Монтаж арматуры различных типов

Монтаж вентилей. Перед монтажом с вентилей снимают транспортные заглушки, установленные на патрубках. Запорные вентили, как правило, могут устанавливаться в любом рабочем положении. Для обеспечения гарантированного герметичного перекрывания трубопровода устанавливают последовательно два запорных вентиля или две задвижки. В таком случае рекомендуется устанавливать вентили с разворотом. Такая компоновка позволяет сократить монтажную длину комплекта и обеспечивает возможность размещения достаточно больших маховиков, создает удобства при управлении вентилями и возможность приложения достаточного усилия при закрывании или открывании арматуры.

К монтажу допускаются вентили, прошедшие входной контроль. После завершения монтажных работ проверяется подвижность шпинделя двукратным перемещением его на всю длину хода вращением маховика.

Рисунок 1. Вентили запорные. а) D_y 32 мм. р_у=10 МПа; б) D_y 80 мм. р_у=6.4 МПа.

Вентили запорные D_y 32 мм, Pу=10 МПа (рис.1 а) предназначены для установки в качестве управляемых запорных органов на трубопроводах воды и пара до t_Р=450°С, а также других жидких и газообразных неагрессивных и неогнеопасных средах. Корпус, бугель, шпиндель и тарелка изготовляются из углеродистой стали, а уплотнительные поверхности затвора из нержавеющей стали. Открытие вентиля производится до упора тарелки в кольцо сальника, а закрытие — с усилием, не превышающим 38 кгс-см.

Вентили запорные D_y 80 мм (рис.1 6) на р_у=6,4 и р_у= 10 МПа предназначены для тех же условий, что и вентили D_y 32 мм. Вентили на р_у=6,4 МПа предназначены для работы при tр<425^сС; вентили на р_у=10 МПа при t_Р< 450°С. Управление вентилями осуществляется непосредственно маховиком или через редуктор с цилиндрическим или коническим зацеплением. К валику редуктора может быть присоединен ручной дистанционный привод или колонковый электропривод. Открытие вентилей производится полностью до упора тарелки в крышку, а закрытие с максимальным крутящим моментом на шпинделе 2900 кгс-см для вентилей на р_у=6,4 МПа, 4350 кгс-см — для вентилей на р_у=10 МПа.

При заеданиях или чрезмерно больших усилиях на маховике должны быть проверены ходовая резьба и поверхность шпинделя под сальник на отсутствие забоин, коррозии и других дефектов.

Вентили с электроприводом проверяются на безотказную работу электропривода. Концы трубопровода, между которыми устанавливается вентиль, должны быть закреплены на опорах так, чтобы усилие от веса или прогиба трубопровода не передавалось на арматуру. Трубопровод должен иметь тепловой компенсатор. В тех случаях, где это предусмотрено технической документацией, должно быть обязательно дополнительное крепление вентилей, причем за те места, которые указаны на чертеже.

На ТЭС устанавливается большое число запорных вентилей малого диаметра в связи с требованиями, предусмотренными правилами для опорожнения или продувки трубопроводов. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцеры, которые снабжены запорной арматурой, для опорожнения или продувки трубопровода. Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники. Трубопроводы или штуцеры для отвода воздуха из первого контура и его вспомогательных систем должны быть снабжены двумя вентилями — дроссельным и запорным. Допускается объединение штуцеров отвода воздуха в общий трубопровод после дроссельных вентилей с установкой на нем запорного вентиля. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности прогрева и продувки их должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа и на паропроводах, входящих в первый контур, независимо от давления — штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями — запорным и дроссельным.

Паропроводы, рассчитанные на условное давление 20 МПа и выше, должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случае прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка. Устройство дренажных линий трубопровода должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода. Дренажные устройства используются как основные средства обеспечения безопасной работы при ремонте трубопровода. Прежде чем приступить к ремонту участка трубопровода, открываются все дренажные устройства, что обеспечивает отсутствие среды и давления в проверяемом участке.

