Методические указания к выполнению

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ

КУРСОВОГО ПРОЕКТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ

ОП. 09 «ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА»

для студентов III курса специальности 15.02.08

«Технология машиностроения»

 

Разработал преподаватель __________________ К.Б. Манько

 

 

Керчь 2017

СОДЕРЖАНИЕ

 

		ст.
	Введение	3
1	Общие положения	4
2	Общие требования к выполнению пояснительной записки	5
3	Общие требования к выполнению графической части	7
4	Методические рекомендации к выполнению отдельных разделов курсового проекта	8
4.1	Введение	8
4.2	Анализ исходных данных	8
4.3	Проверка лишения возможности перемещения заготовки в приспособлении	9
4.4	Расчет погрешности базирования	13
4.5	Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении	22
4.6	Расчет основных параметров зажимного механизма	27
4.7	Конструирование приспособления. Анализ проектируемого приспособления	31
4.8	Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления	31
4.9	Расчет деталей приспособления на прочность	31
4.10	Литература	32
	Список литературы	33
	Приложение А	34
	Приложение Б	35
	Приложение В	37
	Приложение Г	38
	Приложение Д	39
	Приложение Е	40
	Приложение Ё	47
	Приложение Ж	49
	Приложение З	54
	Приложение И	57
	Приложение К	59
	Приложение Л	60

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Изучение дисциплины ОП.09 «Технологическая оснастка» завершается выполнением студентом курсового проекта с тематикой: проект специального станочного приспособления для конкретной детали на заданную технологическую операцию. Целью выполнения курсового проекта является закрепление теоретических знаний по устройству станочных приспособлений, схем базирования и закрепления заготовок в приспособлениях, закрепить полученные умения по выбору станочных приспособлений для обеспечения требуемой точности обработки.

Работа должна быть выполнена на высоком техническом уровне с учетом технологических, экономических требований к предлагаемой конструкции специального станочного приспособления.

Задание на курсовой проект выдается предметной цикловой комиссией механических дисциплин на специальном бланке с приложением чертежа детали. Работа над курсовым проектом должна выполняться студентом равномерно в течении всего периода проектирования.

 

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

Тематика курсового проекта

Тематика курсовых проектов устанавливается предметной цикловой комиссией механических дисциплин и утверждается заместителем директора учебной работе. Темы курсовых проектов подбираются индивидуально для каждого студента и выдаются им в виде задания на бланках установленного образца. Задание содержит: название темы проекта, исходные данные, необходимые для проектирования.

Тематика курсового проекта должна в значительной мере отражать конкретные задачи, стоящие на уровне производственного задания. Принятые в курсовом проекте решения должны быть экономически обоснованы, обеспечить заданные технические условия на изготовление и соответствовать типу производства.

 

Содержание и объем курсового проекта.

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка, объемом 15 - 20 страниц, выполняется на листах формата А4. Графическая часть проекта выполняется с помощью графических редакторов («КОМПАС-3D» или другие). Сборочный чертеж приспособления оформляется на листе А1, рабочий чертеж детали на листе А3 в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД и ЕСТД.

 

Содержание пояснительной записки и графической части

Пояснительная записка состоит из следующих разделов:

1. Введение

2. Общий раздел

3. Анализ исходных данных

4. Проверка лишения возможности перемещения заготовки в приспособлении

5. Расчет погрешности базирования

6. Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

7. Расчет основных параметров зажимного механизма

8. Конструкторский раздел

9. Конструирование приспособления. Анализ проектируемого приспособления

10. Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления

11. Расчет деталей приспособления на прочность

12. Литература

Графическая часть проекта состоит из следующих разделов:

1. Рабочий чертеж детали;

2. Сборочный чертеж специального станочного приспособления.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

 

Пояснительная записка оформляется в печатном виде на компьютере с использованием шрифта Times New RomanCyr № 14. Выравнивание по ширине строки. Расстояние от границы листа до текста слева — 25 мм, справа — 10 мм, от верхней и нижней строк текста до границы листа — 20 мм. Абзацы в тексте следует начинать с отступа, равного 12 мм.

