Строительство башенных копров

 

Надшахтные башенные копры получили широкое распространение в угольной промыш­ленности. Башенные копры представляют собой сооружения, в которых совмещаются функции копров, зданий подъемных машин и отдельных узлов технологических комплексов поверх­ности шахт.

В практике шахтного строительства башенные копры услов­но делятся на следующие типы: монолитные железобетонные; сборные крупнопанельные; с железобетонным сборным карка­сом; с металлическим каркасом. Наиболее распространены мо­нолитные железобетонные копры, возводимые в скользящей опалубке. Южгипрошахт разработал технические решения уни­фицированных узлов технологических схем и объемно-конструк­тивные схемы башенных копров прямоугольного сечения из мо­нолитного железобетона.

Опыт строительства башенных копров широко освещен в оте­чественной литературе, однако в последние годы внедрены от­дельные новые технические решения в технологии строительства башенных копров. Так, в 1977 г. на шахте им. 50-летия Октябрь­ской революции п/о Карагандауголь был возведен башенный копер скипового подъема с использованием крупноблочной скользящей опалубки. Копер представляет собой прямоугольную башню высотой 112,5 м с размерами по осям 18X24 м, разде­ленную в плане двумя поперечными и двумя продольными сте­нами на девять ячеек (проект Южгипрошахта). Размеры ячеек по осям 5x8 и 8X8 м. Основанием башенного копра является монолитная железобетонная плита толщиной 2 м, отметка по­дошвы плнты—12,0 м. Толщина внутренних стен башенного копра 300 мм, наружных — 400 мм.

В наружных стенах предусмотрен утеплитель — пенобетон­ные блоки толщиной 100 мм. Внутренние стены башенного коп­ра заканчиваются на отметках 83,65 м и 92,05 м (отметки пере­крытий машинного зала). Выше этих отметок возводятся только наружные стены с пилястрами для устройства подкрановых пу­тей мостового крана и установки ферм покрытия.

Для возведения башенного копра КузНИИшахтострой раз­работал и внедрил новые конструктивные и технологические решения по установке башенного крана на фундаментной плите, раскреплению домкратных стержней при возведении стен ма­шинного зала, выполнению арматурных и отделочных работ и контролю горизонтальности рабочего пола скользящей опалуб­ки. Конструкция скользящей опалубки позволяет обеспечит равномерную загрузку домкратных рам и подъемного оборудо­вания, монтаж и демонтаж опалубки укрупненными блоками, сохранение и регулировку конусности щитов. Щиты опалубки металлические из листовой стали толщиной 3 мм, каркас — из уголков. Столики домкратных рам для установки щитов опалуб­ки выполнены с регулировочными винтами, что позволяет регу­лировать конусность щитов и отрыв их от бетона в процессе возведения.

Несущие конструкции рабочего пола выполнены из прокат­ных балок. Балки рабочего пола каждой ячейки копра связаны между собой обвязочной балкой, что обеспечивает равномерную загрузку домкратных рам.

Для подъема опалубки использовались 128 гидродомкратов ОГД-61 и полуавтоматическая насосно-распределительная станция. Масса металлоконструкций скользящей опалубки 60 т об­щая масса 80 т.

Возведение башенного копра выполняло Кировское шахто­строительное управление комбината Карагандашахтострой. Для подачи материалов использовали приставной башенный кран КБ-573^ Он был установлен в котловане до устройства фунда­ментной плиты на отм.-Ю м (рис. 115). Такое решение обеспе­чило применение одного башенного крана для выполнения всех работ по строительству башенного копра.

До начала обратной засыпки котлована башню крана огра­дили сборными железобетонными плитами до отм. ±0,00 м.

Возведение башенного копра выполняли в три смены. В пер­вую и вторую смены устанавливали арматуру, закладные дета- ли, укладывали утеплитель и бетонировали стены башенного копра. В третью смену выполняли подготовительные работы: раскрепляли домкратные стержни, устраняли дефекты бетони­рования и т. п.

