Технические условия на жидкую двуокись углерода

Для получения качественного шва, применяемая для сварки жидкая

двуокись углерода должна соответствовать требованиям не ниже первого сорта по ГОСТ 8050 – 85

Жидкая и газообразная двуокись углерода должна быть изготовлена в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 8050 – 85 по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Газообразную или жидкую двуокись углерода принимают партиями.

В партию включают любое количество однородной по показателям качества газообразной или жидкой двуокиси углерода, сопровождаемой одним документом о качестве.

При транспортировании по трубопроводу партией считают любое количество двуокиси углерода, направленное потребителю за 24 ч.

При транспортировании двуокиси углерода в цистернах за партию принимают каждую цистерну.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование, сорт продукта;

- номер партии;

- дату изготовления продукта;

- объем газообразной двуокиси углерода в кубических метрах и массу жидкой двуокиси углерода в тоннах или килограммах;

- результаты проведенных анализов;

- штамп технического контроля;

- обозначение стандарта.

Жидкая двуокись углерода поставляются в баллонах по ГОСТ 949-73 емкостью 40 л, цвет – черный, надпись – желтая «двуокись углерода» принимается по сертификату, на баллоне не должно быть повреждений, вентиль не должен пропускать газ и быть закрыт колпаком.

В баллоне при t = 20⁰C помещается 25 кг жидкой двуокиси углерода, при

давлении в баллоне 6 - 7 МПа.

При испарении 25 кг жидкой углекислоты образуется 12,6 м³ газообразного СО₂ или

12600 л.

Таблица № 4

Физико-химические показатели газообразной и жидкой двуокиси углерода поГОСТ8050-85

Наименование показателя	Норма
Высший сорт	1-й сорт
1. Объемная доля двуокиси углерода (CO ), %, не менее	99,8	99,5
2. Массовая концентрация минеральных масел и механических примесей, мг/кг, не более	0,1	0,1
3. Массовая концентрация водяных паров при температуре 20 °С и давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.), г/м , не более	0,037	0,184
4.Температура насыщения двуокиси глерода водяными парами при давлении 101,3 кПа (760 мм рт. ст.) при температуре 20°С, не выше	Минус 48	Минус 34

 

Для проверки качества двуокиси углерода в баллонах отбирают 2% баллонов от партии, но не менее чем два баллона при малых партиях.

Баллоны и другие сосуды высокого давления, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 4·10 кПа (4 кгс/см ).

Контролю на остаточное давление должен подвергаться каждый баллон.

На каждый баллон наклеивают ярлык с обозначениями:

- наименования предприятия-изготовителя и его товарный знак;

- наименования и сорта продукта;

- номера партии и даты изготовления;

- обозначения настоящего стандарта;

- массы брутто - нетто.

Гарантийный срок хранения жидкой двуокиси углерода:

- в баллонах по ГОСТ 949-73- 2 года со дня изготовления продукта;

- в цистернах - 6 мес. со дня изготовления.

Жидкую двуокись углерода высокого давления в баллонах хранят в специальных складских помещениях или на открытых огражденных площадках под навесом, защищающим баллоны от атмосферных осадков и прямых солнечных лучей.

Раз в пять лет баллоны должны проходить поверку, этому соответствует клеймо на баллоне

Технические условия на изготовление

Основным требованием к сварной металлоконструкции «Корпус выдвижного подхвата» является: точность изготовления и обеспечение ее надежной работы в процессе эксплуатации.

Требования к заготовке

Заготовка, сборка и сварка должны производиться согласно разработанному технологическому процессу и маршрутной карте.

Предельные отклонения размеров заготовок от чертежа не должны превышать 14 или 16 квалитетов (± IT14¤2; ± IT16¤2).

Подготовка кромок под сварку должна соответствовать

ГОСТу 14771 – 76.

Требования к сборке

Собранные под сварку элементы не должны иметь смещение кромок одна относительно другой, более чем 1,0 мм.

