Коэффициент использования материала.

Основным преимуществом метода порошковой металлургии является возможность получения заготовок, максимально приближенных к готовой детали. Сложность конструкции самой детали, которую предполагают получать из порошков, может быть оценена коэффициентом использования материала:

 

(3)

 

где М_Д - масса готовой детали; Мз — масса заготовки, полученной методом порошковой металлургии.

Значение данного коэффициента в оценке общей технологичности детали определяется еще и тем, что при механической обработке удаляется материал, имеющий существенную добавленную стоимость вследствие большой длительности операции перемешивания исходных компонентов в процессе подготовки шихты. Следовательно, снижение К_И.М свидетельствует о повышении себестоимости детали.

Предполагается, что плотность материалов заготовки и детали одинакова (не учитывается изменение плотности материала при отжиге и закалке). Кроме того, не учитывается масса нанесенного покрытия.

Выполняя индивидуальное задание, каждый студент рассчитывает объемы заготовки и детали в соответствии с предложенным вариантом, используя формулы стереометрии. Значение К_И.М определяют как отношение объемов детали и заготовки.

 

19.Элементы технологической операции..

 

20.Формы технологической документации..

 

 

21.Коэффициенты, определяемые при оценке технологичности.

 

22.Факторы, определяющие выбор метода получения заготовок.

23. Технологические требования к различным видам соединений.

1) В конструкциях соединений с гарантированным зазором и натягом и при сборке резьбовых соединений необходимо предусматривать заходные фаски и направляющие элементы (пояски) для устранения перекосов при сборке (особенно при запрессовке).

1) При сборке длинных деталей по нескольким поверхностям следует соединять их последовательно-параллельно. Поверхности сопряжения во избежание задиров нужно делать ступенчатыми.

b1>b2 - при равном диаметре запрессовки.

3) Центровку деталей больших диаметров следует затягивать и завертывать торцовыми ключами. Поэтому необходимо предусматривать место для постановки торцового ключа, т.е. расстояние А.

- расстояние между резьбовыми элементами должны быть достаточно большими для использования многошпиндельных завертывающих устройств.

- гайки, расположенные на внутренних поверхностях деталей, следует шплинтовать; а расположенные на наружных поверхностях - можно ставить с пружинными шайбами.

Стопорение резьбовых деталей (т.е. замена шплинтовки) обеспечивается при наличии у них конической опорной поверхности.

4) В конструкциях заклепочных соединений:

1- замыкающие головки заклепок формируют на более толстой детали или детали из более прочного материала.

2- предпочтительнее применять групповую клепку. При этом лучше применять заклепки, у которых закладные и замыкающие головки плоской формы.

3- предпочтительной является также холодная клепка (для стальных, медных и алюминиевых заклепок диаметром менее 14мм).

4- следует ограничивать применение односторонней (и особенно двусторонней) потайной клепки, т.к. в этом случае необходимо производить дополнительную обработку гнезд под головки заклепок.

5- материал заклепки не должен быть тверже основного скрепляемого материала.

5) Для паяных соединений нужно учитывать следующее:

1- паяные швы нельзя располагать на переходных поверхностях или в местах концентрации напряжений.

2- в случае применения в изделии сварки и пайки, необходимо, чтобы сварной шов был удален от пайки.

3- при нагреве деталей индукционным методом необходимо предусмотреть свободный подвод индуктора в зону пайки.

4- у деталей не должно быть острых углов и тонких стен, т.к. при пайке они могут оплавляться.

5- в конструкции соединения должны быть предусмотрены места для закладки припоя в виде колец, шайб, пластинок, или канавки, в которые подают паяльную пасту, состоящую из порошкообразного припоя и флюса.

6- сложные многошовные объекты соединяют методом ступенчатой пайки. При этом припои и температуру пайки выбирают так, чтобы при образовании последующих швов не происходило расплавление ранее выполненных.

6) Для сварных соединений.

Сварка - прогрессивный метод соединений. Перспективно применение сварки для изготовления комбинированных деталей, при этом в одной конструкции могут сочетаться элементы из различных материалов. При применении таких заготовок их масса снижается на 20-30% и уменьшается объем последующей механообработки на 30-50%.

Основными требованиями к сварным соединениям являются:

1- применение наиболее рациональных и производительных методов сварки: контактной, автоматической под флюсам, в среде защитных газов, электрошлаковой.

2- конструкции с большим количеством сложно расположенных соединений надо расчленять на отдельные менее сложные.

3- предпочтительны сварные соединения, допускающие одновременную установку для сварки максимального количества деталей.

4- при контактной сварке необходимо предусматривать возможность одновременной сварки всех точек.

5- необходимо шире применять горизонтальные швы, избегая вертикальных и особенно потолочных.

6- Для снижения напряжений и деформаций, вызываемых сваркой, необходимо уменьшать количество сварных швов, применять симметричное расположение швов, прерывистые симметричные швы, закреплять изделие при сварке в приспособлении.

7- Необходимо снижать объем сварочных работ за счет: замены пакета тонких листов одним толстым (рис.1), применять гибку вместо сварки (рис.2), заменять приваренные ребра жесткости штампованными (рис.3), выполнять минимально допустимые углы разделки кромок.