В случае недостаточно герметичного отключения участка дренажные устройства дают возможность определить поступление среды по ее стоку или по нагреву дренажного трубопровода, если среда имеет высокую температуру. На паропроводах низкого и среднего давления для отделения конденсата устанавливаются водоотделители, в которых конденсат (вода) отделяется от пара и направляется в конденсатоотводчик, а затем в дренажную систему. Водоотделители представляют собой устройства с резкими поворотами в проточной части, в которых в результате действия центробежной силы, силы тяжести и ударов частиц воды о стенки из пароводной смеси выделяется вода. На верхних точках участков трубопроводов для воды устанавливаются воздушники — запорные вентили малых диаметров прохода для выпуска воздуха и газов. Управление воздушником может осуществляться вручную — вращением маховика, с помощью -электропривода или при помощи электромагнитного привода (электромагнитные вентили).

Монтаж задвижек. К монтажу допускаются только изделия, качество которых не вызывает сомнений. Перед монтажом удаляются транспортные заглушки. Положение задвижек на трубопроводе должно строго соответствовать предусмотренному проектом, в котором необходимо учитывать особенности конструкции арматуры.

Корпус задвижки, особенно задвижки большого диаметра прохода для малых давлений, не обладает значительной жесткостью и может деформироваться под действием внешних усилий и внутреннего давления. Чтобы не произошло чрезмерной деформации корпуса при монтаже (без применения сварки), фланцевые задвижки монтируются в закрытом положении. Этим арматура предохраняется и от попадания грязи на уплотнительные кольца, и от возможности того, что клин при закрывании не дойдет до установленного положения. У задвижек на линии трубопровода устанавливаются тепловые компенсаторы, а концы трубопровода, между которыми устанавливается задвижка, должны иметь опоры, чтобы усилия от веса и изгиба трубопровода не передавались на арматуру. После окончания монтажа проверяется подвижность шпинделя путем двукратного подъема и опускания затвора на полный ход. Задвижки с электроприводом проверяются на управление с помощью электропривода и на срабатывание муфты ограничения крутящего момента. Проверяются также работа пульта управления и сигнализационных ламп.

Рисунок 2. Задвижки.

1 - корпус; 2 - тарелки; 3 - обойма; 4 - тарелкодержатели; 5 - шпиндель;

6 - крышка; 7 - втулка; 8 - маховик.

Задвижки D_y 200, 250, 300, 350 мм на р_у=6,4 и 10 МПа предназначены для работы до t=425 или 450°С. В задвижках БКЗ (рис. 2) корпус 1 и крышка 6 изготовляются литьем из углеродистой стали, а уплотнительные поверхности корпуса — наплавкой нержавеющей сталью. Запорный орган задвижки выполнен в виде клинового затвора с двумя самоустанавливающимися тарелками и двумя седлами, вваренными в тело корпуса. Тарелки закреплены в обойме двумя тарелкодержателями и распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем и направляется ребрами корпуса. Шпиндель 5 соединен с обоймой и совершает поступательное движение при вращении втулки 7, установленной в верхней части крышки задвижки на двух упорных шарикоподшипниках. Соединение крышки с корпусом фланцевое, уплотняется паронитовой прокладкой.

Управление задвижкой осуществляется маховиком, надетым на втулку шпинделя, либо через цилиндрический или конический редуктор. К валику приводной головки может быть присоединен посредством шарнира ручной дистанционный привод или колонковый электропривод.

Открытие задвижек производится полностью до упора буртика шпинделя в крышку, а закрытие — крутящим моментом.

Монтаж регулирующих клапанов. После удаления транспортных заглушек, проверяется соответствие типа и размер регулирующего клапана данным проекта, его подготовленность к монтажу — подвижность штока, комплектность, наличие дополнительных блоков, которыми должен быть оснащен регулирующий клапан. Наиболее часто регулирующие клапаны устанавливаются на трубопроводе узлом управления вверх, но многие конструкции допускают установку в любом рабочем положении.

Рисунок 3 Клапан регулирующий D_у 250 мм, р_у=2,5 МПа.