Стены оштукатуривали и затирали в две смены. Для сниже­ния трудоемкости штукатурных работ штукатурный агрегат устанавливали на подвесных подмостях скользящей опалубки в центральной ячейке башенного копра. Раствор от агрегата к месту работы подавали по гибким шлангам.

Стены башенного копра армировали вертикальными арма­турными каркасами и двойной горизонтальной арматурой из отдельных стержней. Звено из семи сварщиков на строительной площадке в зоне действия башенного крана изготовляло арма­турные каркасы. Их устанавливали с подмостей, расположен­ных выше рабочего пола опалубки, горизонтальную арматуру и закладные детали — с рабочего пола скользящей опалубки. Использование дополнительных подмостей для установки арма­турных каркасов позволило освободить рабочий пол от склади­рования вертикальной арматуры, снизить трудоемкость арматур­ных работ и высвободить рабочих, находящихся на рабочем по­лу скользящей опалубки. Кроме того, дополнительные подмости служили направляющими при установке вертикальной армату­ры. Это позволило увеличить высоту арматурных каркасов и снизить расход арматуры.

Отеплитель укладывали одновременно с бетонированием стен башенного копра. Бетонную смесь подавали башенным краном в бадьях вместимостью 2 м³.

При возведении башенного копра использовали новые кон­структивные решения и технологию производства работ по рас­креплению домкратных стержней в машинном зале. Для рас­крепления домкратных стержней в местах пересечения внутрен- них^стен устанавливались металлические сквозные колонны из труб. На колонны выше рабочего пола скользящей опалубки устанавливали балки, к которым закреплялись домкратные стержни опалубки внутренних стен

 

 

Рисунок. Схема сооружения башенного крана на фундаментной плите копра

 

После подъема опа­лубки до балок их пере­ставляли в новое поло­жение на высоту 4—5 м от рабочего пола. Это обеспечило работу дом- кратных стержней на растяжение, позволило полностью использовать грузоподъемность дом­кратов, исключить сва­рочные работы, работы по установке стоек для раскрепления стержней и сэкономить около 70 т металлоконструкций и домкратных стержней.

В процессе возведе­ния башенного копра по­стоянно проводился гео­дезический контроль, ко­торый включал проверку положения опалубки по высотным отметкам, раз- метку проемов и за­кладных деталей, кон­троль горизонтальности рабочего пола скользя­щей опалубки, контроль вертикальности сооружения и кру­говых смещений опалубки. Для контроля горизонтальности рабочего пола опалубки использовали гидростатический ниве­лир с автоматической системой сигнализации. Световая сигна­лизация была выполнена в виде мнемосхемы сооружения. Дат­чики уровня устанавливали на домкратных рамах, соединенных между собой по принципу сообщающихся сосудов, заполненных водой. Точность контроля отклонений рабочего пола скользя­щей опалубки от горизонтали ±5 см. Отклонения копра от вер­тикали и круговые смещения скользящей опалубки контролиро­вались прибором PZL через каждые 4 м подъема опалубки.

Применение гидростатического нивелира с автоматической системой сигнализации горизонтальности рабочего пола сколь­зящей опалубки и зенит-прибора для контроля вертикальности позволили возвести башенный копер с высокой точностью. Мак­симальное отклонение его от вертикали составило 74 мм при допустимом — 100 мм.

Возведение башенного копра длилось 82 рабочих дня. За 246 рабочих смен было уложено 4758 м³ бетона, 728 т арматуры,. 930 м³ пенобетонных плит утеплителя. Трудоемкость возведения стен башенного копра составила 6880 чел.-дней, что в 1,6 раза ниже нормативной.

Рисунок. Схема раскрепления домкратных стержней в машинном зале башенного копра:

1 — стены копра; 2 — металлические колонны; 3 — спорные балки; 4 — домкратные стержни;

5 — связи по металлическим колоннам.