Условные обозначения механических, химических, математических и других величин должны быть тождественны во всех разделах записки, и соответствовать стандартам. Перед обозначением параметра даётся его пояснение, например, «предел прочности на растяжение»

Значения символов и числовых коэффициентов, входящих в формулу, должны быть приведены непосредственно после формулы в той же последовательности, в какой приведены в формуле. Первая строка расшифровки должна начинаться со слов «где» без двоеточия после него.

Все формулы нумеруются арабскими цифрами, проставленными справа в скобках. В тексте записки даются ссылки на номера формул. Например: «Расчёт производится по формуле З».

Расчёты и вычисления в записке даются с соблюдением установленных правил, с указанием в результатах размерности, принятой в системе СИ. Например, если в результате расчёта получилось 350 кГс, ставится знак равенства и пишется 3500 Н.

При использовании справочных материалов (режимов резания, норм времени, припусков, сортаментов материалов, цен и т.д.) необходимо делать ссылки на использованную литературу с указанием страниц, номеров, карт и таблиц.

Все размещаемые в записке рисунки нумеруются арабскими цифрами, со сквозной нумерацией в пределах всей пояснительной записки, с названием рисунка. Например: Рисунок 1, с указанием названия рисунка. На все рисунки должны быть ссылки в тексте пояснительной записки. Рисунки и подписи к ним располагаются с выравниванием по центру страницы.

Цифровой материал, как правило, оформляется в виде таблицы. Каждая таблица должна иметь заголовок. Кроме того, все таблицы должны быть пронумерованы арабскими цифрами сквозной нумерацией в пределах всей пояснительной записки. на все таблицы должны быть ссылки в тексте пояснительной записки. Например:
«… химический состав стали приведен в таблице 1»

Титульный лист пояснительной записки представлен в Приложении А - необходимые поля заполняются вручную.

Лист индивидуального задания на курсовое проектирование представлен в Приложении Б. Он выдается преподавателем в заполненном виде. Лист индивидуального задания  подшивается в пояснительную записку после титульного листа.

Титульный лист курсового проекта представлен в Приложении В.

Лист содержание оформляется на листе А4 (с большим штампом). Пример оформления листа «Содержание» пояснительной записки представлен в
Приложении Г.

В пояснительной записке указывается следующий шифр: «КП. ТОс. 15.02.08. ХХ. ПЗ» где:

     ^{1        2                         3                 4        5}

1. КП         - курсовой проект;

2. ТОс        - технологическая оснастка;

3. 15.02.08 - специальность «Технология машиностроения»;

4. ХХ         - номер варианта задания (указан в листе задания);

5. ПЗ          - пояснительная записка.

Остальные листы пояснительной записки оформляются на листах А4.

 

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ

Графическая часть курсового проекта выполняется с помощью графических редакторов («КОМПАС-3D» или другие). Чертежи должны быть выполнены с соблюдением всех правил ЕСКД. Конструкторский чертеж оформляется на листе А3 в соответствии с исходными данными.

Приспособление вычерчивается в двух или трех проекциях с указанием габаритных размеров и посадочных размеров, а также размеров, определяющих размеры обрабатываемых поверхностей детали. Например: расстояний от установочных поверхностей, расстояний между центрами обрабатываемых отверстий, размеров, определяющих положение установов для настройки на размер режущих инструментов и т.п.

На чертежах приспособлений для сверлильных операций указываются диаметры кондукторных с допусками, расстояния между осями отверстий, расстояния от осей до установочных базовых поверхностей.

На чертежах приспособлений для фрезерных операций указываются размеры от поверхности установа (габарита) до установочных элементов приспособления, а также размеры от поверхности установа до режущего инструмента.

На поле чертежа приспособления над основной надписью указываются технические требования на изготовление.

Конструкцию приспособления следует выполнять в масштабе
1:1 (предпочтительно); 2:1 или 1:2

Для каждого сборочного чертежа приспособления на отдельном листе выполняется спецификация в соответствии с ГОСТ 2.106-96.

