Определение размера партии детали и типа производства

Количество деталей в партии

,

где N – годовая программа в штуках;

n – количество дней запаса, n=5-10 дней, принимаем n=7;

D_P – число рабочих дней в году

шт.

Пользуясь таблицей определяем, что тип производства среднесерийный.

 

Выбор заготовки, разработка технического процесса изготовления детали

Деталь – вал – изготавливается из легированной стали 45 поковкой и последующей механической обработки.

 

Расчет припусков и допусков на размер

Размер заготовки и припуски на механическую обработку определяется табличным методом. Припуск на механическую обработку вала определяем в соответствии с классом точности его изготовления, заготовка изготовлена по третьему классу точности.

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность 20 .

Диаметр заготовки 26 мм, точить до 20 . по длине 65мм.

Таблица 1. Припуски и допуски на размер.δ

Тех. Процесс обработки поверхности	Элементы припуска мкм	Расчетный припуск мкм	Расчетный размер , мм	Допуск на изготовление, δ,мкм	Предельный размер	Предельные значения припусков, мкм пааптптаапприпусков
	Т	ρ
Штамповка					24,488		25,38	24,488
Точение черновое					21,048		21,258	21,048
Точение чистовое					20,068		20,152	20,068
Шлифовка- чистовая					19,908		19,96	19,908

 

где - значение параметра шероховатости поверхности;

- пространственное отклонение от плоскости.

Обработка заготовки производится установкой по наружному диаметру и торцу. По таблице 27 (1 стр. 65) определяем параметры заготовки подготавливаемой к обработке.

мкм,

мкм,

мкм.

 

Расчет d_Р начинаем с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением к наименьшему округленному предельному размеру:

Предельное значение припусков определяется как разность наибольших предельных размеров и - как разность и выполняемого переходов:

Проверка

 

 

2. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Расчет режимов токарной операции.

2.1.1. Материал заготовки сталь 45

.

Станок токарно-винторезный 16К20

Диаметр заготовки 26мм.

Резец проходной Т5К6.

2.1.2. Назначение параметров на шероховатость мкм.

Устанавливаем подачу резания мм/об. (табл.11. стр. 266.)

2.1.3. Расчет глубины резанья

2.1.4. Назначаем стойкость режущего инструмента (том 2, стр. 268.)

минут. Принимаем минут.

2.1.5. Расчет скорости резания

где , (том 2, стр269, табл. 17.)

Поправочный коэффициент на скорость резанья

где - коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой стали;

- коэффициент, учитывающий требования по шероховатости поверхности детали; (стр.263,табл.6).

- коэффициент, учитывающий материал режущего инструмента, (стр.263,табл.5).

,

.

2.1.6. Расчет частоты вращения шпинделя станка.

Корректируем расчетную частоту вращения шпинделя станка по паспортным данным станка 1К62

2.1.7. Рассчитываем действительную скорость резанья.

,

2.1.8. Определяем тангенциальную (главную) силы резанья

где (стр.273. табл. 22).

,

, (2 том, табл. 9, стр. 264).

, , (2 том, табл. 23, стр. 275).

.

.

2.1.9. Расчет эффективной мощности резанья.

2.1.10. Расчет мощности шпинделя.

2.1.11. Проверка мощности станка для обеспечения процесса резанья.

Процесс резания возможен.

 

Расчет режимов резанья при сверлении.

2.2.1. Материал заготовки сталь 45,

Станок фрезерно-центровальный МР-73, N_д=4кВт, η=0,8.

Сверло из быстрорежущей стали Р6М5.

Мощность двигателя обороты шпинделя

коэффициент полезного действия .

2.2.2. Определить величину подачи сверла.

.

Принимаю подачу .

2.2.3. Определить период стойкости режущего инструмента.

Т=45 минут (2 том. табл. 30стр. 279.)

2.2.4. Рассчитать глубину резанья при сверлении.

,

где - диаметр сверла.

2.2.5. Рассчитать скорость резания.

где , (табл. 28. стр. 278).

-коэффициент, зависящий от скорости резанья.

где коэффициент, зависящий от металла заготовки.

(табл. 2. стр. 262).

(табл. 31. стр. 263).

 

- коэффициент, зависящий от материала сверла (т.6. стр. 263).

Рассчитать частоту вращения шпинделя станка по формуле

Корректируем число оборотов по паспортным данным станка

Рассчитываем действительную скорость резанья

2.2.6. Определяем крутящий момент при сверлении.

где (табл. 32. стр. 281).

(табл. 9. стр. 264).

2.2.7. Рассчитываем мощность, затраченную при сверлении.

.

2.2.8. Проверяем, достаточно ли мощности станка МР73 для выполнения сверления.

1,15<3,2 кВт – процесс резанья возможен.