Клапан регулирующий D_y 250 мм, р= 2,5 МПа предназначен для регулирования давления водяного пара, вводимого в деаэратор (рис. 3). Корпус и головка клапана изготовляются литьем из углеродистой стали, а направляющие кольца, золотник и валики — из нержавеющей стали. Регулирование количества и давления среды осуществляется путем соответствующего изменения открытия окон золотника при его поступательном перемещении. Золотник клапана двухседельный статически разгруженный. На шпинделе золотника укреплен рычаг для управления клапаном от сервопривода.

Вентили регулирующие игольчатые D_y 10, 50 мм на р_у=6,4 МПа и D_y32 мм на Pу=10 МПа предназначены для ручного регулирования количества воды при перепаде давления не более 3 МПа и для регулирования давления пара t до 425°С. В вентилях корпус и бугель изготовляются из углеродистой стали, а шпиндель и уплотнительные поверхности затвора — из нержавеющей стали.

Направление подачи рабочей среды в регулирующих клапанах должно строго соответствовать стрелке на корпусе или указаниям в технической документации, так как в противном случае могут значительно изменяться гидравлическая пропускная характеристика и пропускная способность клапанов. В случае неправильной подачи среды к регуляторам они могут вообще потерять работоспособность. Перед монтажом с проходных фланцев осторожно снимают транспортные заглушки и уплотнительные поверхности фланцев очищают от консервационной смазки. Внутренние полости продувают сжатым воздухом.

Регулирующую арматуру, как правило, следует монтировать преимущественно на участках трубопроводов с установившемся режимом, т. е. не рекомендуется устанавливать их непосредственно перед или за местными гидравлическими сопротивлениями (запорной арматурой, коленами, поворотами, тройниками и т. п.), распределителями, насосами, а также непосредственно перед местом потребления.

В качестве запорной арматуры регулирующую, как правило, использовать не рекомендуется, за исключением запорно-регулирующих вентилей. В случае необходимости герметичного отсечения системы со стороны входа следует устанавливать запорную арматуру. В тех случаях, когда D_у трубопровода не совпадает с D_у арматуры, регулирующая арматура с трубопроводами до и после нее должна соединяться коническими переходниками с максимально допустимым углом конусности не более 30°.

Длина прямых участков до регулирующей арматуры и после нее должна составлять не менее 5D_y на входе и 10 — 15D_y на выходе из клапана. Чем меньшую долю составляет гидравлическое сопротивление трубопроводов от гидравлического сопротивления клапана, тем большая точность поддержания регулируемого параметра достигается клапаном. Концы трубопровода, между которыми устанавливается клапан, должны иметь опоры, чтобы усилие от веса или прогиба трубопровода не передавалось на болты фланцевого соединения клапана с трубопроводом. Трубопровод должен иметь тепловой компенсатор, исключающий передачу тепловых деформаций трубопроводов на арматуру.

Клапаны Должны устанавливаться на местах, доступных Для осмотра, технического ухода и регулировки. По окончании основных монтажных работ полностью собранный регулирующий клапан должен быть приведен в рабочее состояние и проверен на легкость и плавность хода.

Монтаж предохранительных клапанов. Предохранительные клапаны, как правило, должны устанавливаться вертикально, узлом подрыва вверх, за исключением случаев, специально оговоренных в технической документации, возможно ближе к защищаемому ими объекту на прямом участке трубопровода. При этом максимально допустимое расстояние от места их размещения до защищаемого объекта определяется гидродинамическим расчетом. Особенно важно это выполнять на трубопроводах длиной более 1000 мм. Не допускается установка запорных органов между предохранительным клапаном и защищаемым им сосудом или трубопроводом. Допускается установка трехходового переключающего устройства между предохранительными клапанами и сосудами при условии, что в любом положении этого переключающего устройства один или оба предохранительных клапана будут соединены с сосудом, при этом каждый из предохранительных клапанов должен иметь пропускную способность, предусмотренную правилами.

При установке на одном трубопрооводе нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения этого трубопровода должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения входных патрубков всех установленных на нем клапанов. Отбор рабочей среды на участках трубопровода от защищаемого объекта до предохранительного клапана не допускается.

Клапаны прямого действия с дублирующим ручным подрывом должны устанавливаться в местах, где обеспечивается доступ к узлу ручного подрыва.