На чертеже детали указывается название детали и обозначение в соответствии с распоряжением учебной части по закреплению за студентами тематик курсовых проектов.

На сборочном чертеже приспособления указывается следующий шифр: «КП. ТОс. 15.02.08. ХХ. СБ» где:

     ^{1        2                         3                 4        5}

1. КП         - курсовой проект;

2. ТОс        - технологическая оснастка;

3. 15.02.08 - специальность «Технология машиностроения»;

4. ХХ         - номер варианта задания (указан в листе задания);

5. СБ          - сборочный чертеж.

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ К ВЫПОЛНЕНИЮ ОТДЕЛЬНЫХ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

 

Введение

Введение должно быть увязано с темой курсового проекта, содержать краткое изложение задания на проектирование. Во введении должна быть отражены основные тенденции развития технологической подготовки производства на этапе разработки и изготовления средств технологического оснащения. Также должна быть приведена укрупненная классификация приспособлений и принципы их выбора. Отметить применение приспособлений позволяет:

- устранить разметку заготовки перед обработкой;

- повысить точность обработки;

- снизить себестоимость продукции;

- расширить технологические возможности оборудования;

- сократить число рабочих задействованных в выпуске продукции;

- облегчить условия работы и повысить ее безопасность;

- повысить производительность труда.

Применение технологической оснастки расширяет технологические возможности как универсального оборудования, так и станков с ЧПУ.

В общем виде данный раздел должен иметь вид, представленный в
Приложении Д

 

Анализ исходных данных

Исходные данные включают в себя чертеж детали, технические требования на выполнение технологической операции.

В процессе анализа студент должен ознакомиться с конструкцией детали, ее назначением и условиями работы в узле или механизме. Необходимо описать назначения детали, ее поверхностей и влияния их взаимного расположения, точности и обработки и ее влияние на работу механизма в целом.

Следует привести данные о материале детали по химическому составу, механических свойствах, твердости. Пример приведен в таблице 1.

 

Таблица 1. Данные о материале

Марка материала	Химический состав					Предел текучести, Н/мм2	Временное сопротивление разрыву, Н/мм2	Твер-дость
	С	Si	Mn	S	P
Сталь 45 ГОСТ 1050-88	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	˂ 0,045	˂ 0,045	355	640	229НВ

 

Также в данном разделе следует описать информацию представленную в следующих технологических документах: карта эскизов, операционная карта и технико-нормировочную карта. По данным документам описать технологическую операцию, для выполнения которой разрабатывается станочное приспособление.

При оформлении данного раздела  в пояснительной записке курсового проекта в  него помещаются заполненные и правильно оформленные в соответствии с ЕСТД: карта эскизов, операционная карта и технико-нормировочную карта. Рабочий чертеж детали оформляется на формате АЗ и подшивается в конце пояснительной записки (в соответствии с содержанием).

 

Примеры расчета погрешности базирования и закрепления заготовки.

Основные формулы для расчета погрешности базирования и закрепления заготовки приведены в Приложении Ж, теперь рассмотрим примеры расчета погрешности базирования.

Пример 1

Деталь втулка устанавливается на цилиндрический палец с буртом. Необходимо обработать ступенчатую поверхность на вертикально-фрезерном станке. Диаметр базового отверстия D=30^+0,039 мм, диаметр установочного пальца d=30(^-0,007_-0,016) мм. Требуется определить ожидаемую точность размеров А₁ и А₂ (рисунок 3), если известно, что составляющие погрешности установки (погрешности закрепления и положения заготовки) равны нулю, т. е. E_З= E_П.З=0. Точность метода обработки принимается равной ω=0,120 мм (Косилова А.Г., Мещеряков Р.К, Калинин М.А. «Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении»).

Рисунок 3. Фрезерование втулки на вертикально-фрезерном станке

 

Как видно из рисунка 3, заготовка устанавливается на отверстие. При такой схеме установки погрешность базирования размера А₁ определяется по уравнению:

0,039+0,007+0,09=0,055 мм

Погрешность базирования при выполнении размера А₂ равна нулю поскольку измерительная и технологическая базы совмещены.