С использованием новых конструктивных и технологических решений были снижены трудоемкость возведения, расход мате­риалов для раскрепления домкратных стержней, масса сколь­зящей опалубки и достигнуто высокое качество работ. Экономи­ческий эффект при возведении башенного копра составил 74 тыс. руб.

Опыт возведения башенного копра в скользящей опалубке на шахте им. 50-летия Октябрьской революции позволяет сделать некоторые общие выводы и рекомендации по строитель­ству башенных копров. Для снижения трудоемкости возве­дения и снижения расхода ма­териалов рекомендуется: ба­шенные копры в скользящей опалубке возводить с фунда­ментной плиты; башенный кран целесообразно устанавливать в котловане на фундаментной плите с ограждением башни крана; стены башенных коп­ров армировать по возможно­сти арматурными каркасами, изготавливаемыми на заводе; домкратные стержни при воз­ведении стен машинного зала раскреплять трубчатыми ко­лоннами и балками; с целью повышения качества геодези­ческого контроля применять гидронивелир с автоматиче­ской системой сигнализации горизонтальности рабочего по­ла опалубки.

Для снижения трудоемкости возведения зданий и сооруже­ний из монолитного железобетона и повышения производитель­ности труда необходимо применять унифицированную скользя­щую опалубку и технологические схемы возведения, разрабо­танные КузНИИшахтостроем и утвержденные Министерством угольной промышленности СССР.

Унифицированная конструкция скользящей опалубки (рис. 117) предусматривает многократное ее использование для сооружений различной конфигурации в плане, индустриальность ее изготовления, монтаж и демонтаж укрупненными блоками, обеспечение равномерной загрузки домкратных рам и подъем­ного оборудования, сохранение и регулировку конусности в про­цессе возведения. Опалубка состоит из следующих основных элементов; металлических и гибких унифицированных щитов, домкратных рам, рабочего пола и подвесных подмостей.

 

Рисунок. Унифицированная сколь­зящая опалубка: 1-щиты; 2 -домкратная рама; 3 -кронштейны рабочего пола; 4 - подвесные подмости; 5 - радиальные тяги.

 

МОНТАЖ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ НАДШАХТНЫХ КОПРОВ

В состав зданий и сооружений поверхностного комплекса горных предприятий входят специальные горнотехнические со­оружения, такие, как надшахтные металлические копры. Мон­таж копров является одним из сложных и трудоемких процессов при строительстве и реконструкции шахт. Копры обычно монти­руют методом вертикального наращивания непосредственно над стволом или с последующей надвижкой в проектное положение. Метод вертикального наращивания получил широкое распро­странение в Кузбассе и особенно в Донбассе. Однако в настоя­щее время начали применяться наиболее эффективные методы монтажа копров. Этот метод горизонтальной сборки у устья ствола с последующим подъемом через шарнир с использовани­ем монтажной мачты, стойки или портала.

Метод вертикального наращивания с последующей надвиж­кой обычно применяется при реконструкции действующих шахт, когда производится замена существующих копров и эти работы необходимо выполнить в стесненных условиях действующего предприятия, а также когда в стволе ведутся горнопроходческие работы с временного проходческого копра.

Рассмотрим этот метод на примере монтажа копра на ски­повом стволе шахты «Комсомолец» в Кузбассе. Работы по мон­тажу копра вело управление № 3 специализированного треста Кузбассшахтостроймонтаж. Сборка копра велась методом вер­тикального наращивания укрупненными блоками на расстоянии 31 м от шейки ствола.

По окончании всех подготовительных работ и планировки площадки были уложены временные направляющие в две нит­ки по три спаренных рельса Р-43 под станок копра, а под укосину — в одну нитку. Направляющие укладывались по всей длине надвижки коп­ра и укосины на шпалы и тщательно утрамбованную песчано­гравийную подсыпку (рис. 118). Через ствол рельсовый путь укладывался на настил из балок выше головок анкерных бол - тов, предназначенных для крепления нового копра.