На компенсаторах объема, барабанах-сепараторах и других сосудах первого контура должны устанавливаться только импульсно-предохранительные устройства.

При этом импульсный клапан должен быть прямого действия диаметром не менее 15 мм и снабжен электромагнитным приводом на открывание и закрывание. В остальных случаях допускается применение предохранительных клапанов прямого действия диаметром не менее 20 мм.

Главные предохранительные клапаны должны устанавливаться в строгом соответствии с указаниями в технической документации. При вертикальной установке отклонение оси клапана от вертикали допускается в переделах не более 0,3 мм на 100 мм высоты клапана. Импульсные клапаны с электромагнитами должны устанавливаться на специальных каркасах, крепящихся к фундаментам. Шток импульсного клапана должен быть установлен вертикально в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Электромагниты устанавливаются на каркасе строго вертикально, при этом их оси должны находиться в одной плоскости с осью штока и рычага. Движение сердечников должно быть свободным. Рычаг с подвешенным грузом не должен иметь перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Соединение сердечников магнитов с рычагом должно исключать перекосы при перемещении рычага включением магнитов. Перемещение сердечников электромагнитов должно быть плавным. Не допускается установка электромагнитов в местах, где он может подвергаться вибрации и толчкам.

Параметры окружающего воздуха в зоне электромагнита по температуре и влажности не должны выходить за пределы, указанные в технической документации на импульсные клапаны. В случае превышения допускаемой температуры в зоне электромагнитов должен быть предусмотрен обдув, исключающий перегрев обмотки магнита.

В электрическую схему управления импульсно-предохранительными устройствами входят электроконтактные манометры (ЭКМ). Импульсы на ЭКМ должны отбираться непосредственно с того объекта, который предохраняет главный предохранительный клапан, при этом точки взятия импульса на ЭКМ и импульсный клапан должны быть выбраны таким образом, чтобы при срабатывании главного клапана возмущение среды не сказывалось на работе ЭКМ и импульсного клапана. Температура в зоне установки ЭКМ не должна превышать 60° С. Между трубопроводом и ЭКМ, как правило, устанавливается запорный вентиль, который в процессе работы должен быть открыт и опломбирован. Трубопроводы, соединяющие импульсный клапан с защищаемым объектом и с главным клапаном, должны быть минимальной длины и иметь минимальное гидравлическое сопротивление. Увеличение длины импульсных линий и их гидравлического сопротивления приводят к увеличению времени срабатывания ИПУ, а также повышению давления срабатывания вследствие потери давления в линии до импульсного клапана.

В целях уменьшения времени срабатывания ИПУ все импульсные линии, а также поршневая полость главного клапана должны быть теплоизолированы, чтобы исключить процесс конденсации пара в поршневой полости главного клапана при срабатывании импульсного клапана.

Серьезное внимание следует уделять монтажу главных клапанов. При срабатывании клапана в связи со значительной массой и высокими (критическими) скоростями истечения сбрасываемой среды возникают большие реактивные силы, действующие на клапан, поэтому корпус клапана необходимо надежно крепить к специальной опоре, которая должна воспринимать реактивные усилия при сбросе. При монтаже главного клапана запрещается подтяжка концов трубопроводов к патрубкам клапана. Концы трубопроводов должны быть зафиксированы, необходимо обеспечить их центрирование с патрубками клапана.

Учитывая высокие требования по герметичности и незначительные контактные давления на затворах предохранительных клапанов, при сварке патрубков с трубопроводами должны приниматься все необходимые меры, исключающие попадание окалины и сварочного грата внутрь трубопровода и клапана.

К выхлопной трубе, установленной за главным клапаном, также предъявляется целый ряд требований: надежное крепление к опоре с учетом действия реактивных сил; отсутствие внутренних напряжений в соединении выхлопной трубы с выхлопным патрубком, недопустимость установки запорной арматуры на всей выхлопной линии, наличие устройств для удаления скапливающегося конденсата и влаги.