Зная, что E_З= E_П.З=0, определим ожидаемую точность выполнения размеров А₁ и А₂ по уравнению:

0,055+0,120=0,175 мм

0+0,120=0,120

Далее сравниваем расчетное значение допуска с заданным. Должны выполняться условия:

Пример 2

Установка деталей на наружную цилиндрическую поверхность.

Рисунок 4. Установка деталей на наружную цилиндрическую поверхность

 

При установке валика в призму погрешность базирования будет зависеть от угла призмы a и допуска на диаметр D.

Предположим, что на призму поочередно установили два вала из партии: один с диаметром D_max, другой с D_min. Определим:

- расстояние  между верхними образующими валов;

- расстояние  между нижними образующими валов;

- расстояние  между их осями.

 

Рисунок 5. Установка деталей на призму

 

Эти расстояния и будут погрешностями базирования соответствующих размеров при установке их по схемам рисунок 5.

 

 можно определить из равенства:

При угле призмы a = 90° погрешность базирования будет:

При установке по схемам (a = 180°) погрешности базирования будут:

Пример 3

Базирование по плоскости и отверстию с применением установочных пальцев.

Эти схемы делятся на три группы:

- по торцу и отверстию;

- по плоскости, торцу и отверстию с осью параллельной плоскости;

-  по плоскости и двум перпендикулярным к ней отверстиям.

При базировании деталей по торцу и отверстию в зависимости от условий обработки возможны 2 случая:

- основной базирующей поверхностью является отверстие;

- основной базирующей поверхностью является торец.

 

Когда базирование детали осуществляется на длинное отверстие с установкой на высоком цилиндрическом пальце отверстие является основной базой, несущей 4 опорные точки, торец – одну; у детали составлена одна степень свободы – возможность вращаться вокруг пальца.

В случае, когда за основную базу принимаю торец детали (деталь устанавливают на плоскость, а отверстие является дополнительной базой) установочные пальцы должны быть низкими (рисунок 6).

Например для обработки отверстия Æd ^ плоскости Б за главную базу принимаем плоскость Б, т.к. требуется обеспечить ^ оси обрабатываемого отверстия к этой плоскости. В результате базирования заготовка лишается трех степеней свободы (вращения вокруг осей Y и X и движения вдоль оси Z). Так как деталь круглая и одна степень свободы может остаться, то вторая база должна лишать деталь 2-х степеней свободы: перемещений по осям X и Y. Таким элементом является цилиндрический палец с короткой опорной поверхностью.

Рисунок 6. Базирование деталей по торцу и установочному пальцу

 

Высота пальца выбирается из условия отсутствия заклинивания при установке на него детали:

,

где n – отклонение от перпендикулярности торца и оси базового отверстия.

При базировании детали по плоскости, торцу и отверстию для полного прилегания плоскости к опорам и выдерживания размера L^+T необходимо палец выполнять ромбической или срезанной формы.

Пример 4

Установка заготовки на 2 цилиндрических отверстия с параллельными осями и перпендикулярную к ним плоскость.

Эта схема используется при обработке деталей малых и средних размеров типа корпусов, плит, рам и картеров. Ее достоинства: простая конструкция приспособления и возможность достаточно полно выдержать принцип постоянства баз на различных операциях технологического процесса.

Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия разворачивают по 7 квалитету (Н7). установочными элементами служат опорные пластины и 2 низких жестких пальца.

Заготовку 1 ставят на пластины 2 и пальцы 3 и 4 (рисунок 7). При допуске T на расстояние L между осями базовых отверстий одно из них (рис. 14-б) может занимать два предельных положения. Очевидно, что область, образованная пересечением окружностей а и б, относится ко всем заготовкам данной партии. если правый палец будет цилиндрическим, то его диаметр должен быть равен d-T; в этом случае при базировании возможно возникновение покачивания заготовки на левом пальце от среднего положения на величину . Более целесообразна ромбическая (срезанная) форма пальца с цилиндрической ленточкой шириной 2е. Величина покачивания х составляет (рисунок 7, в):

Пример: r = 50 мм, е = 10 мм, Т = 0,1 мм

 мм

При цилиндрической форме пальца (диаметр = d-T) покачивание составит 0,1 мм.