Предварительно была выполнена контрольная сборка копра в горизонтальном положении, после чего он был разобран на монтажные блоки массой 0,5-9 тонн.

Монтаж копра в вертикальном положении вели методом наращивания с помощью гусеничного крана МКГ-25, башен­ного крана КБ-160 и четырех электролебедок ЛП-5/500. Копер собирался полностью с лестницами, площадками и огражде­ниями.

Для предупреждения перекоса при надвижке конструкции копра были соответственно усилены трубами в виде связей. Надвижку копра выполняли с помощью двух лебедок ЛП-5/500, закрепленных за тридцатитонные якоря через блоки грузоподъемностью 40 т. После надвижки копер установили в проектное положение и подвели четыре гидродомкрата грузо­подъемностью 50 т. Массу копра перенесли на гидродомкраты, демонтировали опорные ролики и башмаки с ног копра и на­правляющие, после чего опустили копер в проектное положе­ние. Этот метод был также успешно применен на, монтаже копра пятого блока шахты «Распадская».

Использование метода надвижки значительно сокращает трудоемкость по сравнению с поэлементным и узловым монта­жом и главное приводит к кратковременной остановке работы действующего ствола. Так, монтаж скипового копра на шахте «Комсомолец» был выполнен за 9 дней и при этом достигнут экономический эффект 42 тыс. руб. [46].

 

Рисунок. Схема надвижки копра. 1-копер; 2-блок; 3-направляющие; 4-полиспаст; 5-тянущий канат; 6-лебедка; 7-якорь.

 

Трестом Кузбассшахтостроймонтаж разработана и внедря­ется рациональная схема монтажа копров поворотом вокруг шарнира с использованием мачты или портала. Этим методом были смонтированы копры на шахтах им. Дзержинского, им. Шевякова и «Зенковская».

Монтаж копров методом поворота с использованием кранов и монтажной опорной стойки позволяет выполнять установку копра в полностью собранном виде одним блоком (рис. 119). Этот способ применяется в тех условиях, когда у ствола есть свободная площадка для сборки станка копра в горизонталь­ном положении.

Во время подъема нижняя часть копра опирается на непод­вижный поворотный шарнир. При этом усилие, необходимое для подъема, уменьшается почти вдвое. Такой способ монтажа имеет ряд преимуществ: для подъема копров можно применять стреловые краны меньшей грузоподъемности, чем масса копра, упрощается конструкция такелажной оснастки, повышается безопасность работ при сборке.

Подъем копра с применением монтажной опорной стойки был успешно выполнен трестом Кузбассшахтостроймонтаж на вентиляционных стволах шахты «Юбилейная».

Копер собирали в горизонтальном положении в непосредст­венной близости от ствола таким образом, что своей нижней частью он ложился в шарниры, а верхней — опирался на шпальные клетки. Для предотвращения местных деформаций, возникающих при подъеме, несущие элементы опорной части станка копра были усилены дополнительными связями из труб диаметром 140 мм, расположенными по периметру станка.

Для подъема станка копра поворотом вокруг шарнира ис­пользовали симметрично расположенные два крана КС-5363 и К-255. Подъем выполняли в два этапа. На первом этапе с по­мощью кранов, крюки которых заводятся в монтажные про­ушины, приваренные к станку копра на расстоянии 24,7 м от основания, поворачивали копер вокруг осей шарниров на угол, определяемый высотой монтажной стойки, которую в это вре­мя оттягивали тросом Т-2 до тех пор, пока не натянулся трос Т-1. В этом положении монтажную стойку упирали в гравий­но-песчаную подушку монтажной площадки и опускали на нее станок копра.

На втором этапе, передвинув краны на 3,2 м в сторону опорных шарниров, заводили крюки за низ монтажной стойки и из этого положения выполняли дальнейший поворот станка копра до положения неустойчивого равновесия. Плавная по­садка осуществляется тормозной системой (трос Т-2 и трак­тор).

Станок копра был собран в горизонтальном положении за 1,5 мес, а подъем его в проектное положение выполнен за 2,5 ч.

