро, мышьяк, сурьма, олово и висмут. Черновой свинец направляется на огневое рафинирование, которое осуществляется в несколько стадий в специальных чугунных котлах, подогреваемых топливом или электричеством.

Задача удаления меди - очистить свинец от меди. Обезмеживание проводится в два приема. Вначале выполняют грубое обезмеживание ликвацией, черновой свинец, выпускаемый из печи, имеет температуру 800-900 °С. В котле его охлаждают до 330-340 °С, при этом снижается растворимость меди в свинце и она всплывает на поверхность свинца в виде твердой корки, которую удаляют дырчатым совком (медный шликер). Второй прием - тонкое обезмеживание, при 330-340 °С в жидкий свинец специальной мешалкой вмешивают элементарную серу. Оставшаяся медь взаимодействует с ней:

2Cu + S = Cu₂S,

образовавшийся сульфид меди всплывает на поверхность свинца и также удаляется механическим путем.

Для удаления мышьяка, сурьмы и олова (щелочное рафинирование) в котел с обезмеженным свинцом опускают специальное приспособление, позволяющее перекачивать жидкий свинец через слой расплавленных солей (NaNO₃ + NaCl + NaOH) при 420-450 °С. При этом мышьяк, сурьма и олово окисляются и в виде соответствующих солей задерживаются этим расплавом, а свинец от них очищается.

Для удаления золота и серебра (обессеребривание) в свинец вмешивают металлический цинк при 330-340 °С. Золото и серебро с цинком образуют ряд интерметаллических соединений (AuZn, Au₃Zn₅, AgZn и др.). Эти соединения всплывают в виде твердой корки (пена), которую удаляют механическим путем.

Для удаления цинка свинец нагревают до 580-590 °С и над котлом создают вакуум. Цинк при этом удаляется из свинца, переходя в газовую фазу.

Для удаления висмута в расплавленный свинец при 340-350 °С вмешивают металлические кальций и магний, которые с висмутом образуют ряд интерметаллических соединений. Эти соединения всплывают на поверхность свинца и их удаляют механическим путем.

На этом рафинирование свинца заканчивается. Иногда для более глубокой очистки в конце вводят еще одну операцию щелочного рафинирования. Очищенный свинец разливают в слитки, а все полупродукты (медные шликеры, щелочные плавы, золотосеребряная пена, висмутовые дроссы) поступают на извлечение соответствующих металлов.