Рисунок 7. Базирование деталей по двум отверстиям

 

Погрешность при установке детали на 2 пальца (цилиндрический и ромбический).

Эта погрешность характеризуется максимальным и минимальным смещением заготовки от ее среднего положения в направлениях, перпендикулярных к осям цилиндрического и ромбического пальцев.

Рисунок 8. Минимальное смещение оси цилиндрического пальца

 

Минимальное смещение оси цилиндрического пальца:

 - минимальный радиальный зазор в посадке отверстия на палец.

Максимальное смещение оси цилиндрического пальца:

,

где Т₁ – допуск на диаметр базового отверстия;

Т’₁ – допуск на диаметр цилиндрического пальца;

Т’_1из – допуск на его износ.

Минимальное смещение оси ромбического пальца:

 - минимальный радиальный зазор в посадке отверстия на палец.

Максимальное смещение оси цилиндрического пальца:

,

где Т₂ – допуск на диаметр базового отверстия;

Т’₂ – допуск на диаметр ромбического пальца;

Т’_2из – допуск на его износ.

По величинам смещений находят погрешность установки для выполняемых размеров.

Наибольший угол поворота a заготовки от ее среднего положения равен:

с учетом максимальных смещений пальцев в отверстиях:

Для уменьшения угла a расстояние L следует брать наибольшим. При прямоугольной в плане базовой плоскости базовые отверстия располагают на концах ее диагонали.

Закрепление заготовок

После лишения заготовки шести степеней свободы в результате выбора комплекта технологических баз, заготовка должна быть закреплена. При закреплении учитываются все силы, действующие на заготовку. Они могут быть представлены как сумма сил, стремящихся сместить заготовку в процессе обработки и суммы сил, препятствующих этому смещению (рисунок 9).

Рисунок 9. Схема сил, действующих на заготовку в процессе обработки

 

На рисунке 9 показано фрезерование цилиндрической заготовки концевой фрезой. При этом, стол, на котором закреплена заготовка, является магнитным и поворачивается в процессе фрезерования.

Общее уравнение баланса сил записывается в следующем виде:

Q + P + F _тр = K ·(P _рез + F _и)

где Q - сила закрепления;

P = mg - вес заготовки;

F _тр = f·N - сила трения, определяется как произведение коэффициента трения f (для трения стали по стали: f = 0,1) на силу давления N (реакцию опоры) в этой точке;

P _рез - сила резания, определяется в зависимости от режимов обработки, технологического метода обработки, материала режущей части инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки;

F _и - сила инерции, возникают если заготовка вращается и её центр масс не совпадает с осью вращения (токарная обработка). В случае, когда заготовка неподвижна (фрезерование и сверление на сверлильном станке), инерционные силы не учитываются;

K - коэффициента запаса при закреплении заготовки (K _min = 2,5).

Для надежного закрепления заготовки в процессе механической обработки необходимо из уравнения баланса сил найти силу закрепления заготовки Q. Эта сила определяется по формулам теории "Сопротивления материалов" и "Теоретической механики".

Рекомендации к выбору направления действия силы закрепления Q

Для закрепления заготовки необходимо выбрать направление силы закрепления Q. При этом учитывают следующие правила, которые позволяют уменьшить эту силу:

1. Направление силы закрепления Q не должно вызывать опрокидывающих моментов (рисунок 10):

Рисунок 10. Схема возникновения опрокидывающих моментов

 

На рисунке 10. показаны варианты выбора направления силы закрепления Q. При этом можно сделать следующие выводы:

- Направление Q 1 - допустимо, так как не возникает опрокидывающих моментов;

- Направление Q 2 - допустимо, но возникает прижимной момент M приж, который может привести к сдвигу заготовки;

- Направление Q 3 - недопустимо, так как возникает опрокидывающий момент M сдв, который опрокидывает заготовку через опорные точки 4 и 5;

- Направление Q 4 - оптимально, так как не возникает опрокидывающих моментов и нагрузка приходится на три опорные точки (1, 2, 3), что более предпочтительно случая Q 1, где нагрузка передается на две точки (4 и 5). Чем больше опорных точек находится в направлении силы закрепления Q, тем меньше на них нагрузка N, а следовательно меньше износ опор.