По сравнению с методом подъема копра с помощью мон­тажной мачты продолжительность монтажа сократилась в 1,8 раза. Экономический эффект от применения нового метода монтажа копра составил 28,3 тыс. руб. [47]. Таким же мето­дом был смонтирован копер на шахте «Кольчугинская».

 

Рисунок. Схема подъема станка копра: 1 -станок копра: 2 - монтажная стойка; 3 -опорный шарнир; 4 - шарнир крепления монтажной стойки к станку копра

 

 

Лекция 12. ПОДЗЕМНЫЙ ТРАНСПОРТ

Для выполнения значительного объема горных работ и обес­печения заданной скорости проведения горной выработки необ­ходима четкая организация подземного транспорта.

В настоящее время основным видом подземного транспорта при проведении горных выработок на строительстве и реконст­рукции шахт является элекртовозная откатка.

Преимущественное применение для подземной откатки по­лучили аккумуляторные электровозы типа АМ8Д-2.

В зависимости от объема горнопроходческих работ и протя­женности рельсовых путей в работе находятся 2—3 электрово­за и один в резерве.

В отдельных случаях при проведении ходков и камер околоствольного двора, где применение электровозов тяжелого типа затруднено, применяются малогабаритные аккумуляторные электровозы типа АК-2.

Для обеспечения нормальной работы по проведению вырабо­ток на новом горизонте необходимо стремиться в наиболее ко­роткий срок после рассечки сопряжения ствола с околоствольным двором включить в работу электровозную откатку. При этом основным вопросом является организация заряжания аккумуляторных батарей. Заряжание аккумуляторных батарей электровозов в период подготовки нового горизонта выполняют на поверхности, в шахте, на рабочем и подготовляемом гори­зонтах.

В первый период проведения выработок околоствольного двора целесообразно заряжание электровозных батарей выпол­нять на поверхности или там, где это возможно в постоянной зарядной эксплуатационной шахты на рабочем горизонте.

Электровозы АК-2 для замены батарей могут выдаваться из шахты клетевым подъемом.

Батареи для электровозов АМ8Д-2 обычно заряжаются на зарядных стволах с домкратами, смонтированными на платфор­мах. Замену батарей выполняют в шахте на двухпутном участ­ке околоствольного двора. Разряженная батарея переставляет­ся с электровоза на свободную платформу и выдается на поверхность или рабочий горизонт для заряжания, а заряжен­ная батарея, спущенная по клетевому стволу, переставляется с платформы на электровоз.

Заряжание аккумуляторных батарей в шахте на подготов­ляемом горизонте выполняют во временных выработках, на участках капитальных выработок, в постоянных камерах дру­гого назначения, в постоянных зарядных.

Использование постоянной зарядной для аккумуляторных электровозов на новом горизонте в период подготовки обычно исключается, так как она располагается за пределами около­ствольного двора и оборудуется в то время, когда значительный объем горнопроходческих работ уже выполнен. Поэтому по­стоянные зарядные используются только в последний период проведения выработки.

Устройство временных зарядных в шахте на подготовляемом горизонте устраняет зависимость откатки от работы подъема и в то же время имеет ряд недостатков:

в большинстве случаев трудно обеспечить обособленное про­ветривание зарядных камер, в связи с чем число одновременно заряжаемых аккумуляторных батарей ограничивается;

перед сдачей горизонта в эксплуатацию выработку или ка­меру, временно занятую под зарядную, необходимо освобож­дать, что осложняет работу откатки;

расположение зарядной во временной выработке связано с бросовыми затратами на ее проведение и последующую забу­товку.

Учитывая это, необходимо в проектах новых горизонтов шахт предусматривать расположение постоянных зарядных ка­мер в пределах околоствольного двора с тем, чтобы их можно было использовать в основной период подготовки нового гори­зонта.

За последние годы в Кузбассе широкое применение получи­ли железобетонные рудничные шпалы ЖРШ-900/1 конструкции КузНИИшахтостроя.

