Назовите способы восстановления деталей.

1. Слесарно-механическая обработка

1.1. Обработка под ремонтный размер

1.2. Постановка дополнительной ремонтной детали

1.3. Обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы

1.4. Перекомплектация

2. Пластическое деформирование

2.1.  Вытяжка, оттяжка

2.2.  Правка (на прессах, наклепом)

2.3. Механическая раздача

2.4. Гидротермическая раздача

2.5. Электрогидравлическая раздача

2.6.  Раскатка

2.7. Механическое обжатие

2.8.  Термопластическое обжатие

2.9. Осадка

2.10. Выдавливание

2.11.  Накатка

2.12. Электромеханическая высадка

3. Нанесение полимерных материалов

3.1.  Напыление: газопламенное, в псевдосжиженном слое вихревое, вибрационное, вибровихревое и др.

3.2.  Опрессовка

3.3. Литье под давлением

3.4.  Нанесение шпателем, валиком, кистью и др.

4. Ручная сварка и наплавка

4.1. Газовая

4.2.  Дуговая

4.3. Аргонодуговая

4.4. Кузнечная

4.5. Плазменная

4.6. Термитная

4.7.  Контактная

5. Механизированная дуговая сварка и наплавка

5.1.  Широкослойная

5.2. Автоматическая под флюсом

5.3.  В среде защитных газов: аргоне, углекислом газе (диоксиде углерода), водяном паре и др.

5.4. С комбинированной защитой

5.5. Дуговая с газопламенной защитой

5.6. Вибродуговая

5.7. Порошковой проволокой или лентой

5.8. Лежачим электродом

5.9. Плазменная (сжатой дугой)

5.10. Многоэлектродная

5.11. С одновременным деформированием

5.12.  С одновременной механической обработкой

6. Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

6.1. Индукционная (высокочастотная)

6.2. Электрошлаковая

6.3.  Контактная сварка и наварка

6.4.  Трением

6.5. Газовая

6.6. Электронно-лучевая

6.7.  Ультразвуковая

6.8. Диффузионная

6.9.  Лазерная

6.10. Термитная

6.11.  Взрывом

6.12.  Магнитно-импульсная

6.13. Печная наварка

7.  Газотермическое нанесение (металлизация)

7.1. Дуговое

7.2. Газопламенное

7.3.  Плазменное

7.4.  Детонационное

7.5.  Высокочастотное

8. Гальванические и химические покрытия

8.1.  Железнение постоянным током

8.2. Железнение периодическим током

8.3.  Железнение проточное

8.4.  Железнение местное (вневанное)

8.5.  Хромирование

8.6. Хромирование проточное, струйное

8.7.  Меднение

8.8.  Цинкование

8.9.  Нанесение сплавов

8.10. Нанесение композиционных покрытий

8.11.  Электроконтактное нанесение (электронатирание)

8.12. Гальваномеханический способ

8.13. Химическое никелирование

9.  Термическая и химико-термическая обработка

9.1. Закалка, отпуск

9.2.  Диффузионное борирование

9.3.  Диффузионное цинкование

9.4. Диффузионное титанирование

9.5. Диффузионное хромирование

9.6.  Диффузионное хромотитанирование

9.7.  Диффузионное хромоазотирование

9.8.  Обработка холодом

10. Другие способы

10.1. Заливка жидким металлом

10.2.  Намораживание

10.3.  Напекание

10.4.  Пайка

10.5. Пайкосварка

10.6.  Электроискровое наращивание и легирование

В чем заключается процесс дефектации деталей и какие способы дефектации существуют?

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте. Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан, и не выбраковывать годные без ремонта детали. Ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов

Назначение и характеристика моющих средств.

Очищающее действие состоит в удалении загрязнений с поверхности объектов ремонта и переводе их в моющий раствор в виде связанных (стабильных) соединений. Оно проявляется в сложных процессах взаимодействия загрязнений, моющих средств и поверхностей. Рассмотрим наиболее значимые процессы, которые совместно или в отдельности друг от друга влияют на качество очистки. Это воздействие температуры на загрязнение и воздействие моющих средств.