Зазоры между стыкуемыми кромками не должны превышать регламентируемым ГОСТом 14771 – 76.

Скрепление кромок между собой должно производится прихватками или

сборочно-сварочной оснасткой.

Прихватку производить теми же материалами, что и сварку.

Прихватки, выполненные механизированной сваркой в среде СО₂ не должны иметь трещин всех видов и направлений, подрезов, прожогов, скоплений пор и шлаковых включений.

Размеры прихваток не должны превышать 2/3 площади поперечного сечения заданного сварного шва. Размеры прихватки должны быть по длине 8 – 10 толщин металла, но не более 40мм.

Кромки перед сваркой, а также прилегающие к ним зонам должны быть зачищены на ширину 20 мм до чистого металла. Зачистку можно производить любым способом от напильника до шлифовальной машины, обеспечивающим

требуемое качество.

При сборке не допускается принудительная подгонка, детали рекомендуется собирать на универсальных сборочных приспособлениях УСПС и на вращателе.

Собранные элементы перед сваркой предъявляются работникам отдела технического контроля.

При транспортировке и кантовке собранных под сварку элементов должны быть приняты меры обеспечения сохранения геометрических форм, заданных им при сборке.

Требования к сварке

Сварные швы по геометрическим параметрам должны соответствовать чертежу и ГОСТ 14771-76.

Конструкция ответственная.

К сварке металлоконструкции «корпуса выдвижного подхвата» допускаются лица не моложе 21 года имеющие стаж работы по ручной дуговой сварке - РД /111/ не менее 12 месяцев, по механизированной сварке – МП/135/ не менее 6 месяцев с разрядом не ниже 4, прошедшие специальную практическую и теоретическую подготовку, сдавшие экзамен и образцы по правилам аттестации Ростехнадзора и имеющие специальное удостоверение.

В сварных швах не допускаются трещины всех видов и направлений, прожоги, непровары, скопления пор и шлаковых включений, незаваренные кратеры подрезы, превышающие размер по глубине 0,5 мм, по длине – 20 мм.

После сварки сварщик ставит личное клеймо в месте указанном на

чертеже.

2.3.4 Требования к контролю качества сварных соединений:

Качество сварных соединений проверять визуально-измерительным контролем (ВИК) - 100% по ГОСТ 3242, геометрические параметры швов по ГОСТ 14771-76 - 100%, контроль на наличие внутренних дефектов производить

ультразвуковой дефектоскопией выборочно - 20% от общей протяженности швов.

Обнаруженные при контроле дефекты выбираются механическим

способом. Исправление дефектных мест сварки производить по технологической инструкции специалиста по сварке, но не более 2-х раз.

После приёмки металлоконструкции контрольный мастер отдела технического контроля ставит своё личное клеймо и оформляет акт приёмки – сдачи сварного узла.

3. Анализ технологичности конструкции

Технологичность сварной конструкции – это совокупность свойств, определяющих возможность ее изготовления с наименьшими затратами труда и материалов методами прогрессивной технологии, в соответствии с требованиями к качеству.

Отработка технологичности – это непрерывный процесс, начинающийся с эскизного проекта конструкции и продолжающийся на всех стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации как опытных, так и серийных образцов.

В процессе эксплуатации наиболее технологичной будет та конструкция,

которая при заданной надежности имеет наименьшее число отказов и требует

минимальных затрат на восстановление и обслуживание.

Технологичность конструкции зависит от масштаба ее выпуска и типа производства. Конструкция может быть высокотехнологичная для одного масштаба выпуска, может оказаться нетехнологичной для другого. Технологичность отдельных деталей и узлов должна быть увязана со всем изделием в целом.

На предприятиях, где налажен контроль проектируемых конструкций на технологичность, производят наиболее качественные конструкции.