Рабочая среда, сбрасываемая предохранительным клапаном, должна отводиться в безопасное место, выброс радиоактивной воды в атмосферу не допускается. Выхлопные трубы должны иметь достаточное сечение, не меньше сечения выхлопного патрубка клапана, и минимальное гидравлическое сопротивление. Гидравлическое сопротивление выхлопной трубы и постоянное противодавление за клапаном должны учитываться в расчете пропускной способности при выборе клапана.

В местах установки главных клапанов необходимо предусматривать площадки для настройки, обслуживания и ремонта.

Системы должны быть тщательно промыты и продуты после окончания монтажа, при этом золотники клапанов демонтируются. После тщательной промывки и продувки устанавливаются золотники, клапаны настраиваются на заданные давления срабатывания, проверяется их работоспособность. Работоспособность импульсно-предохранительных устройств проверяется как в автоматическом режиме, так и от электромагнитов по сигналам от электроконтактных манометров.

Отрегулированные и настроенные предохранительные клапаны должны быть опломбированы.

Теоретические сведения.

Организационно-технологическая схема работ при монтаже арматуры магистральных трубопроводов предусматривает целый ряд последовательных технологических процессов и операций.

Начинают работу с приёмки и складирования материалов и оборудования, а далее по мере необходимости осуществляют их транспортировку непосредственно на трассу строящегося трубопроводах.

В состав работ по монтажу трубопроводной арматуры входят (рис. 1.):

· рытьё котлована;

· сооружение фундамента;

· установка арматуры в проектное положение;

· подготовка конструктивных элементов и труб к сварке (разметка, газовая резка, зачистка шлифмашинкой мест резки и т. д.);

· сборка, центровка и сварка;

· нанесение защитных покрытий на трубопровод и арматуру;

· засыпка котлована и траншеи.

Рис. 1. Монтаж кранового узла на магистральном трубопроводе.

Обустройство фундамента выполняется в зависимости от природно-климатических и гидрогеологических условий местности: с использованием фундаментных блоков или дорожных плит; с применением забивки железобетонных свай и замоноличиванием свайного ростверка.

Конкретные конструктивные и технологические решения принимаются проектной организацией.

В дальнейшем рассмотрим пример монтажа линейного кранового узла с установкой на свайный ростверк (рис. 2).

Руководителем работ назначается мастер или прораб, который отвечает за все операции при монтаже кранового узла и несёт ответственность за сроки и качество выполнения общестроительных, сварочных и монтажных работ в соответствии с утверждённым заказчиком проектом производства работ (ППР). Он несёт ответственность за состояние охраны труда и пожарной безопасности; проводит инструктаж работников по безопасным методам выполнения работ, пожарной безопасности и контролирует правильность и безопасность выполняемых работ.

В обязанности бригадира-монтажника наружных трубопроводов 6 разряда входит своевременно доводить производственные задания до рабочих бригады, производить их расстановку в соответствии с технологическим процессом и квалификацией. Он осуществляет контроль за соблюдением членами бригады технологии выполнения работ, правил техники безопасности, за качеством выполняемых работ; руководит и несёт ответственность за работы по сборке, сварке и монтажу кранового узла.

До начала монтажа линейного кранового узла необходимо выполнить комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных работ:

организация комплексной бригада из рабочих, владеющих помимо основной, несколькими смежными специальностями;

назначение лица, ответственного за качественное и безопасное производство работ (прораб, мастер);

инструктаж рабочих по технике безопасности и производственной санитарии;

обеспечение рабочих необходимым оборудованием, инструментом, инвентарем, приспособлениями, спецодеждой и спецобувью по установленным нормам;

обеспечение рабочих мест средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;

проверка и испытание грузозахватных приспособлений;

установить в зоне производства работ бытовые помещения для отдыха рабочих, с установкой сантехнических приборов (умывальник, санузел) и помещения для хранения изоляционных материалов, инструмента и инвентаря;

доставка на строительную площадку конструктивных элементов, трубных заготовок и железобетонных изделий для монтажа кранового узла.

До начала работ по установке кранового узла должно быть выполнено:

укладка в траншею трубопровода и его засыпка;

 

Рис. 2. Общий вид кранового узла.

