Организация складского и транспортного хозяйства. (тарного???)

Все поступления, приемка, хранение материалов, их подготовка к производственному потреблению, снабжение цехов материалами и т.д. осуществляются через организацию складского хозяйства.

По месту в производственном процессе склады предприятия подразделяются на материальные, производственные и сбытовые.

По роду хранимых материалов склады бывают универсальные и специализированные.

По техническому устройству склады подразделяются на открытые (площадки), полузакрытые (навесы) и закрытые (здания).

Общая площадь складских помещений определяется формулой:

Роб = Рп + Ро + Рк + Рс,

где Роб – общая площадь складских помещений, м²; Рп – полная площадь, занятая материалами, м²; Ро – оперативная площадь, занятая приемно-отпускными и сортировочными площадками, проходами и проездами, м²; Рк – площадь, находящаяся под колоннами, перегородками, подъемниками, лестницами и т.д., м²; Рс – площадь служебно-бытовых помещений, м².

Отношение полезной площади Рп к общей Роб называется коэффициентом использования площади склада:

Ки = Рп / Роб

При определении полезной площади точным методам расчет осуществляется в следующем порядке:

1. Определяют необходимое для хранения материалов число ячеек.

2. Определяют необходимое количество стеллажей.

3. Определяют полезную площадь склада.

Остальные виды площади склада определяются по нормативам строительного и технологического проектирования.

Тара – это вид изделий, предназначенных для укладки и упаковки различного рода материальных ценностей. Она обеспечивает условия для сохранности материальных ценностей, удобства при погрузке, разгрузке и перевозке на транспортных средствах, лучшее использование складских помещений и транспортных средств. В зависимости от назначения и хранимых материальных ценностей используется различная тара: металлическая, деревянная, пластмассовая, жесткая, мягкая, разборная, специальная, внешняя, внутренняя и т.д.

Внешняя тара – это ара одноразового использования, что обуславливает значительные затраты на ее изготовление. Потребность определяется на основании норм расход тарных материалов и годовой программы реализации продукции.

Внутренняя тара – количество определяется исходя из объемов хранимых и перевозимых внутри предприятия грузов. Конструирование тары на основе сборно-разборного принципа обеспечивает многократное ее использование и уменьшает затраты в несколько раз.

 

Организация внутризаводского транспорта. Маршруты перевозок грузов. Расчет потребности предприятия в подвижном составе.

Внутризаводское транспортное хозяйство должно решать следующие задачи:

1. Своевременное обеспечение производства всеми видами транспортных средств и услуг.

2. Рациональная организация эксплуатации транспортных средств при минимальных затратах.

Структура транспортного хозяйства определяется грузооборотом.

Грузооборот – это общая масса грузов, транспортируемых на предприятии за определенный период.

Грузопоток – это объем грузов, перемещаемых в определенном направлении между пунктами погрузки и выгрузки за отдельный период времени.

Грузооборот равен сумме всех грузопотоков на предприятии.

В условиях массового производства для каждой транспортной единицы закрепляется отдельный маршрут. Такие маршруты бывают маятниковые и кольцевые.

Маятниковые перевозки обеспечивают транспортировку грузов между двумя постоянными пунктами.

Кольцевые перевозки применяются для обслуживания ряда постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов по замкнутому маршруту.

Планирование всех перевозок осуществляет транспортный цех (отдел) предприятия, он также осуществляет оперативное управление эксплуатацией транспорта и его ремонт, учет работ транспортного хозяйства.

Расчет количества транспортных средств определяется формулой:

С = Qсут / (q Kq Rq), Qсут = (Qr / Д) Кнер,

где Qсут – суточный грузооборот, т; q – грузоподъемность транспортной единицы, т; Kq – коэффициент использования грузоподъемности; Rq – число рейсов в сутки; Qr – годовой грузооборот; Д – число рабочих дней в году; Кнер – коэффициент неравномерности поступления грузов (1,1 – 3,0).

Число рейсов в сутки:

Rp = (Fдн Квр) / Ттр,

где Fдн – суточный фонд времени работы транспорта, мин; Квр – коэффициент использования транспортного средства во времени; Ттр – транспортный цикл, мин.

Количество транспортных средств непрерывного действия:

Сн =Qч / qч,

где Qч – часовой грузооборот в тоннах; qч – часовая производительность транспорта, т/ч.

qч = (М 60 V) / а,

где М – масса одной грузовой единицы, т.; V – скорость движения транспорта, м/мин; а – расстояние между двумя смежными грузами на транспорте, м.

В условиях механизации и автоматизации транспортных и складских операций широко применяются контейнеры и средства пакетирования, количество которых определяется:

Сконт = [Qплан (1 + Кнер + Кр)] / qк,

где Qплан – грузооборот за расчетный период, т; qк – выработка за один контейнер за расчетный период, т/ед.врем.: Кнер – коэффициент неравномерности перевозок; Кр - коэффициент ремонта контейнеров.