Железобетонная рудничная шпала с быстроразъемным кре­пежным устройством изготовляется из бетона марки 300, арми­руется четырьмя стальными стержнями периодического профи­ля диаметром 14 мм. Закладная деталь штампуется из листовой стали толщиной 6 мм. Скрепление рельса со шпалой выполняют посредством стальной накладки и болта М20 прямоугольной формы с размерами сторон 20X36. В процессе устройства пути болт заводится в гнездо закладной детали шпалы и разво­рачивается на 90°, после чего стопорится посредством вклады­ша. Подковообразная форма вкладыша позволяет при необхо­димости легко извлечь из гнезда не только вкладыш, но и скрепляющий болт. Утонченная средняя часть шпалы засыпается тонким слоем балласта, что предохраняет шпалу от разруше­ния звеньями сцепок при движении вагонеток.

Вагонетки и способы их разгрузки. Для откатки породы и угля, доставки материалов при строительстве и реконструкции шахт применяются вагонетки с откидным бортом, глухим кузо­вом, донной разгрузкой и большегрузные вагоны типа ВПК.

Большое преимущество имеет применение того же типа ва­гонеток, который предусмотрен при эксплуатации шахты или рудника, что дает возможность в период подготовки нового го­ризонта использовать постоянные породные и угольные комп­лексы на поверхности и рабочем горизонте, не требуется заме­ны одного типа вагонеток другим при сдаче горизонта в экс­плуатацию.

Вагонетки с откидным бортом типа ВРС вместимостью 1,6; 2,5 и 3,48 м3 с шириной колеи 750 мм широко применяют при подготовке новых горизонтов на рудниках, где имеется постоян­ный парк вагонеток той же конструкции. Такая вагонетка удоб­на для разгрузки, так как не требуется устройство опрокиды­вателей.

Вагонетки с глухим кузовом типа ВГ вместимостью 2,5 и 3,3 м3 с шириной колеи 900 мм в настоящее время получили ши­рокое применение при проведении горных выработок при строи­тельстве и реконструкции угольных шахт. Благодаря прочной конструкции эти вагонетки в течение длительного времени экс­плуатируются без ремонта.

Основной недостаток вагонеток с глухим кузовом — необхо­димость установки опрокидывателя для их разгрузки.

Вагонетки с донной разгрузкой типа ВД вместимостью 2,5; 3 3 и 5,6 м3 с шириной колеи 900 мм применяют при строитель­стве и подготовке новых горизонтов в Кузнецком и Карагандин­ском бассейнах.

Основное преимущество этих вагонеток, по сравнению с ва­гонетками с глухим кузовом, заключается в том, что отпадает необходимость в опрокидывателе. Недостаток их: возможность самопроизвольного открывания днищ при изнашивании затвор ного механизма или попадания открывающего рычага на слу­чайный упор, просыпание мелочи сквозь неплотности в днищах.

Большегрузные вагоны типа ВПК вместимостью 7 и 10 м3 С шириной колеи 600, 750 и 900 мм за последние годы стали широко применять при проведении горных выработок на руд­никах черной и цветной металлургии. Погрузка породы может производиться как в одиночные вагоны, так и в бункер-поезд скомплектованный из нескольких вагонов. Загрузку вагонов и их разгрузку в породный бункер выполняют посредством донного конвейера с пневмодвигателем.

Применение вагонов типа ВПК и бункер-поездов особенно целесообразно лри погрузке породы погрузочными машинами типа 2ПНБ-ЗД, так как они обеспечивают достаточную вместимость для породы

Технологические схемы обмена вагонеток. На поверхности строящихся и реконструируемых шахт в Кузнецком и Караган­динском бассейнах за последние годы в большинстве случаев применяют технологические схемы с использованием перекат­ных платформ, толкателей и опрокидывателей с боковой раз­грузкой и башенного типа.

Проектирование технологических схем обмена вагонеток для Кузбасса выполняет Сибгипрооргшахтострой.