в местах монтажа кранового узла траншея с трубопроводом должна быть не засыпанной с одной стороны шарового крана на расстояние 25 м и со стороны захлеста на расстояние до 80-90 м;

с помощью геодезических средств контроля проверена правильность переноса фактической оси котлована и ее соответствие проектному положению;

в соответствии с фактической осью монтажа произвести разметку на трубопроводе для вырезки трубы под крановый узел с учетом захлеста с одной стороны крана;

в местах резки очистить поверхность трубопровода от изоляции на ширину не менее 150 мм в обе стороны от места резки;

во избежание получения косых стыков необходимо проверить перпендикулярность торца по шаблону-угольнику;

вырезанный участок трубопровода удаляется и концы трубопровода закрываются инвентарными заглушками;

разработка вручную приямков для сварки (размеры приямка по длине 0,5 м в обе стороны от стыка, по ширине – 0,6 м в обе стороны от боковых образующих трубы, по глубине – 0,7 м от нижней образующей трубы);

установка инвентарных переносных лестниц для спуска и подъема рабочих;

установка переходного мостика через траншею;

зачистку кромок и прилегающих к ним внутреннюю и наружную поверхность трубы производят до чистого металла не менее 25 мм от торца трубы.

Разбивку и разработку котлованов на местности для монтажа узла линейной задвижки производят в строгом соответствии с требованиями процедур и рабочих чертежей.

Комплексная бригада начинает работы с рытья котлована. Рытье котлована ведется одноковшовым экскаватором.

Одновременно вручную отрывают приямки для сварки. С помощью геодезических средств контроля проверяют соответствие профиля котлована проекту (глубина, ширина, отметки дна).

В случае заполнения котлована поверхностными или грунтовыми водами производится их откачка водоотливным агрегатом. Затем проводятся работы по забивке свай.

Свая устанавливается на место погружения в плане. Производится ее закрепление на направляющей сваебойной установке с выверкой положения сваи по вертикальности геодезическими приборами. После чего производится забивка сваи до проектной отметки, постоянно контролируя вертикальность ее оси. Работы выполняются в соответствии с требованиями СниП 3.02.01-87* и рабочих чертежей.

После забивки свай осуществляют срубку их верхних концов до проектной отметки с учетом выпуска арматурных стержней на 250 мм для дальнейшего замоноличивания в ростверк.

Далее на дне котлована выполняется бетонная подготовка (например, размером 2000x1200x100 мм для крана с условным диаметром 1000 мм). Для защиты бетона от высыхания до достижения им прочности подготовка из бетона накрывается полиэтиленовой пленкой.

При достижении бетоном требуемой прочности (не менее 2-х дней) снимают полиэтиленовую пленку, и на бетонной подготовке устанавливается опалубка для формирования свайного ростверка (например размером 1800x1000x500 мм под кран с условным диаметром 1000 мм).

В опалубку ростверка и на подготовку из бетона, укладывается арматурная сетка изготовленная из стержней арматурной стали класса А-Ш-12, с обеспечением защитного слоя бетона не менее 30 мм.

Затем в опалубку, с уложенной и зафиксированной арматурной сеткой, укладывается бетонная смесь и производится ее уплотнение глубинным вибратором.

Верхняя поверхность ростверка выравнивается и уплотняется виброрейкой или поверхностным вибратором и на ней устанавливается закладные изделия согласно рабочих чертежей. С помощью геодезических средств контроля проверяют точность положения ростверка (положение в плане и вертикальные отметки).

Для защиты тела ростверка от высыхания поверхность накрывается полиэтиленовой пленкой.

После набора бетоном ростверка заданной прочности (не менее 7 дней) опалубка демонтируется. Наружные поверхности ростверка, соприкасающиеся с грунтом, покрываются битумной мастикой в 2 слоя по холодной грунтовке в соответствии со СниП 2.03.11-85*.

Подготовка к сборке и сварке узла задвижки ведется одновременно с выполнением бетонных работ на строительной площадке.

Корпус задвижки и электропривод освобождают от тары, проверяют их сохранность и комплектность, удаляют смазку с поверхности, проверяют заводскую разделку кромок на переходных патрубках для сварки, толщину стенок. Шаровой кран ставят в положение «открыто».