Выработка на один контейнер определяется по формуле:

qк = qстат (Fк – Fн) / То,

где qстат – статическая нагрузка контейнера, т. Fк, Fн – количество дней, соответственно, в расчетном периоде и нахождения контейнера в ремонте; То – время оборота контейнера, дней.

 

Организация энергетического хозяйства на предприятии. Планирование потребности предприятии в энергоресурсах.

Основными задачами энергохозяйства являются:

1. Бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии.

2. Достижение максимальной экономии использования всех видов энергии.

3. Поддержание энергетических коммуникаций.

4. Постоянный дифференцированный учет всех видов энергии во всех подразделениях предприятия.

Производственные мощности энергооборудования рассчитываются на обеспечение максимального спроса в энергоносителях. Это обеспечивается путем создания резервных мощностей, в том числе и резервных агрегатов, включаемых в работу в определенные «пиковые» периоды. При этом максимум определяется с учетом рассредоточения энергетических процессов во времени, применения разнообразных мер по рационализации потребляемой энергии.

Рациональная организация энергетического хозяйства зависит от правильного планирования производства, нормирования и учета потребления энергоресурсов.

Общий расход энергии по предприятию условно делится на две части – переменную Эпер и постоянную Эпост, не зависящую от объемов выпуска продукции.

Переменную часть составляет расход энергии на выполнение основных технологических операций. Может быть определен по времени работы и по свободным нормам расхода. Например, потребность в двигательной энергии по цеху (Эдв) можно рассчитать, исходя из мощности установленного оборудования и времени его работы.

Эдв = Руст Fэф Код Кз / К1 К2,

где Руст - установленная мощность основного оборудования цеха, кВт; Fэф – эффективный фонд работы оборудования, час; Код – коэффициент одновременности работы оборудования (0,6-0,7); Кз – Коэффициент загрузки оборудования (0,8-0,96); К1 – Коэффициент учитывающий потери в сети (0,96); К2 – коэффициент полезного действия двигателей (0,85-0,9).

По сводным нормам расхода переменная часть определяется следующим образом:

Эпер = Нэ * Nв,

где Нэ – сводная норма расхода энергии на 1 руб.; Nв – программы выпуска продукции, млн. руб.

Постоянную часть составляет расход на освещение, привод вентиляционных устройств, отопление и др. Определяется по нормативам освещенности, отопления и т.д.

Расход пара на отопление здания (Gот) определяется следующим образом:

Gот = gm Tоч 24 (t°в - t°н) Vн / (i - t°к),

где gm – тепловая характеристика здания; Tоч - продолжительность отопительного сезона в сутках; 24 – число часов в сутках; t°в – средняя температура воздуха внутри здания; t°н – средняя температура наружного воздуха; Vн – наружный объем отапливаемого здания, м³; i – теплосодержание пара, ккал; t°к – теплосодержание конденсата, ккал.

Знаменатель формулы является нормой расхода пара на 1м³ здания.

 

17. Задачи и содержание технической подготовки производства. Структура подразделений технической подготовки.

Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового или модернизированного изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.

Задачами ТПП являются:

1. Проектирование прогрессивной технологии и прогрессивного оснащения.

2. Обеспечение высокого качества изготовления изделий и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов.

3. Улучшение использования оборудования и производственных площадей.

4. Рост производительности труда.

5. Снижение расхода материалов и энергоресурсов.

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов:

- разработка межцеховых, внутрицеховых и операционных технологических маршрутов;

- определение последовательности выполнение и закрепление этих операций за рабочими местами;

- разработка в зависимости от типа производства маршрутных или операционных карт, определяющих степень и последовательность операций и переходов;

- установление порядка, методов и средств технологического контроля.

Межцеховой технологический маршрут (расцеховка) устанавливает, через какие цехи детали или сборочные соединения должны пройти в процессе изготовления или сборки до момента сдачи потребителю.

Внутрицеховой технологический маршрут детализирует технологический процесс в рамках цеха до уровня операции.

Операционный технологический процесс определяет порядок и методы выполнения операции на уровне переходов и приемов, определяет режимы обработки.

На основании технологических процессов возникает необходимость проектирования специальных инструментов, оснастки и оборудования и их изготовления на предприятии. Весь объем технологического оснащения распределяют на три группы: нулевую, первую и вторую.

Нулевая очередь включает оснастку и специальный инструмент, без которых практически невозможно изготовление деталей и сборочных единиц.

Первая очередь включает оснастку и специальный инструмент, вместе с нулевой она готовит полный комплекс оснащения, обеспечивает возможность изготовления установленной серии изделия в соответствии с запроектированной трудоемкостью.

Вторая очередь обеспечивает возможность изготовления всей программы изделий.

Одновременно с разработкой технологических процессов рассчитываются нормы расхода материалов и нормы времени.

