Технико-экономическое обоснование принятого технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали должен предусматривать возвращения ей работоспособности наиболее рациональным, способом, обеспечивающим необходимую долговечность и наименьшую стоимость ремонтных операций.

Использование критерия долговечности. Долговечность деталей, восстановленных теми или иными способами, зависит от их эксплуатационных свойств. Наиболее рациональными способами оказываются те из них, которые обеспечивают наибольшую долговечность восстановленной детали. Критерий долговечности, в отличие от технологического, выражается числом, через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали:

 

К_Д=S_B / S_H, (5.1)

 

где S_B – срок службы восстановленной детали; S_H – срок службы новой детали.

Наибольшим К_Д обладает хромирование – 1,72, а наименьшим – электродуговая сварка – 0,42 и осталивание – 0,58. Хотя критерий долговечности можно рассчитать, он не учитывает затраты на восстановление. Эту задачу можно решить, используя технико-экономический критерий.

Использование технико-экономического критерия. В ремонтной практике приходится решать следующие задачи:

– эффективно ли восстановление детали данным способом;

– какой их двух и более способов восстановления наиболее эффективный.

Рациональность применения того или иного способа восстановления деталей целесообразно выразить при помощи технико-экономического критерия, учитывающего себестоимость восстановления и коэффициент долговечности для каждого способа.

При решении первой задачи эффективность восстановления определяется по коэффициенту экономической целесообразности:

 

К_Э = (С_Н К_Д) / С_В ≥ 1. (5.2)

 

При решении второй задачи рациональный способ определяется из соотношения

, (5.3)

 

где С_Н – стоимость новой детали, руб.; С_В – стоимость восстановления детали данным способом, руб.; К_Д – коэффициент долговечности детали данным способом.

В первом случае восстановление считается экономически целесообразным, если К_Э ≥ 1. Во втором случае тот способ из двух и более является эффективным, у которого соотношение меньше.

В свою очередь

С_В = З_О + М_О, (5.4)

 

где З_О – основная заработная плата производственных рабочих, руб.; М_О – стоимость материалов, затраченных при восстановлении детали, руб.

 

Основная заработная плата определяется по формуле

 

З_О = З_П + З_Д + Н_СС, (5.5)

 

где З_П – прямая заработная плата, руб.; З_Д – дополнительная заработная плата, руб., составляет 8÷10 % от З_П; Н_СС – начисления на заработную плату, составляют 26,2 % от (З_П + З_Д).

Прямая заработная плата определяется из выражения

 

З_П = Т_ШК С_Ч, (5.6)

 

где Т_ШК – штучно-калькуляционное время на выполнение данной операции, ч; С_Ч – часовая тарифная ставка, руб.

 

Т_ШК = t_O + t_B + t_D, (5.7)

 

где t_O – основное время на выполнение данной операции или перехода, рассчитывается с помощью приемов технического нормирования труда, ч; t_B – вспомогательное время, затраченное на установку детали на станок, перестановку инструмента, промеры детали, устанавливается нормированием, ч; t_D – дополнительное время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочих мест, на отдых и личные надобности (очистка, смазка, регулировка оборудования, заточка, правка инструмента и т. п.), принимается в процентах от t_O + t_B, ч.

Стоимость материалов определяется по формуле

 

М_О = S + Э + Г, (5.8)

 

где S – стоимость наносимого материала, руб.; Э – стоимость электроэнергии, руб.;

Г – стоимость газа, руб.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В «Заключении» кратко излагаются результаты проделанной работы. Эта часть кратко характеризует как выполнено задание, как решены поставленные в курсовой работе задачи и за счет каких мероприятий достигнуто высокое качество выполняемых работ. Заключение должно содержать основные характеристики разработки, ее технико-экономическое обоснование, ее возможные преимущества по сравнению с известными или используемыми ныне аналогичными техническими решениями (с позиций надежности, безопасности, экологии и эргономики).

 

Приложение 1

 

АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ДИЗЕЛЕЙ ТЕПЛОВОЗОВ

 

 

 

Рис. 1.2. Распределение процента основных причин неисправностей ЦПГ

Рис. 1.1. Анализ основных неисправностей по узлам и системам дизеля

 

 

 

 

Приложение 2

 

Рис. 2 Карта неисправностей колесной пары

 

Приложение 3

Карта процесса диагностики дизеля Д100

 

 

Приложение 4

СХЕМА СТЕНДА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ТУРБОКОМПРЕССОРОВ ТЕПЛОВОЗОВ

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1. Рахматуллин М.Д. Технология ремонта тепловозов.- М.: Транспорт, 1983.- 319 с.

2. Тепловозы типа ТЭ10М. Руководство по эксплуатации. М.: Транспорт, 1985, 421 с.

3. Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А.- М.: Транспорт, 1980.- 134 с.

4. Правила заводского ремонта тепловозов типа ТЭ3 и TЭ10.- М.: Транспорт, 1972.- 285 с.

5. Галкин В.Г. и др. Надежность тягового подвижного состава.- М.: Транспорт, 1982. –182 с.

6. Нотик Э.Х. Тепловозы ЧМЭ 3, ЧМЭ 3Т - М.: Транспорт, 1990. –381 с.

7. Федотов Г.Б., Левин Г.И. Топливные системы тепловозных дизелей. Ремонт, испытания, совершенствование. - М.: Транспорт, 1983. - 192 с.

8. Распоряжение ОАО «РЖД» №3Р от 17.01.2005г. «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов».

9. Марченко В.С. и др. Элетрооборудование тепловозов: Справочник. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2003.-248с.

10.Собенин Л.А. и др. Устройство и ремонт тепловозов. – М.: «Академия», 2004, 416 с.

11. Данковцев В.Т., Киселев В.И., Четвергов В.А. Техническое обслуживание и ремонт тепловозов. – М.: ГОУ «УМЦ на ж.д. тр-те», 2007. – 558 с.

12. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов типа ТЭ10 ИО. 2004. ОАО «РЖД» 360с.

13. Симсон А.Э и др. Двигатели внутреннего сгорания. – М., Транспорт, 1980. 384с.

14. Хабаров А.А. Сборник технологических карт по полному освидетельствованию колесных пар тепловоза 2ТЭ10У. – М.: Маршрут, 2006. – 200с.

15. Серия мобильных приборов контроля и диагностики «Доктор-060». Руководство по эксплуатации 11ДК.411211.004РЭ.

16. Руководство по среднему и капитальному ремонту электрических машин тепловозов РК103.11.321 – 2004. Взамен Правил ремонта ЦТ-ЦТВР/4677 от 15.03.89г. (разделов капитального ремонта электрических машин тепловозов). – М.,2004г.

17. Бервинов В.И. и др. Техническое диагностирование и неразрушающий контроль деталей и узлов локомотивов. – М.:ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2008 – 332с.