Одновременно с подготовкой крана к монтажу производится подготовка катушек из вырезанной трубы для сварки с трубопроводом (разметка, снятие изоляции в местах резки, газовая резка с разделкой кромок, зачистка и т. д.). Длина катушки между тройником и краном берется по рабочим чертежам, а рекомендуемая длина катушки между тройником и основной трубой должна быть не менее 1м.

На строительной площадке производится сборка кранового узла путем приварки к шаровому крану соединительных катушек и тройников.

Шаровой кран с приваренными тройниками и катушками устанавливают на ростверк; проверяют вертикальность положения корпуса и штока шарового крана, соосность с трубопроводом, соответствие геодезических отметок; центрируют наружным центратором, прихватывают и сваривают стык; трубоукладчиком шаровой кран продолжают удерживать до окончания сварки второго стыка; затем производят зачистку поверхности сварных соединений и контролируют качество сварки стыка (рис. 3).

 

Рис. 3. Установка на фундамент и монтаж шарового крана.

Захлестываемую плеть трубопровода, подлежащую резке, поднимают вверх трубоукладчиком с использованием мягкого полотенца на высоту позволяющую произвести точную разметку трубы (места реза) и отводят в сторону на 20-25 см от оси, после чего с его конца снимают инвентарную заглушку.

В месте резки очищают поверхность трубопровода от изоляции на ширину не менее 150 мм в обе стороны от места резки.

Разметка линии реза должна быть выполнена с помощью шаблона, чтобы обеспечить перпендикулярность плоскости реза оси трубопровода.

Плеть трубопровода удерживают трубоукладчиком над дном траншеи на высоте не менее 0,5 м. Обрезают конец плети газовой резкой с последующей подготовкой станком типа СПК или обработкой шлифмашинкой.

Кромки трубы и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности зачищают до чистого металла на ширину не менее 25 мм.

С помощью стрелы трубоукладчика, манипулируя свободновисящим концом трубы в вертикальной и горизонтальной плоскости, производится совмещение осей стыкуемого участка трубопровода. При этом высота подъема свободнолежащего участка трубопровода не должна превышать 1,5 м на расстоянии 30-40 м. от торца трубы.

Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения стыка.

Конструкция трубной обвязки и компоновка узлов запорной арматуры приведена на рис. 4.

Рис. 4. Трубная обвязка и компоновка кранового узла: 1 — кран шаровой; 2 — тройник; 3 — нефтепровод; 4 — датчик давления; 5 — бетонная подготовка; 6 — бетонный ростверк; 7 — сваи.

С целью не допустить возникновения в сварном стыке опасного уровня температурных напряжений, сварку захлесточного соединения в летнее время целесообразно производить в наиболее холодное время суток.

После проведения контроля сварных стыков и получения разрешения производится их изоляция.

После получения акта о приемке кранового узла производят засыпку котлована и траншеи в соответствии с ППР. Вначале засыпают экскаватором траншею и котлован до верхней кромки трубопровода. Грунт утрамбовывается послойно (150-200 мм) электротрамбовкой, при необходимости производя ручное трамбование. Перед уплотнением грунт необходимо увлажнять. Затем насыпается слой песчано-гравийно-щебеночной смеси (0,34 м); устраивается капилляропрерывающая прослойка из хорошо дренирующих материалов (0,2 м); насыпается слой песчанно-гравийной смеси (до 1,12 м); насыпается песчанно-гравийная смесь, обработанная обеспылевающей добавкой (на глубину до 0,12 м).

Задание

1. Изучить теоретическую часть.

2. Написать алгоритм монтажа арматуры МН:

- машины, механизмы для проведения монтажа;

- последовательность работ.

Контрольные вопросы.

1. Что входит в обязанности бригадира-монтажника наружных трубопроводов 6 разряда?

2. Кто назначается руководителем работ по монтажу трубопроводной арматуры?

Назвать все его обязанности.

 

Практическая работа №17

Тема: Изучение правил эксплуатации арматуры

Цель сформировать знания по правилам эксплуатации арматуры