Расчет режимов резанья при фрезеровании.

 

2.3.1. Материал заготовки сталь 45.

Инструмент – фреза торцевая насадная Р6М5 D=30, число зубьев Z=16.

Станок фрезерно-центровальный МР-73, N_д=4кВт, η=0,8.

2.3.2. Принимаем глубину резанья

2.3.3. Назначаем подачу на зуб фрезы

2.3.4. Устанавливаем период стойкости фрезы

(2 том, таблица 40. стр. 290.)

2.3.5. Расчет скорости резанья при фрезеровании.

где

(2 том, таблица 39. стр. 287.)

(2 том, таблица 5. стр. 263.)

(2 том, таблица 6. стр. 263.)

2.3.6. Расчет частоты шпинделя станка.

.

 

Корректируем частоту вращения шпинделя станка

2.3.7. Расчет действительной скорости резанья.

.

2.3.8. Тангенциальная составляющая

Где

,

.

2.3.9. Расчет мощности резанья при фрезеровании

.

Принимаем станок МР-73 (N=11 кВт) частота вращения шпинделя 200-2000 мин^-1.

2.3.10. Проверяем, достаточно ли мощности данного станка для данной операции.

Процесс резанья возможен.

 

 

Расчет режимов резанья при шлифовании.

2.4.1. Материал заготовки – сталь 45.

Шероховатость поверхности .

Шлифовальный станок 3Б12.

2.4.2. Режущий шлифовальный круг 3-24А40НСМ25К835 ГОСТ 2424-83.

Шлифовать поверхность на l =65.

Скорость вращения заготовки

Скорость вращения круга

2.4.3. Глубина шлифования мм.

2.4.4. Продольная подача ;

Где В – толщина круга, В=10 мм;

.

2.4.5. Определение мощности резанья при шлифовании.

Где

Принимаем станок 3Б12 (N=4 кВт) круглошлифовальный.

2.4.6. Проверяем, достаточна ли мощности станка для данного процесса шлифования.

,

Процесс резанья возможен.

 

Расчет технического нормирования операций

Техническое нормирование – это время, установленное на выполнение данной операции при определенных условиях и эффективном использовании всех средств производства.

Техническое нормирование – это установление норм времени на определенные работы.

На основе технических норм времени рассчитывается длительностью выпуска продукции, необходимое количество станков, инструментов, рабочих, занимаемые производственные площади и т.д. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливается расчетно – аналитическим методом. При мелкосерийном производстве определяется норма штучного времени

где - основное (технологическое) время, мин;

- вспомогательное время, мин;

= 0,04( + ) - время организационного обслуживания, мин.;

=0,06 ( + ) – время, которое затрачивается работником на дополнительный отдых и личные потребности

3.1. Расчет основного времени при точении

,

где - общая длина обрабатываемой поверхности.

,

где -действительная длина обрабатываемой детали мм,

- величина врезания

- величина перебега .

 

,

где

3.2. Расчет основного времени при сверлении

.

где - общая длина сверления.

.

-действительная длина сверления,

= -величина врезания сверла,

- величина перебега сверла,2-3мм.

Вспомогательное время равно:

.

3.3. Расчет основного времени при фрезеровании

,

где -общая длина резанья:

,

где - действительная длина резанья, =20мм

- величина врезания фрезы:

,

- величина перебега (3 мм);

-подача за минуту.

.

Рассчитываем оперативное время

Штучное время равно

3.4. Расчет основного времени при шлифовании

,

где - длина продольного хода,

- число оборотов заготовки,

.

- припуск на обработку,

 

- коэффициент зачистных ходов.

Вспомогательное время равно:

 

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПРЕДПРИЯТИЯ

 

В соответствии с ОНТП02-68 принимаем для производственного участка следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями, продолжительность которой 41 час, количество рабочих дней в году – 253, количество смен – 2.

Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего выбираем по таблицам 3, 4, 5, приведенных в [4]

Ф_н.о.=4140 ч. – номинальный годовой фонд работы оборудования;

Ф_н.р.=2070 ч. – номинальный годовой фонд работы рабочего.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

- продолжительность отпусков – 18 дней;

- потери от номинального фонда – 11%

Ф_д.р.=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

- потери от номинального фонда 3%

Ф_д.о.=4026 ч. (для металлорежущих станков 1-30й категорий ремонтной сложности).