Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Контроль состояния инструмента на станке ⇐ ПредыдущаяСтр 9 из 9
Качество обработки деталей в ГПС в значительной степени определяется состоянием режущего инструмента. Поэтому в структуре системы автоматического контроля ГПС создается подсистема контроля состояния инструмента непосредственно на станке. Каждому инструменту, используемому в ГПС, назначается гарантированный срок годности (стойкости), а система управления ГПС определяет фактически отработанное инструментом время. При выработке срока годности инструмент не допускается к дальнейшему использованию и заменяется новым инструментом. Такая система контроля состояния инструмента в принципе обеспечивает работу качественным инструментом, однако у нее есть слабое место – ошибки при назначении срока годности (стойкости), который может колебаться в широких пределах в зависимости от качества изготовления инструмента (материала, термообработки, заточки и т.п.), нестабильности свойств обрабатываемого материала заготовки, переменности припуска, изменения условий охлаждения и т.п. Аварийную ситуацию может создать также поломка инструмента, зачастую имеющая место при сверлении отверстий малых диаметров, нарезании резьбы метчиком и при выполнении некоторых других операций. Поэтому наряду с системой учета времени работы инструмента в ГПС применяются различные методы прямого или косвенного контроля за состоянием инструмента. Для обнаружения поломки инструмента широко применяются пневматические и электрические детекторы, работающие по принципу конечного выключателя (при отсутствии инструмента в шпинделе в период аттестации детектор выключает станок). Широкое распространение получили датчики касания, сенсорные (бесконтактные) датчики, устанавливаемые на столе станка. При их использовании инструмент, установленный в шпиндель, подводится по программе к датчику, что дает возможность определить его фактические размеры. Для обнаружения поломок сверл диаметром 5 мм и метчиков М10 и более применяют устройство измерения выхода тока нагрузки двигателя шпинделя за верхний или нижний пределы. Верхний предел указывает на затупление инструмента, нижний – на поломку. Для обнаружения износа и поломки инструмента применяют тензометрические устройства измерения силы на приводах подач и шпинделя.
Выходной контроль детали после обработки осуществляется на координатно-измерительных машинах.
Требования к деталям, обрабатываемым в ГПС
В целом требования к конструкции и к чертежам деталей, обрабатываемых в ГПС соответствуют аналогичным требованиям, предъявляемым при проектировании обработки деталей на станках с ЧПУ. В основу этих требований положены два принципа: - обеспечение нормальных условий механической обработки резанием в автоматическом цикле; - удобство программирования обработки. Для деталей, обрабатываемых в ГПС, необходимо также обеспечить возможность автоматического выполнения загрузки, транспортирования и других вспомогательных переходов. Добавляется и ряд новых специфических требований. Детали, обрабатываемые в ГПС, должны иметь: - сходство материалов, конструктивно-геометрических параметров и технологических операций; - явно выраженные базы и признаки ориентации. Конструкция деталей должна обеспечивать возможность выполнения как можно большего числа переходов за одну установку. Для деталей, не имеющих конструктивных отверстий и элементов, которые могли бы служить базами, необходимо вводить технологические отверстия и жестко увязывать их с конструктивными элементами. Следует четко отделять обрабатываемые поверхности от необрабатываемых, предусматривая выступы. Класс точности обработки не должен превышать точность, обеспечиваемую станками с ЧПУ. Координаты всех элементов, в том числе отверстий следует задавать в прямоугольной системе. Размеры, определяющие взаимное расположение обрабатываемых поверхностей нужно задавать от базовой поверхности. Нежелательны резьбовые отверстия менее М6. Недопустима обработка больших торцов отверстий с обратной стороны стенок детали. Сопряжения обрабатываемых поверхностей целесообразно выполнять с одинаковыми радиусами по всему контуру, причем как внутреннему, так и наружному. Твердость заготовок должна колебаться в небольших пределах.
|
|||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-11-27; просмотров: 33; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.14.253.221 (0.006 с.) |