2. Направление силы закрепления Q не должно быть направлено навстречу силы резания P _рез (рисунок 11):

Рисунок 11. Схема увеличения силы Q из-за неправильного выбора направления

На рисунке 11 показаны варианты выбора силы закрепления Q как по направлению силы резания P _рез, так и против. При этом можно сделать следующий вывод:

- Если силу Q ₁ направить в направлении силы P _рез, то значение Q ₁ уменьшается на величину силы P _рез, так как P _рез помогает прижимать заготовку к опоре, увеличивая силу реакции опоры N. Сила N очень важна, так как от неё зависит сила трения F _тр, которая не дает заготовке смещаться;

- Если силу Q ₂ направить навстречу силе P _рез, то значение Q ₂ увеличивается на значение силы P _рез. Это приводит к увеличению нагрузки на силовой механизм, а значит увеличение габаритных размеров приспособления и экономических затрат на изготовление и эксплуатацию приспособления.

Расчёт силы закрепления Q

Для расчёта силы закрепления Q необходимо выполнить фиксированную последовательность действий в следующем порядке:

1. Выбирается комплект технологических баз с таким расчётом, чтобы погрешности базирования и погрешности закрепления исключались, либо, если это невозможно, имели минимально возможные значения.

Затем изображается схема базирования заготовки, на которой вычерчивается контур заготовки и указываются расположения опор.

При этом расположения опор выбираются конструктивно, с таким расчётом, чтобы площадь S _max, образованная опорами, была максимальной (рисунок 12).

Рисунок 12. Эскиз заготовки и её схема базирования: а - эскиз заготовки; б - схема базирования заготовки

 

На рисунке 12 показана заготовка призматической формы, у которой фрезеруется верхняя плоскость в размер H. В связи с тем, что плоскость фрезеруется только в размер H, назначается следующий комплект технологических баз:

- установочная явная технологическая база (опорные точки 1, 2, 3);

- направляющая явная технологическая база (точки 4, 5);

- опорная явная технологическая база (точка 6).

2. Рассчитывается сила резания P _рез (составляющие Px, Py, Pz), которые действуют на заготовку в процессе обработки со стороны режущего инструмента (РИ).

Для расчета силы резания P _рез необходимо знать режимы обработки (глубина резания t, скорость резания V, подача S), которые указаны в описании технологического процесса.

Если режимы обработки неизвестны, нужно назначить режимы обработки по соотвествующему справочнику.

3. На схему установки заготовки наносятся все силы, действующие на заготовку в процессе обработки, кроме сил трения: составляющие Px, Py, Pz; вес заготовки
P = mg; реакции в опорах N (рисунок 13).

4. Выбирается направление силы закрепления Q в соответствии с рекомендациями указанными выше (рисунок 13).

Рисунок 13. Схема установки заготовки с силами, действующими в процессе обработки

 

Нужно отметить, что реакции N возникают в тех точках, которые воспринимают на себе нагрузку от силы закрепления Q. Например, на рисунке 13 реакции N возникают в точках 1, 2 и 3, которые не дают перемещаться заготовке в вертикальном направлении. Силы трения F_тр, которые возникают в этих точках, не дают перемещаться в остальных направлениях.

В точках 4,5 и 6 реакции N не возникают потому, что они не воспринимают нагрузки в процессе обработки.

5. Определяются направления сил трения F _тр, которые возникают в тех опорах, где возникают реакции N.

Известно, что направление сил трения F _тр противоположно возможному смещению заготовки.

Поэтому, нужно понять куда будет смещаться заготовка под влиянием силы резания P _рез (рисунок 14).

Рисунок 14. Схема определения возможного смещения заготовки

 

На рисунке 14 показано возможное смещение заготовки под действием P _рез - поворот вокруг опорной точки 6 (точка О) по часовой стрелке.