Наибольшее влияние на технологичность сварных конструкций оказывает свариваемость – способность данной конструкции при данном материале обеспечивать высокое качество сварных соединений.

На технологичность сварной конструкции влияют основной и наплавленный металл, точность изготовления детали, подбор оптимальных

конструктивных и технологических баз и размерных цепей, выбор способов сварки, мест эксплуатационных и технологических разъемов, толщина соединяемых деталей, размеры швов, возможность автоматизации и механизации процесса изготовления, применения стандартного оборудования необходимость термообработки.

Существует 2 метода проверки металлоконструкции на технологичность, это качественный и количественный анализы.

В разделе «описание конструкции» был проведен количественный анализ металлоконструкции на технологичность.

В количественный анализ входит комплектация, эксплуатационные нагрузки, среда.

К качественному анализу технологичности относится следующие параметры:

1. Свариваемость стали 10ХСНД проверяю по эквиваленту углерода. Кроме химического состава на свариваемость влияет и толщина металла.

С_экв= С + Мn∕20 + Ni∕15 + (Cr + Мо + V)∕10 + 0.0025 * S,

где С_экв – эквивалент углерода,

С – наибольший показатель содержания элемента - углерода,

Ni – наибольший показатель содержания элемента - никеля,

Cr – наибольший показатель содержания элемента - хрома,

V – наибольший показатель содержания элемента - ванадия,

S – наибольшая толщина металла.

С_Э = С+ Мn /20 + Ni/ 15 + (Cr +Mo+ V)/10 + 0,0025*S =

= 0,12 + 0,6/20 +0,6/15 + 0,8/10 + 0,0025*6 = 0,285

С_Э = 0,285 ≤ 0,45,

Критическим эквивалентом углерода для легированных сталей является

С_экв ≤ 0.45.

Одним из основных условий технологичности сварных конструкций является доступность ее швов для автоматизированных и механизированных способов сварки, а также выполнение сварных швов в нижнем положении и в лодочку с учетом возможности кантовки изделия при дуговой или газопламенной сварке.

Расчленение металлоконструкции корпуса выдвижного подхвата на узлы позволит применить универсальные приспособления, механизировать и автоматизировать процесс сварки, что обеспечит высокую точность сварного изделия.

Проектируемую конструкцию можно собирать на сборочном стенде с универсальной оснасткой, на позиционере, что позволит собирать и сваривать узлы конструкции на одном рабочем месте, т.е. соединить операции сборки и сварки, что сократит производственный цикл изготовления конструкции и снизит трудоемкость за счет уменьшения времени на транспортные операции.

Использование позиционера позволит сваривать швы в нижнем положении или в «лодочку» полуавтоматической и автоматической сваркой.

Жесткость конструкции и сопротивляемость ее деформациям обеспечивается за счет толщины металла и ребрами.

Выбранные сечения элементов и виды проката удовлетворяют эксплуатационным требованиям.

Для снижения сварочных напряжений и деформаций предлагаю внедрить механизированную сварку вместо ручной.

Для снятия внутренних напряжений предлагаю провести термическую обработку металлоконструкции после сварки.

Проектируемую металлоконструкцию для оценки качества сборки и сварки и возможных деформаций предлагаю проверять внешним осмотром и измерениями.

Проверку качества отдельных узлов можно доверить рабочему, что снизит производственный цикл изготовления конструкции.

После изготовления металлоконструкции предлагаю проверить 100% швов визуально-измерительным контролем и выборочно контролировать ультразвуковой дефектоскопией 20 % длины угловых швов.

На основании вышеизложенного анализа, можно сделать вывод, что металлоконструкция корпуса выдвижного подхвата технологична:

выбранные материалы конструкции отвечают эксплуатационным характеристикам изделия и есть возможность получить металлоконструкцию высокого качества при минимальных затратах, т.е. с минимальной трудоемкостью и энергоемкостью технологического процесса.

 

4 Маршрутная карта заготовки