Нормы расхода материалов представляют собой максимально допустимое количество исходного материала, необходимого для изготовления одной детали согласно установленному технологическому процессу с учетом потерь и отходов, и включают, как правило, три составляющих.

Основу нормы образует чистый расход материала на единицу продукции. Второй элемент норм включает дополнительные затраты на потери и отходы, обусловленные технологическим процессом. Третий элемент нормы – технически неизбежные в данных условиях производства отходы, отходы из-за некратности при стандартных заготовках и т.д.

Нормирование расхода на предприятии охватывает весь комплекс сырья, материалов и комплектующих изделий, потребляемых в цехах. Поэтому в работе по нормированию участвуют все службы и цехи предприятия, предоставляющие в соответствующие нормативные подразделения все необходимые данные.

 

18. Организация конструкторской подготовки производства. Сущность и значение конструкторской стандартизации и унификации.

Организация проектирования и производства в значительной степени зависит от сложности создаваемой техники.

Разработка нового изделия производится в большинстве случаев научно-исследовательским институтом (НИИ), который специализируется в той или иной области. Разработчиками новых изделий могут также являться опытно-конструкторские бюро (ОКБ) или специальные конструкторские бюро (СКБ) предприятий. В роли заказчика выступают организации и предприятия, которые покупают и эксплуатируют изделия и имеют для этого финансовые возможности. Технические, юридические и финансовые отношения между разработчиком и заказчиком регламентируются договорными отношениями и законодательством государства.

Процесс разработки новых изделий осуществляется в несколько стадий:

1. При структурном проектировании на основании технического заказа (ТЗ) разрабатывается структурная схема, определяющая структурные основные части изделия.

2. При функциональном проектировании разрабатываются подробные функциональные системы устройств, агрегатов, блоков.

3. При схематическом проектировании разрабатываются принципиальные схемы устройств.

4. При конструкторском проектировании выбирается структура пространственных, энергетических взаимосвязей частей конструкции, определяются материалы, комплектующие изделия и т.д.

Техническое задание является основным документом ОКР. Оно составляется исполнителем на основании требования, предъявляемых к изделию заказчиком, и устанавливает основное назначение, показатели качества изделия; технические, экономические и другие специальные требования, предъявляемые к разрабатываемому изделию, объемам, срокам и стадиям разработки, комплектности и составу технической документации, порядку испытаний, вводу в эксплуатацию; объем финансирования; гарантийные обязательства и т.д.

При разработке сложного изделия на основании общего технического задания составляются частные технические задания на отдельные составные части, разработка которых может осуществляться различными службами.

В процессе выполнения ОКР проводятся все конструкторские и технические расчеты, а также необходимые экспериментальные исследования. ОКР заканчивается разработкой полного комплекта конструкторской и технологической документации на изделие и предъявлением заказчику опытного образца или опытной партии изделия, выполняемого по этой документации.

 

19. Сущность технологической подготовки. Технологическая стандартизация и ее эффективность.

Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового или модернизированного изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.

Система ТПП должна обеспечивать быстрое освоение новых образцов изделий и более совершенные методы их изготовления при минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов. Она должна базироваться на использовании методов стандартизации, типизации и унификации, как конструкций, так и технологических процессов их изготовления.

ТПП охватывает работы по следующим направлениям:

* обработка конструкций на технологичность;

* проектирование технологических процессов;

* освоение технологических процессов;

* проектирование и изготовление технологической оснастки.

Согласно Единой системе технологической документации (ЕСТД), ТПП начинается с согласования конструкции изделий на технологичность. Это означает, что все рабочие чертежи новых узлов и деталей подвергаются технологическому анализу на предмет их изготовления с использованием прогрессивных технологий и своевременного высокопроизводительного оборудования в условиях производства данного предприятия. Основной задачей проектирования технологических процессов является выбор наивыгоднейших методов и средств изготовления деталей и сборочных единиц, обеспечивающих изготовление изделий в соответствии с технологическими требованиями к ним и обеспечивающих наименьшую их себестоимость.

При проектировании технологических процессов необходимо максимально использовать научно-технические достижения в области передовой технологии. Учитывая конкретные производственные условия цехов (производственная структура цехов, парк оборудования и т.д.), наиболее полно использовать производственные возможности оборудования и производственных площадей, всемерно внедрять передовые методы труда, создавать условия, обеспечивающие ритмичную работу предприятия, обеспечить минимальную себестоимость выпускаемой продукции, минимальную трудоемкость и высокий коэффициент использования материалов (КИМ).

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов:

- разработка межцеховых, внутрицеховых и операционных технологических маршрутов;

- определение последовательности выполнение и закрепление этих операций за рабочими местами;

- разработка в зависимости от типа производства маршрутных или операционных карт, определяющих степень и последовательность операций и переходов;

- установление порядка, методов и средств технологического контроля.