При использовании постоянных надшахтных зданий клете­вых и скипо-клетевых стволов, при организации откатки при строительстве и реконструкции шахт максимально используется постоянная схема откатки и постоянное оборудование (шахты «Первомайская», «Юбилейная», «Каргайлинская», «Зенков- ская» и др.).

Перед сдачей шахты в эксплуатацию проводятся ревизия и необходимый ремонт оборудования.

В том случае, когда строительство шахты или подготовка нового горизонта осуществляется с использованием проходче­ского копра, проектируется временная откатка вагонеток с ча­стичным использованием постоянного оборудования (посадоч­ные кулаки, дозирующие стопоры, цепные толкатели, перекат­ные платформы, шахтные двери и др.).

В качестве примера на рис. 62 показана технологическая схема обмена вагонеток при реконструкции шахты «Шушталепская» п/о Южкузбассуголь, выполненная по проекту Сибгипрооргшахтостроя.

Рисунок. Технологическая схема обмена вагонеток с применением опрокиды­вателя башенного типа при реконструкции шахты «Шушталепокая» п/о Южкузбассуголь

 

С двух сторон к проходческому копру пристраиваются по­мещения, выполненные из сборного железобетона, размером 12ХЮ и 12X16,5 м. Двойной тамбур и загрузка автосамосва­лов за пределами надшахтного здания обеспечивают необходи­мую герметизацию.

Обмен вагонеток с глухим кузовом типа ВГ-2,5 осуществ­ляется следующим образом. Груженая вагонетка из клети 1 поступает на перекатную платформу 2 и при помощи лебедки 3 перекатывается с компенсацией высоты на грузовой путь до дозирующих стопоров 4 и далее цепным толкателем 5 на раз­грузку в опрокидыватель башенного типа 6. Порожняя ваго­нетка через перекатную платформу 7 с помощью лебедки 8 поступает на порожняковый путь до дозирующих стопоров 9 и цепным толкателем 10 вталкивается в клеть. Автосамосвалы загружаются породой за пределами надшахтного здания через секторный затвор 11.

При монтаже откатки вагонеток, кроме башенного опроки­дывателя конструкции треста Кузбассшахтопроходка, использо­валось серийно выпускаемое оборудование, применяемое для постоянных комплексов: стопоры дозирующие типа ЗСД-8, цеп­ные толкатели типа ТЦК8-5, маневровые лебедки перекатных платформ типа МК-6, стрелочные переводы и др.

Производительность технологической схемы откатки с опро­кидывателем башенного типа 24 вагонетки в час, или 60 м³/ч.

Примерно по аналогичной схеме с применением бокового опрокидывателя были оборудованы временные надшахтные зда­ния на реконструкции шахт «Коксовая», «Октябрьская», «Крас­ногорская» и др.

Опыт откатки вагонеток по технологическим схемам с при­менением перекатных платформ и самокатных уклонов пока­зал их преимущество по сравнению с ранее применяемыми в Кузбассе схемами с использованием электровозов и маневровых лебедок: меньший объем надшахтного здания для откатки, воз­можность автоматизации, малый штат обслуживающего персо­нала, высокая производительность.

Для разгрузки вагонеток с глухим кузовом грузоподъем­ностью 2,5 и 3,3 т в Кузнецком и Карагандинском бассейнах широкое применение нашли боковые опрокидыватели БОК-2МГ.

В тресте Кузбассшахтопроходка применяются опрокидыватели башен­ного типа. Опрокидыватели ба­шенного типа позволяют создать емкость для по­роды на 2-3 вагонетки и погрузку автосамосва­лов выполнять за преде­лами надшахтного зда­ния. Общим недостатком бокового и башенного опрокидывателей являет­ся неполная разгрузка кузова вагонеток (150 - 160°), что создает усло­вия налипания породы и необходимости ручной за­чистки, поэтому необходимо работать над созданием совершен­ной конструкции опрокидывателя с полной разгрузкой кузова.