Затем, необходимо направить силы трения F _тр1, F _тр2, F _тр3, возникающие в опорных точках 1, 2, 3, в направлении обратном смещению заготовки (рисунок 15).

Рисунок 15. Схема расчёта силы закрепления Q

 

 

Литература

В соответствии с требованиями оформления пояснительной записки в данном разделе необходимо указать литературу, используемую для разработки данного курсового проекта.

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Технологическая оснастка. Лабораторно-практические работы и курсовое проектирование. Ермолаев В.В.:учебное пособие.– М.: Изд. Центр «Академия»,2016 г.

2. Багдасарова Т.А. Технология токарных работ: учебник. – М.: Изд. Центр Академия»,2016 г.

3. В.Ю. Новиков, Ильянков А.И. Технология машиностроения: в 2-х частях: учебник. – М.: Изд. Центр «Академия», 2016 г.

4. Метрология,стандартизация и сертификация в машиностроении - Зайцев С.А., Толстов А.Н.:учебник.- М.: Изд. Центр «Академия», 2016 г.

5. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков - М., «Машиностроение», 1975 г.

6. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений - М., «Высшая школа», 1980 г.

7. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления. Справочник в 2-х томах.- М., «Машиностроение», 1984 г.

8. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах - М., «Машиностроение», 1985 г.

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ А

 

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ, НАУКИ И МОЛОДЕЖИ

РЕСПУБЛИКИ КРЫМ

ГБПОУ РК «КЕРЧЕНСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по учебной дисциплине

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Министерство образования, науки и молодежи Республики Крым

ГБПОУРК «Керченский политехнический колледж»

 

З А Д А Н И Е №       

 

на курсовое проектирование по учебной дисциплине

ОП.09 Технологическая оснастка

студента специальности 15.02.08 курса   III группы ТМ-15-1/9

                                                                                                                            

(фамилия, имя, отчество)

Тема: Проект специального станочного приспособления для выполнения технологической операции

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1. Рабочий чертеж детали:                                                                                

2. Технологическая операция:                                                                          

3. Технологическая документация на операцию: ОК, КЭ, технико-нормировочная карта

4. Тип производства: серийное.

 

СОДЕРЖАНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Введение

1. Общий раздел

1.1 Анализ исходных данных

1.2 Проверка лишения возможности перемещения заготовки в приспособлении

1.3 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

1.4 Расчет основных параметров зажимного механизма

2. Конструкторский раздел

2.1 Конструирование приспособления. Анализ проектируемого приспособления.

2.2. Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления

2.3 Расчет деталей приспособления на прочность

Литература

 

СОДЕРЖАНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА

Лист 1 Сборочный чертеж приспособления (формат А1)

Лист 2 Рабочий чертеж нестандартной (оригинальной) детали приспособления (формат А3)

ОБЪЕМ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Пояснительная записка: 15 - 20 листов печатного текста (формат А4)

Графическая часть: один лист формат А1, второй лист формат А3

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Технологическая оснастка. Лабораторно-практические работы и курсовое проектирование: учебное пособие. Ермолаев В.В. - М. Изд. центр «Академия», 2016 г.

2. Технология токарных работ: учебник. Багдасарова Т.А. - М. Изд. центр «Академия», 2016 г.

3. Технология машиностроения: в 2-х частях: учебник. Новиков В.Ю., Ильянков А.И. - М. Изд. центр «Академия», 2016 г.

4. Метрология, стандартизация и сертификация в машиностроении: учебник. Зайцев С.А., Толстов А.Н. - М. Изд. центр «Академия», 2016 г.

5. Приспособления для металлорежущих станков. Ансеров М.А. - М., «Машиностроение», 1975г.

6. Проектирование станочных приспособлений Белоусов А.П. - М., «Машиностроение», 1980 г.

7. Станочные приспособления. Справочник в 2-х томах. Вардашкин Б.Н. - М., «Машиностроение», 1984 г.

8. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. - М., «Машиностроение», 1985 г.

НАИМЕНОВАНИЕ ЭТАПОВ РАБОТЫ